工艺制造标准.

四川汇友钢结构公司

工

艺

制

造

标

准

钢板的拼接

1、拼接的原因：

①因钢板来料长度满足不了构件总长图纸要求时。

②图纸设计就有拼接缝。

2、图纸未规定拼接缝位置的设置：

①一般梁柱翼板长度拼接,其接缝位置离开端部的距离，应大于翼板宽度的二倍。

②一般梁柱腹板长度拼接，应离开端部>600mm。

③吊车梁翼、腹板拼接缝离开端部>600mm，

同时在总长L/3的中间部位不能设置，只能设在

斜线的区内，白区不能有接缝详见右图。

④同一零件，允许有两个接头，但两个接头的间隔要>600mm。

⑤同一构件中，翼腹板同时有对接缝时，应错开≥200mm。

3、拼接前：

①要检查钢材的牌号及厚度是否符合要求。

②用砂轮打磨拼接处钢板厚度及焊接区，打磨

掉氧化皮及铁锈。

4、板的拼接焊缝，是钢构件中最重要的焊缝（一级焊缝），凡是厚度≥8mm的，焊后必须经超声波探伤的检查。

5、所有对接缝（包括δ≤8mm的），必须做到整个厚度全部焊透（叫全熔透焊缝），为此在第一面焊好之后，反过来必须用电弧气刨彻底清根，并经砂轮打磨掉全部熔渣，坡口内全露金属的“白色”光泽之后（没有黑线）才允许正式焊接。

6、板拼接时，两块板的接口要接平，错牙应＜2mm，两端要装点引出弧块。

7、焊接规范要合适，焊缝余高应满足焊缝标准的要求，不能无余高（与板平），更不能低于板面。

8、要求所有翼板与翼板、腹板与腹板拼接，应用整块板拼接好之后，再开条切割成零件（热轧翼缘板的拼接除外），并且一定要用埋弧焊拼接。

9、原则上不允许翼腹板的拼接缝，在构件两次装配之后，用CO2气体保护焊来焊接拼接缝，下列情况除外：

①图纸规定的带孔连接板与翼板的对接。

②图纸规定的不同厚度或不同宽度的对接。

焊接前，在焊缝两端也必须装引出弧块，

③上述零件长度＞10mm的对接，在用CO

2

焊后用气割割掉，并经打磨。

10、埋弧焊及CO

焊接本身必须按有关规定执行。

2

11、关于何时进行探伤：理想是拼接缝焊完之后立即探伤，这时焊缝长度的计算是钢板的长度，探20%的焊缝长度，探完合格后再开条。如果拼焊后不探伤就开条，在构件全部焊后再探，则每块翼腹板的对接缝就是一条焊缝，探伤工作量大大增加。

气割

1、所割钢板的牌号（钢号）及厚度、宽度必须符合图纸要求。

2、所割钢板的长度应符合工艺要求，一般梁、柱，总长+10mm；吊车梁、柱，总长+20mm，以后逐步过度到腹板无余量制作。

3、切割零件的公差，腹板宽度B±1.5 mm；翼板宽度B±3.0，吊车梁腹板B±

1.0 mm。

4、气割断面上深度＞1 mm的局部缺口，深度＞0.2 mm的割纹，以及断面残留的

毛刺、熔渣、割痕均应进行补焊和打磨光顺，尤其是端板、翼板和加强筋的边缘，因

为它直接影响到构件的外观，腹板则要影响H型钢的高度及埋弧焊的质量。

5、翼板上拼撞腹板前，腹板中心线处30-40 mm的区域，应用砂轮打磨，彻底去

除氧化皮和锈蚀，以确保埋弧焊的质量。翼板打磨见图：

6、所有零件不允许用手工徒手气割，用手工气割一定要用山，并割后打磨。

7、端板、加强筋和带孔连接板应尽量用剪切下料或用半自动和开条机切割。

8、不平的钢板不能进行气割，否则会影响零件的尺寸。

9、除Q235钢板之外，尤其是Q345板，气割后剩下较大的余料、应用油漆标明

钢号和炉批号，以便下次使用，对于无标记的余料，只能当Q235使用。

10、组立前应将靠腹板面的翼板对接焊缝，中间部分30-40 mm之内焊缝余高磨平。

11、每块腹板上的两面，应用油漆编写工程代号、构件编号，目的：①便于生产

管理；②便于质量跟踪；③增强

各类人员的责任心。

12、油漆编号部位：

13、下料后经自检并填写自检记录后方可转工序。

组立

1、组立前对来料进行检查：

①复查来料长宽尺寸，尤其是腹板宽度；

②翼腹板焊接区的氧化皮和锈蚀打磨是否干净；

③检查气割的割瘤、毛刺、熔渣是否打磨干净；

④检查腹板割缺处是否补焊拼齐并打磨干净：

对有问题的可以拒收，不能凑合组立，如凑合组立带来的后果由组立者负责。

2、组立的要求：

①构件高度H＜500允许差±2.0，500＞H＜1000允许差±3.0，H＞1000允许差±4.0，吊车梁高度H是上述各档允许差的1/2。

②腹板必须与翼板垂直（用角尺测）。

③腹板中心偏移e≤2mm。对特殊要求构件需测H型钢上下翼缘板对角线长度,差值应小于2mm。

④翼板对接缝中间部位必须磨平，翼腹板之间的间隙不能大于0.5 mm，且越小越好，最好没有，以防埋弧焊烧穿。

3、对点焊的要求：

点焊缝高度≤3 mm，长度一般要求L≥50 mm，对于高度＞3 mm，且成型不好的要磨掉，可用手工CO

补焊。

2

4、组立好并经自检后在转出前要在腹板编号区内写上自己的组立代号。

埋弧自动焊

1、所有钢结构埋弧焊接前必须加装引出弧板，没有引出弧板的不准进行焊接。

2、组立后应在H型钢两端埋弧焊（四条缝）的端头装点引出弧板的尺寸约为 100×40、厚度≥6 mm。

3、引出弧板可用边角余料（钢板和角钢）

4、引弧和熄弧必须在引出板上进行，在引出板上的焊缝长度要≥50 mm。

5、焊后不能锤击打掉引出弧板，只能用气割割掉。

6、焊前要仔细清除焊接区的铁锈、氧化皮、水分和油污。

7、要清除点焊的药皮，看点焊是否太高、查焊点是否开裂，当焊点开裂时需打磨干净重新点焊。

8、所有焊丝和焊剂，按规定牌号领用，要检查焊丝表面是否生锈、是否有油污,焊剂必须烘干HJ431烘到250℃并保温1小时，隔夜焊剂要重

烘。

9、按工艺评定的参数进行焊接，原则上不要任意改动。

10、焊缝高度K，绝对不允许小。

船形位置焊接时，焊缝允许下凹，见下表：

焊缝高度K 4 5 6 8 10 12 a值 3.6 4.6 5.5 7.5 9.2 11.2

11、焊后彻底清除药皮，埋弧焊如有缺陷：气孔、偏焊、接头不重合、焊缝未到位以及弧坑等等，均应用砂轮和气刨清除干净后再进行补焊，并打磨光顺，严禁未打磨就进行补焊。

12、对一般梁尤其是吊车梁都有起拱要求，这时要注意焊接顺序，原则上应该先焊上翼板的焊缝，再焊下翼板的焊缝。

13、焊完后经自检并填写自检记录后方可转工序。

H型钢翼缘板校正和校旁弯及拱度

一、校正

1、H钢在埋弧焊之后进入翼板的校正工序。

2、校正前要将两端引出弧块用气割割掉（不准用锤打），检查上工序有无焊接缺陷，有则打磨、补焊、再打磨光顺。

3、H钢校正要达到：

①翼板本身的平直（用平尺检查）两端不平度≤1.5,其他部位≤3.0,以及翼板与腹板的垂直度。

②如果由于前工序造成翼腹板严重不垂直,而校正时腹板上留有导向轮轧出的明显沟槽时,应停止校正,待火焰校正之后再进行校正。

③H钢两端头校正时应到位,要达到第①条中的规定要求。

④对特殊要求构件需测H型钢上下翼缘板对角线长度，差值应小于2mm。

二、旁弯

1、检查H钢旁弯，旁弯值要求在L/2000之内，且最长构件不超过10.0mm。

2、火焰校正Q345钢时，严禁用水浇淋。

三、拱度

1、一般梁如设计有要求时应满足设计的要求值，如设计无要求拱度，允许在+10～5之间。

2、吊车梁 H钢只允许上拱在3.0～+10.0之间，不允许下挠。

3、翼板不平直、H钢旁弯及拱度未达到上述要求不能往下工序转送。

四、全部完成后经自检并填写自检记录后方可转工序。

关于端板和带孔连接板的钻孔规定

1、端板和带孔连接板如非数控钻床钻孔则偏差

较大。

2、具体要求：

孔的中心距“a”允许偏差±1.5 mm；

孔的边距“b”允许偏差±2.0 mm（即两边的距离要相等，也即与板中心重合—也即要对称）；

孔的直径“d”允许偏差+1.0 mm；

孔的圆度“φ”允许偏差2.0 mm；

孔的垂直度“┴”允许偏差＜2.0mm。

3、关于制作方面：

①检查来料的厚度、长、宽尺寸偏差应在±2.0 mm之内，并按长宽尺寸相近的分成大、中、小等几叠、分开堆放；

②将需钻孔的板件四周及表面上的割渣、毛刺打磨干净；

③对件数多的应使用钻模来钻孔；

④单件及钻模板的加工，按图划线—首件专检—先钻φ5～φ6的小孔，深8～10 mm—互检—再正式钻大孔—砂轮打磨毛刺—质检—转出；（石笔标图号和件数）；

⑤要定期检查模板，当孔已扩大超过1 mm时，重做模板（模板也是工件）；

⑥特别强调当来料尺寸相差较大时，如果既不按尺寸分档，同时又仅用两边定位时则边距尺寸“b”会超过很多、也即板与孔中心不同心，注意多件叠钻或料与模板尺寸不一时，应以板的中心线找正。

⑦边距如果大于5 mm，则该件要作废品处理，边距＞2～＜5为不合格品，可以按废品回用处理。

⑧将钻孔后的毛刺打磨干净；

⑨打磨毛刺后的连接板全部转去抛丸处理，未经喷丸处理或抛丸不合格的一律不得进行二次装配；

⑩抛丸后的连接板归小件库统一标识存放、发放。

柱底板等带孔件的钻孔规定

1、所有柱子底板：孔中心距“a”允许差±1.5孔边距“b”

允许差±3.50

2、檩托板(见右图)：孔中心距“a”允许差±1.5

孔到基面的尺寸“c”允许差±2.0；

孔边距“b”允许差±3.50

3、支撑用的连接板，同檩托板要求。

4、梁的连接板：孔到基面的尺寸“c”允许差±2.0；

孔中心距“a”允许差±1.5；

孔边距“b”允许差±3.50。

构件装端板的要求

1、目的：控制端板装配的偏差；

2、应检查：①端板的厚度、长、宽尺寸；②端板的钻孔情况；③端板是否抛丸合格。合格后才能使用。

3、装端板前在端板上要按图纸尺寸“a”划“上翼板”的装配线，同时划出腹板的装配线见图一、图二：

4、重要的是，这两条装配线必须以孔为基准，绝对不能

以端板的外形尺寸为基准。

5、还要注意孔中心测量时往往有误差，常规测量一般

以孔内边作基准，所以一般为腹板装配线=孔内边距÷2-腹

板厚度的一半，见图三：

6、在划出装配线的同时，要标明板装配的方向，是线

里还是线外，所以一定要划上斜线，表示板压在斜线上，见图二：

7、检查上下翼缘板是否平直，不平直的一定要校平后才能装端板，否则，如图四：这种情况是绝对不允许的。

8、端板焊完后进行检查，端板孔与翼腹板的实际误差应不大于2.0mm。

关于端板平直度要求的规定

1、完工后端板不平直（如图），将直接

影响到安装后端板间摩擦接触面积，达不到

抗滑移要求。

2、与端板接触的拼装面应平直，最好由端面铣或半自动切割，其次为手工加靠山切割。

3、在端板焊接完后立即进行火焰校正，端板两个方向的不平度要控制在±1.5 mm 之内（以后逐步达到±1.0 mm之内）。

4、建议改进装配和焊接的程序：

①端板装好后先不装三角形加强板，在端板焊好并火焰校直后再装焊加强板。

②端板加强板一起装好，但先将加强板焊好后，再焊接端板，如果端板两边有变形，再用火焰校平。

5、端板中间部位水平方向的变形也要用火焰校正，要保证端板两个方向的平直度。端板平直度、垂直度达不到要求的，一律不得出厂。

6、还应保证端板与H型钢的垂直度，否则梁与梁连接后将出现“之”字形，或出现两端板安装后间隙过大的现象。对此应在工厂加工的消缺阶段或用火焰校正，或用校平工装加千斤顶的方法予以校正。

二次装配和校正

二次装配是钢结构制作中，最重要的工序之一，必须认真对待。

1、生产、质检现场用的卷尺、盘尺和角尺都要经过计量校检，并经常与样品尺互相比较，不合格的计量器具严禁使用。

2、对来料进行检查，凡是有问题的可以拒收，尤其是厚度不对的，不能装配。

3、关于构件总长：

①装端板时总长应控制在+1～+3之间，（如有全熔透焊，总长应加长2～3 mm）。

②对变截面或者端板不是90°的柱和梁，最好应放1：1的大样，在大样上划线气割装端板、牛腿、连接板等等，如不放样则一定要进行对角线检查，对角线的允许差值为：总长L≤6m，允许差为1.0 mm，L＞6m允许差1.5 mm。

③测量总长，至少要测上、下翼板两处，不允许只测一处。

4、气割余料：手工气割一定要用靠山，割缝要直，割后打磨，气割翼板时，千万不要割伤腹板，割伤的要补焊并要焊透，再打磨平顺。

5、端板的装配：

①详见“构件装端板的要求”部分，并要保证构件总长。

②要保证端板与翼板、端板与腹板的两个方向的垂直度，详见“关于端板平直度要求的规定”部分。

③端板装配时，要保证与接触面间隙＜2.0 mm，最好没有，间隙大于2 mm的要返工。

6、关于连接板的装配：

①检查连接板本身的平直度和孔径、孔距等是否合格。

②划装配尺寸线。

③装配后检查要保证：a、连接板与腹板垂直；b、连接板的孔要与腹板对称；c、连接板与翼板平行（中心不偏），d、连接板与腹板间隙＜2.0 mm，最好没有。

7、各种加强筋厚度的装配：

①检查加强筋的厚度和倒角，倒角=焊缝高度+10 mm左右。

②特别强调的是，在要求全熔透焊缝上的加强筋，必须是要在全熔透焊缝焊好合格校正好变形之后再装加强筋。

③装配顺序见10条。

8、关于柱子牛腿的装配：

牛腿装配时，一定要做成上翘，并绝对严禁下倾，上翘一般为+2.0 mm（指焊后）。

9、关于装配间隙：

①重要件如端板、连接板也即凡是用高强螺栓连接的板，其装配间隙应＜2.0MM，最好没有。

②除上述之外的其他零件装配间隙也应＜3.0 mm。

10、对于全熔透焊缝，如端板、柱底板与翼腹板的

焊缝(见图)，这里重要的原则是：全熔透焊缝上的加筋

板，要等该焊缝全部焊完，经探伤合格后才能再装配与焊接，

不是全熔透焊或加筋板留有工艺孔的可以一次装成。

11、柱子顶部连接板背面的加强筋，应该在连接板

全部焊接完毕，并在校直之后再装配焊接，其他

相类似

的结构均按此执行。

12、其他方面：

①装配工点焊时，应在焊缝处打火引弧，严禁在非焊接处打火。

②严禁用大锤直接敲打板面，钢板上不应留有锤印。

③由于吊运引起的翼板变形，转出前应将其校平。

13、构件在二次装配及焊接之后要进行一次火焰校正，主要是校旁弯、扭曲和拱度。

①构件旁弯允许差L/1000，且不应大于10 mm。

②构件扭曲允许差H/250，且不应大于5 mm。

③钢架梁拱度按图纸要求，如图纸无要求，则应按跨度的L/500。

④吊车梁不能下挠，只能上拱，一般上拱按梁长的1/1000计算。

14、构件在二次装配及焊接、校正后，还必须对焊接缺陷、飞溅、药皮、割渣等影响构件外观的缺陷进行消缺处理。

15、确定构件编号，并用钢印在距梁端头板（或柱底板）200mm左右处的翼缘板上打上构件编号、制作班组代号等钢印。经自检合格后填写报检单、自检单，经专检合格方可转下工序。

电焊操作必须遵守的工艺原则

1、焊接前未弄清楚图纸对焊接的要求时（焊缝高度及是否焊透），不能动手。

2、埋弧焊、手工焊，当不知道材质时不准焊接（气保焊除外）。

3、应该烘干的焊剂及焊条如未烘干时不能焊。

4、装配间隙≥3 mm时（尤其是端板装配间），不准焊接，应该采取以下补救措施：①重新装配，在消除间隙后才能焊；②将翼腹板割掉≥600.再换上长板重新装好之后才行；③先用立焊长肉，磨平后再重装。

5、明知道装配错误，不准焊。

6、检查点焊焊缝，如已开裂时装配件脱落不准焊，找装配工来检查，确认无误后再动手。

7、检查焊缝处是否清理干净，要无水、无油、无锈、点焊缝无缺陷、无药皮后，才能焊接。

8、严禁在非焊接区引弧打火。

9、焊接材料的选择：

材料

名称

Q235 Q345 备注

CO

2

气保焊ER50-6 ER50-2

手工弧焊J422 J506

J507

不能用J502

埋弧焊H08A H10Mn2 H08MnA

10、埋弧及CO

2

焊焊接单片翼板时，一定要装引出弧板，否则不能焊接。

11、手工焊无劳保用品，尤其是无面罩时不准进行焊接作业，同时无焊工上岗证和资格证书的，不能上岗作业。

12、手工焊时，消除起弧、熄弧的缺陷（在不能装引出弧块的情况下），必须采取覆盖10 mm以上，如未覆盖则一律返工。

13、遇有单面焊缝，则需要进行包角长度≥20 mm。

14、作为一个合格的焊工（手工焊）应该考虑焊接变形，采取合理的施焊顺序，不能见缝就焊，举例端板焊缝：

①先检查：

a、端板焊前是否平直；

b、装配间隙是否合适；

c、加强板焊缝处有无侧角，只有在

全部合格后才能动手。

②焊接顺序：先焊加强板的焊缝a和b最后焊端板焊缝c。

15、焊好之后必须打掉药皮，测量焊缝高度以及检查焊缝的外观质量。

16、焊缝如有气孔、偏焊、接头未接好等等，应该用砂轮、气刨清除缺陷，不准在未清除好之前就直接进行补焊。