(完整版)人造板工艺复习资料

人造板：以木材或其它非木材植物为原料，经机械加工分离成各种单元材料后，施加或不施加胶、添加剂胶合而成的板材、方材、横压制品。构成要素：原料（木、竹、农作物秸秆），纤维单元（单板、刨花、纤维、板材、木条），胶和添加剂（有机合成树脂：MF、PF、UF、MDI，无机胶凝材料：水泥、石膏、矿渣、菱苦土，添加剂：阻燃剂、防水剂、防虫剂），产品形状（平面状、曲面状）。4R原则：可再生资源Renewable、减熵原则Reduce Entropy、再使用原则Reuse、再循环原则Recycle。外观性能：规格尺寸及偏差、翘曲度、边缘不直度、对角线差、材质缺陷、加工缺陷。内在性能：物理性能（含水率、密度、尺寸稳定性：所处环境变化是维持其自身尺寸不变能力、吸水厚度膨胀率TS=厚度变化量/原厚度、吸水率=质量增量/原质量），力学性能（静曲强度MOR 最大载荷作用下，弯矩与最大截面模量之比、静曲弹性模量MOE弹性极限范围内，载荷产生的应力与应变之比、平面抗拉强度即内结合强度IB、握螺钉力SHC将拧入螺钉拔出时的最大拉力、表面结合强度），耐久性（人造板抵抗外界作用的耐久能力），表面物理力学性能（颜色、纹理、粗糙度、表面吸收性能），特殊性能（环保性能、阻燃性、防腐性）原料：植物纤维原料：木质（各种径级原木、采伐剩余物、加工剩余物），非木质（竹材、秆类、草类、壳类、渣类）木质物理性质：①水，存在状态，MC、FSP、EMC，干缩湿胀②密度③热学、电学性质。力学性质：强度、弹性、影响因素：缺陷、密度、温度MC。化学性质：纤维素：聚合度、吸湿性、化学性质（降解反应，酸性水解，热解）。半纤维素：聚合度小更易吸湿润胀。木素：热塑性。抽提物与酸碱性：缓冲容量（外加酸碱作用维持自身pH不变的能力）。非木质物理力学性质：聚戊糖含量高使板子尺寸不稳定；冷热水抽提物高于木材热压时粘板；灰分高表面润湿性差胶合差；纤维素含量低本身强度低。胶粘剂：应具有①流动性，很好润湿固体表面②满足使用性能（粘度，固含量，活性期，固化条件、速度）③固化后胶层牢固、化学稳定性、耐久性④内应力小。合成树脂胶粘剂：优点：资源品种地理条件限制少，可根据需要选择工艺。UF①特点：生产工艺简单，胶合性好，固化后胶层无色，价廉②应用：室内③形式：水溶液、固体粉末、泡沫状④问题：游离甲醛⑤解决途径：合成工艺、添加辅助剂、降低F/U摩尔比⑥并发症：胶结性能、贮存期、初粘性、水溶性、尺寸稳定性低⑦改性：苯酚、间二苯酚、三聚氰胺。PF①特点：优异的胶结性能，耐水耐气候耐虫菌耐化学稳定性②缺点：颜色深，固化温度时间高价高③应用：室外结构型④形式：液体、固体粉末。MF①特点：耐水性大于UF，耐沸水热化学腐蚀摩擦，价高②应用：浸渍纸③改性：M+UF—MUF。异氰酸酯①特点：化学活性高②易与垫板粘连、毒性、价高③应用：秸秆类、农作物人造板。胶粘剂使用特性：①粘度：过小加压时过度渗透②固含量：冷压短周期时高，强度低渗透量大时低③适用期：生产周期长短而定④固化条件、时间。固化剂：UF树脂：酸性盐、NH4Cl、（NH4）2SO4。PF热固性不需，冷固性：酸性固化剂苯磺酸。填充剂：作用：改善赋予胶粘剂新的性能，降低成本。提高粘度和固含量，降低胶层内应力。面粉、木粉、淀粉、大豆粉。大于5%，过多降低胶合质量。阻燃剂：防止抑止终止微生物、昆虫对木质材料的侵害。

胶合板：三层或以上的单板按对称原则、直角组合原则组坯后胶合而成的板材。流程：原木横截—热处理—剥皮—单板旋切—干燥—剪切—修补—施胶—组坯—预压—热压—冷却—裁边—砂光—分等—包装入库。分类：按用途（普通、特种），按耐水性（室内用、室外用），其他。结构基本原则：对称原则、直交组合、奇数层原则、层厚原则。原木锯断：原木横截得到一定长度规格的木段。目的：得到所需木段，提高利用率。原则：按料取材，缺点集中，合理下锯，材尽其用。方法：截掉不允许的缺陷、腐朽；尽量多出直的，小弧度木段；缺陷集中。设备：链锯、截锯机、圆锯。木段软化处理：目的：①提高塑性，减小反向弯曲的应力，减小背面裂隙产生及深度，大大提高单板质量②降低节子硬度，不易伤刀③降低木材硬度，降低切削阻力、能耗④有利于干燥、胶合、涂饰。方法：水煮、水与空气热处理法、蒸汽处理法。常见缺陷：端头径向开裂或环裂（升温或降温过快），塑性过大或不足（温度时间不够，背面裂隙深，表面质量差，透胶，胶合强度低）剥皮：目的：皮无用；堵塞刀门，影响旋切进行；夹杂物损伤旋刀。方法：化学机械人工。旋切：定中心，旋切基本原理：木段定轴回转，旋刀作直线进给运动，刀刃基本平行木材纤维，刀刃做垂直于纤维方向的切削。角度参数：研磨角β（与刀材料、单板厚度、树种、温度和含水率有关）增大，旋刀强度、切削角、反向弯曲、背面裂隙、切削阻力均增大，反之减小。一般18—23°。后角α增大，切削角δ增大，反向弯曲和背面裂隙增大，刀架易振动；反之减小，刀与木段接触面增大，压力增大使木段劈裂弯曲。α实质是接触面与支撑力的大小，力大，刀对木段推力导致弯曲，切削质量下降，力小，刀架振动单板质量下降。合适接触宽度硬2—3mm，软2—4mm。α随木段直径减小而减小。D大于30cm，α=2—4°，D小于30cm，α=1—2°，甚至为负值。旋切力学：旋刀作用：P1劈力，超前裂隙和背面裂隙，P2切削力，P3压力，存在且稳定，刀利时=0.2P2，刀钝时=（0.8—1.0）P2。压尺作用：减小劈裂和背面裂隙，去除部分水，降低干燥时间和能耗。压尺种类：接触型（固定压尺：①圆压棱，薄单板和硬质木材②斜面压棱：软质木材和厚单板；辊柱压尺：软质木材和厚单板），非接触型：喷射压尺（常温压缩空气和蒸汽）。卡轴作用：克服旋刀和压尺的合力R形成的阻力矩M，带动回转。压辊作用：抵消由旋刀和压尺的合力R，防止木段弯曲。旋切质量评定：①厚度偏差（①原因：机床精度、切削条件、木材弯曲②影响：涂胶不均、压缩不均、胶合强度不均、板材易变形、成板厚度差异大③指标：实际平均厚与名义厚的差值、单板各处厚度差值）②背面裂隙（①原因：反向弯曲、超前裂隙②影响：胶合强度③指标：裂缝形状及各种形状百分比，最大最小高度，平均裂缝度，每cm长上平均条数）③表面粗糙度（①原因：撕裂、温度过高或刀刃钝②影响：胶合强度，耗胶量增大③指标：轮廓算术平均偏差，不平度十点高度，最大高度）④横纹抗拉强度：与裂隙相关。

质量影响因素：工艺条件；旋切机精度及切削被加工物系统的刚性；机床磨损及保养。出板率：减小厚度偏差，提高有用体积。措施：降低木芯D；合理挑选单板及窄长单板。干燥：目的：便于贮存运输，满足干热法工艺要求，保证产量和质量。终MC：PF5—15%，UF8—12%（表10—12%，芯8—16%）特点：①单板厚度小，水分扩散路径短②单板木材结构疏松，水分移动阻力小③水分内扩v与表面蒸发v 差异小④变形开裂相对较缓。影响因素：介质①温度140—180℃温度升高，干燥速率增大②相对湿度RH=10—20%，RH增大速率减小，RH减小热量损失增大。③风速增大速率增大，对流1—2m/s，喷气式15—20m/s④流动方向。单板本身影响①树种：高D壁厚腔小，后阻力大，速率减小②初MC增大时间增大③单板厚增大，水分传导扩散路程增大时间增大。设备：传热方式分（对流式、接触式、联合式），传送方式分（网带、辊筒）。干燥段加热单板蒸发水分，冷却段消除单板内应力使其平整，温度梯度蒸发部分水分。干燥质量评定：①干缩（宽弦向，厚径向）②变形（①原因：干缩率不一致，单板边缘中心差别②措施：逐张干燥时前后板边重叠1—2cm；带状干燥边部6mm宽喷水；遍布贴上加强胶带，提高横纹强度。）③MC及其分布（干燥机各处介质状态差异，单板心边材初MC差异。在线MC测定及监控或堆放后使用）④色变及内含物（防止异常色变的炭化，防止内含物外析到表面）剪切：先剪后干需要二次剪切，湿剪时暂保留边部1.0mm内缺陷。先干后剪以补代拼，尽可能不进行二次剪切。设备：人工剪板机，机械传动剪板机，气动剪板机。分选：目的：合理利用单板，提高木材利用率；避免高质量背裂低质量面裂造成浪费，降低等级；分出需要进行进一步不同加工的单板。修补：①修理小裂缝：中板不影响胶合不处理，面板叠层离缝，正面贴胶带纸②挖补：去除标准不允许缺陷，贴上补片，人工机械。拼接：①接长：斜接指接。②胶拼：纵拼横拼。纵横向纸带式胶拼机，纵横向无带式，热熔性树脂横拼机。

胶合：①调胶：在树脂中加入固化剂或其他添加剂调制成胶的过程。UF室内用，固化剂NH4Cl延缓剂六次甲基四胺、氨水。PF室外用，仅冷压加，苯磺酸②施胶干法：胶膜纸（热固性PF胶膜夹在单板中间），粉状胶（喷粉装置或抛撒辊将粉状树脂均匀散落在单板表面）。液体：淋胶、挤胶、喷胶、辊筒涂胶法。施胶量：g/m2，过大胶层厚，收缩应力大性能低成本高；过小难以形成连续均匀胶层。UF60—65%固含量220—340g/m2，PF45—48%固含量200—320g/m2。组坯：把涂胶后的单板和未涂胶的单板按层数和结构要求组成板坯的过程。原则：对称、奇数层、层厚。陈化目的：降低水分，提高粘度聚合度，避免胶液挤出造成缺胶透胶。预压：热压前在冷压机中短期加压，使单板基本粘合成一整体。目的：板坯厚减小，降低开档和热压周期，提高生产率；整体防止芯板错位歪斜，保证质量。周期式冷压机成摞加压，压力：1—1.2MPa时间：10—20min。热压：作用：固化塑化汽化，胶流展再分布。UF105—120℃，PF130—150℃。压力：作用：使木材—胶层—木材接触紧密，实现要求的压缩率。考虑因素：板用途结构密度，树种，胶使用性能，温度，MC。普通板0.8—1.5MPa航空胶合板20—25MPa。表压力=（单位压力×4板面积）/（πd2mk）。热压曲线：板坯能承受压力随时间变化的曲线。T1装板时间无压力T2开始闭合到完全闭合，P=0取决于压机T3升压P从0到最大T4保压P最大T5降压P 从最大到0T6张开T7卸板T1—7热压周期T2—5热压时间（板坯压力达到最大—卸压开始—多段连续，UF0.5—0.7min/mm 板厚PF1.0—1.2min/mm板厚）。裁边：目的：裁去疏松的边部，使长宽达到规定的要求。要求：四角呈直角，边部平直，保边部质量。余量：25—30mm/边，设备：纵横裁边锯，圆锯。表面加工：目的：提高板材表面质量，弥补缺陷，为二次加工准备。方法：表面修补（可修复缺陷），刮光（木材损失大），砂光（降低厚度公差，提高表面质量）。检验：①规格尺寸，翘曲度②外观质量③物理力学性能：MCⅠⅡ类6—14%Ⅲ类6—16%；胶合强度④室内：甲醛。常见缺陷：①胶合强度低（胶质量、胶合工艺、单板陈化、涂胶工艺）②鼓泡、局部开胶（胶合工艺、单板MC、涂胶空白点单板污染和夹杂物）③翘曲（内应力、表背板MC一致、单板搭配）④透胶（胶液稀、胶量过大、背面裂隙深、单板MC大、陈化时间和压力过大）⑤边角开胶⑥芯层叠层离缝⑦表板砂透。特种胶合板：特殊结构胶合板（LVL、夹芯结构：细木工板、复合胶合板），表面特殊加工（表面机械加工、贴面、涂饰），药剂处理（防火防虫尺寸稳定等），成型（曲面模具压制成曲面形状），木材层积塑料（PF浸渍单板制成），非木材（竹材）。

刨花板：将原料经专门设备加工成刨花，加入胶粘剂的和添加剂，在温度和热量作用下压制成的板材。纤维板：以植物纤维为原料，经过纤维分离，成型，干燥或热压等工序制成的板材。分类：①按原料分（木材，非木材）②按加压方法分（平压法、挤压法、辊压法、模压法）③按使用胶凝材料分（有机，无机）④按产品密度分（高﹥800，中500-800，低200-400）⑤按产品适用范围分：刨花板（干态普通板、干态家具装修用材、干态结构用板、潮湿结构用板、干态增强结构用板、潮湿增强结构用板）；纤维板（室内型、室内防潮型、室外型）⑥按产品结构分：a层（单层、多层、渐变）；b 空心实心；c刨花排列—随机铺装；纤维排列--定向铺装。生产工艺流程：刨花板：干法；纤维板：干法（以空气为输送成型介质，板坯MC8%左右）；湿法（以水作为纤维输送和成型介质）原料及准备：原料种类：三剩（原木造材剩余物，采伐剩余物，加工剩余物）及小径级原木等外材。非木质原料：竹材及农作物桔杆：原料选择原则：1资源丰富，价格低廉；2树种密度低，强度高；（压缩比：板材密度比原料密度。比表面积：单位质量所具有的表面积A=2/（密度×厚度））3选择单一或材性相近树种为原料4与胶相容5注意各种原料搭配6树皮含量尽可能少。原料质量评定：1化学成分：纤维素含量大于30%，含量高，分离时纤维得率高，机械强度好，耐水性好。半纤维素及水抽提物含量高，提高耐水性措施。2纤维含量（含量高，县委得率低，滤水困难，降低质量）与形态(长度长，长宽比大，具有好的交织能力；)原料贮存：1目的：保持生产连续，有利于原料之间相互搭配，原料的预

处理。2 方法：按品种分类贮存或者不同密度的原料按照均匀的比例混合堆放，成垛分类或碎料成捆。原料准备：1水热处理：MC：40%--60%；过低，切削阻力增加，过细碎料增加；过高，不利于刨花制备和干燥2剥皮3原木的截断与劈裂4去除金属杂质。刨花的类型与特征：a特制刨花：扁平刨花、棒状刨花、微型刨花、纤维刨花；b废旧刨花：工厂刨花、颗粒状刨花及木粉。刨花制备的工艺流程：1直接刨片法：用刨片机直接将原料加工成薄片状刨花，作多层结构刨花板芯层原料或单层结构刨花原料。经过再碎，粉碎成细刨花，作表层原料。（工艺特点：刨花质量好，表面平整，原料要求为较大体积的木材，小径材，原木芯等。）2削片—刨片：用削片机将原料加工成木片，然后用双鼓轮刨片机加工成窄长刨花。其中粗的做芯层，细的作表层。（工艺特点：生产效率高。对原料适应性强。）制造设备：分类：1按设备的切削原理分（纵向，横向，端向）2按加工原料分（初碎型，再碎型，研磨型）；初碎型机床：削片机（盘式，鼓式）、刨片机（盘式，鼓式）；再碎型机床（双鼓轮刨片机：作用：对削片机削得的木片进行再加工；锤式再碎机：作用：冲击将大刨花或木片进行再加工）；研磨型机床：挤压、剪切、摩擦等共同作用下加工成细小刨花。

干燥目的：控制含水率，使前后工序更好配合，满足干热法（MC8—14%）生产需要。影响干燥的因素（1刨花物料：初MC上升，时间变长；原料树种；刨花尺寸、厚度。2干燥介质：温度上升，干燥v上升。RH下降，干燥v上升。3干燥机工作状态的影响：（充实系数；干燥转筒安装角度与转速；物料停留时间）4周围环境（温湿度）干燥过程监控与调整：1参数（干燥前后MC；进出口温度）2过程中MC的测量与调控：1MC的测量：红外线测湿器，电阻测湿仪，介电常数测湿仪；2调控：a调整进料量：初终MC偏高，降低进料量；b调整干燥机内气流温度：初终MC偏高，提高温度；c 刨花在干燥机内停留时间：若MC高，可降低干燥机转速或降低转子转速；总的说初MC调温度，终MC调时间，都不行调下料量。干燥质量：终MC；MC的均匀性；刨花碎料率（筛分法）；刨花表面的污染情况。干燥设备：分类：a 按加热传动方式分：接触加热—机械传动；对流换热—机械传动；对流换热—气流传动。b按设备结构分（回转式，固定式）c按介质分（热水，热油，热空气，烟气等）几种典型干燥机：1转子式干燥机2滚筒干燥机（工作原理：圆筒滚动，加热管道不动）3通道式干燥机（工作原理：圆筒可回转，对刨花形态破坏小）。分选目的：去除不合格料，合格刨花，合理施胶。分选工序的设置：1干燥之前（过细小易粘附在湿刨花表面；干燥再破碎）2干燥之后（最大限度控制形态、尺寸，保证施胶均匀性）3干燥，分选同步进行（悬浮式气流干燥机）4与铺装同步进行分选方法：1机械分选：种类：平面筛（借助重力，水平方向惯性力进行分选。振幅大，分选效果尚好，生产能力小，目前已少用）振动筛（借重力，垂直方向惯性力分选，振幅小，分选效果差）摆动筛（几种平面与振动筛的特点，优点。分选效果好，生产能力高，普遍使用）圆筒筛（借绕轴转动的圆形筛网上的网孔进行分选）。2气流分选：工作原理：根据刨花厚度分选，刨花质量与表面积比例。分选方式：单击气流分选，双级，曲折型。3机械气流。刨花施胶：将胶与其他添加剂施加到刨花表面上的过程。树脂与添加剂：1合成树脂（PF、MDI、MUF、UF—室内，最广泛。固含量：60—65%；PH：7—8；游离醛：小于0.5%）2固化剂（NH4Cl、），延迟剂(抑制剂尿素)3防水剂石蜡（固体蜡：粉末—喷管喷洒；熔融石蜡：温度大于40，但易堵塞喷头，管道；石蜡乳液：可浸入胶中施加或先胶喷，效果好，均匀，但会提高刨花MC）。施胶量=固体树脂/绝干刨花。确定依据：胶量越高，性能越好，成本越高，在保证性能合格时，降低胶量。胶种PF比UF差；刨花尺寸薄板>厚；其他因素表面粗糙的胶量>光滑平整的，表芯层分开施胶，平均胶量低，施胶前分选效果好，用胶量少。常用范围UF：单层结构板8%-12%，三层芯8-10%，表10-12%，PF：表9-10%，芯10-12%，MDI：6-8%。

施胶方法和设备：喷胶法、摩擦法。搅拌机按施胶方法分为喷雾式、淋胶式(摩擦法)。按刨花运动状态分：重力式、抛料、环式。纤维制备及加工：备料、筛选、水洗（排除杂物，延长磨盘寿命，提高MC，有利于纤维分离）、干洗（振荡筛选与重力分离相结合，去除杂质)纤维分离：将植物纤维原料分离成细小纤维的过程。一些术语：纤维：木材学中，单个纤维类细胞，形态细长，厚壁细胞，针之管胞，阔之木纤维。纤维板中，纤维分离所得的全部，即单个纤维类细胞，纤维束（多个纤维类细胞的结合）少量导管薄壁细胞。纤维得率：经备料分离后所得的绝干纤维对绝干原料的质量百分比。分离要求：纤维损失和损伤尽可能小，能耗小，形态好（单体纤维或细长纤维束，碎屑少），柔韧性好（有一定比表面积，交织能力）方法：（机械法—纯机械法、化学法、化学机械法、热机械法、爆破法)加热机械法：水煮或汽蒸木片，使胞间层软化或部分溶解，然后经机械外力作用分离成纤维，特点是削弱木素结合，易分离，纤维损伤小，得率高达95％，方法是热磨、高速磨浆机。化学机械法：化学药品预处理，经机械外力作用分离纤维的方法，特点是纤维得率低，化学药品提高了成本，纤维有酸碱性。纯机械法：不作预处理，直接机械分离，特点是纤维得率高，色泽浅，纤维形态差，能耗高。爆破法：高压高压处理，突然降压，蒸汽瞬间膨胀，爆破成纤维，特点是得率低，色泽深，设备要求高。热机械法：（木片压力蒸煮软化处理）目的：提高原料塑性，提高分离纤维质量，降低解纤时间，降低能耗，方法是加压蒸煮，蒸煮工艺是：1温度，适当提高，可提高塑性，大大提高，纤维本身受到破坏，机械强度下降，降低产品，2时间，适当提高，有利于板性，过高，降低板强度，国产一般是，饱和蒸汽时间5－10分钟，压力是0.8－1.2MPa。加热机械法（热磨法分离纤维）原理是冲击疲劳，多次机械力作用，弹性塑性变形，塑性变形积累，导致分离，影响因素：1原料弹塑性（弹性好，变形可恢复，且时间短，解纤时间长，纤维切断多，塑性好，解纤时间短，温度含水率与分子间结合力，聚合度等有关）2外力作用频率，频率下降，产量下降，提高的方法是提高磨盘转速，齿形。3纤维分离单位压力（单位磨削面积上所受的

压力）：依木片弹塑性而定，塑性提高，压力下降，提高压力，降低分离时间。4原料含水率。工艺特点1基础：木材细胞胞间层主要成分是木素，以及木素的热塑性。2特点：纤维结构完整，纤维较长，颜色变深，存在少量纤维束。分离设备热磨机、高速磨浆机。纤维分离质量评定指标1指标（纤维形态：长宽及比值，筛分值：各种形态纤维所占比例，滤水性：过滤水的性能，分离程度平均反应）。2纤维分离度（①滤水度测定，干法20—25s②筛分值（粗14目以上小于20%，中长28—100目50—60%，细小过200目小于30%③松散系数：描述松散物料堆积效果，制材料未压实的密度，干法16—22kg/m3）

纤维处理：施加防水剂，胶粘剂，功能性添加剂及干燥，目的：适应满足干法工艺要求，赋予板材各方面性能。方法：1防水处理：施加防水剂（①石蜡乳液：先干后施，先施后干或与胶液混合同时施加；熔融石蜡；加量＝固体石蜡/绝干纤维，一般1％左右）、②产品浸油、产品贴面、表面喷涂防水剂。施胶1方法（①分离时，磨室体加入，仅限PF施加，较早。②先干燥后施胶，缺点是易结网，铺装不均，板间有胶斑，不易均匀③管道施胶：先施后干，由输胶泵输入排料阀或干燥机进口端，施胶均匀，无胶斑，干燥后MC可高，无需施胶设备投资，用胶量稍高。④组合式：表，先施后干，芯，先干后施。施胶工艺：①施胶量一般在8%～12% ：量越大，性能越好；板密度越大，胶量越少；多层结构：表板10%～12%，芯板8%～10%；纤维质量越大，胶量越少。②施加工艺：UF 40%～45%（管道法），50%～55%（拌胶机法），先施后干施加量略高于先干后施，固化剂量0.5%～1.0%纤维干燥：方式：一级管道气流干燥机（特点：纤维一次干燥到终含水率的要求，240—350℃前段加速，后段干燥）二级管道气流干燥机（特点：第一级预干燥，第二级温度较低；与一级相比温度低，条件柔和，纤维质量好，火灾小，占地面积大。240℃以下）风压形式：正压式、负压式。影响质量因素：1干燥介质温度；2纤维MC适宜，（过低会传热慢，板面起毛，板边松散，热压压力提高；过高会提高热压时间，可能鼓泡分层粘挂从而引起火灾和铺装不均，先施后干：8—12%，表9—11，芯8—9；先干后施3—5%）；3气流速度，气流速度大于悬浮速度，20—30m/s；4送料浓度（输送1kg绝干纤维所需标态下的空气量，一般12m3/kg，停留时间 3.5—4.0s）纤维分选：目的：去除过大的纤维束，多层板制备要求分开贮存铺装。方式：预分选（一级分选分开合格不合格，二级分选分开粗细）和自然分选（机械铺装再分选，气流分选再铺装，机械气流混合铺装再分选。）物料贮存：作用1保证物料需求平衡2短时混合均匀3废料再利用提供贮存点。要求：连续均匀顺利出料。物料运输：要求能力适应，连续稳定工作，物料不破坏，成本低。方式有气流输送，机械输送。

刨花板板坯成型：要求1均匀稳定2结构对称3结构合理4细密性。结构有单层，渐变，多层。铺装方法有机械铺装，气流铺装，机械气流混合铺装。铺装机由定量装置，铺装装置组成。纤维板板坯成型：要求同刨花板。方法：机械成型（特点：板坯蓬松难以高速运输，板坯密度小，纤维自身沉降速度低成型速度低，适合薄板。典型铺装机有回转辊成型机和双辊筛网成型机，此外还有机械气流铺装：机械铺装，成型网带负压抽吸）气流成型（真空气流成型机特点：1正压气流铺撒纤维，负压抽吸2板坯密实，便于运输3适合不同板厚的铺装4能耗大。典型成型机有普通气流成型机和普通真空气流成型机。板坯预压目的1板坯密实，可防止板坯塌散断裂2排除部分空气，可实现压机快速闭合3减少板坯厚度，缩小压机开档4缩短压机开闭时间缩短周期提高效率。刨花板预压：单位压力1.5—1.8MPa。影响因素：树种、刨花尺寸、刨花弹性、板坯含水率、胶初粘性。时间10～30s，压缩率=[（压前厚度-压到最小厚度）/压前厚]×100%，30—50%；回弹率=[（毛板厚-压到最小厚）÷压前厚]×100%，15—25%。预压方式有周期式平压法和连续式平压法（辊式预压机，履带式预压机）纤维板预压：压缩率60—75%，回弹率15—30%。方式：连续式为主也有周期式。预热：目的：提高板坯压缩率，降低回弹率，减少热压时间。热压：温度，时间，压力作用下，带胶粘剂板坯胶结成板的过程。目的：达到预定厚度，使胶固化，使板材性能达到要求。热压方法：平压法，挤压法；接触加热，高频加热，混合加热；周期式，连续式。热压三要素：温度，压力，热压时间。温度作用：是胶粘剂固化，加热使板内水汽化，木质单元受热后，塑性增加，使板坯不易变形，改善胶与物料接触，胶能更均匀分布。考虑因素：胶种，树种，板坯MC和厚度密度。UF多层150—180，单层连续180—220；PF多层180—200。压力是单位面积上的最大压力，作用是压缩板坯，使单元—胶层—单元接触紧密，加速热量传递。确定依据：最大压力保证板坯一次压到要求厚度。PF2.5—3，MDF2.5—3.5，HDF5—7。考虑因素：1密度2树种3胶量4板厚5板坯的含水率6热压温度7闭合速度。热压曲线：热压周期内板坯所受压力随时间变化的曲线。作用：胶固化，板材性能达到要求。确定：每毫米板厚热压所需时间，压力达到最大到压板张开时间。热压曲线影响因素有胶种、树种、板种、板坯MC，板密度等。缩短时间措施：提高温度、采用汽击法、板坯预热、用快速固化胶。厚度方向密度分布VDP：特点：总体上密度表大于芯。近表层密度较低，曲线形状。预固化层：砂光前，制品表面密度较低的疏松层。热压出现质量问题：分层，鼓泡，厚度不均，表面缺陷，翘曲变形。后期加工：冷却目的：1消除残余热应力2钝化表芯层温度含水率梯度3降低板材游离甲醛4温湿度趋于平衡，减小翘曲变形。方式：散置冷却。裁边目的：去除疏松边部，长宽尺寸达到要求。裁边余量25～30mm/边。设备：纵横锯边机。砂光目的：减小厚度偏差，去除预固化层，提高表面外观质量和平整度。余量：PB，MDF0.5～1.5mm。设备：砂光机（宽带式）砂纸粗40中80细100。其他处理：降醛处理、其他功能性处理、阻燃剂、防霉等。