色纺纱色差产生的原因及防治措施
染整问题分析!原样、前后、左中右色差，色条、色花、色斑、破洞、风干印、皱条、压皱印!
染整问题分析!原样、前后、左中右色差，色条、色花、色斑、破洞、风干印、皱条、压皱印!平幅染整加工具有设备自动化程度高，各种工艺技术参数自动检测和控制手段、方法完备，连续化生产，生产效率高、劳动力成本低、产品质量稳定等独特优势。
是纤维素纤维及混纺、交织梭织物的首选印染加工手段。
但如果质量、工艺、技术、操作管理不到位，往往容易出现批量性质量问题，导致批量性返修，增加质量成本，重则造成次品无法返修无法交货，严重影响公司的生产进度、经济效益和信誉。
为此，仅就梭织物平幅连续化染整加工过程中经常出现的主要疵病产生原因、预防措施简述如下。
原样色差、前后色差一、产生原因：1.小样仿色时操作不规范、工艺参数控制不到位，仿色样不能反映染色配方的真实色光。
2.大车放样时称量不准、化料误差、各种工艺技术参数控制不到位，放样样品不能反映染色配方的正常颜色，影响对色人员的正常判断和配方调整偏差。
3.对客户来样没有进行仔细分析，染色配方选择的染料组合与客户来样使用的染料不同，存在同色异谱（跳灯）现象，在不同光源下呈现出不同的颜色。
4.调色人员的眼光误差，导致对色不准。
5.小样仿色、大车放样后没有按客户合同标准进行后整理，导致大货进行后整理时色光变化。
6.染色配方中染料性能差别太大，大车生产过程中工艺参数波动时织物颜色变化太大。
7.染前半成品毛效、白度、pH值、退浆、磨毛效果不一致。
8.染色时主要工艺技术参数波动，如轧槽染液液位波动、车速、予烘温度、焙烘温度、轧车压力、还原（固色）温度、时间、染料浓度、固色液、还原液浓度等的波动，导致颜色变化。
9.染料熨烫变色，导致对色不准。
10.坯布原因：不同厂家、同一厂家不同批次的坯布往往由于棉纤维品质不同、纱线的捻度不同、经纱上浆不同，经处理后织物的吸水性、上染性能存在差异导致染色时出现匹间色差。
11.染料原因：不同厂家、同一厂家不同批次的染料色光、力份存在差异。
二、预防措施：1.认真分析客户来样的纤维类别、使用染料类别、对色光源、后整理效果等内容，采用合同要求的同规格坯布、同类型染料、同样后整理工艺。
前沿印染技术│如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）
前沿印染技术│如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）如何来控制色差：在印染行业中，连续轧染色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。
这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。
随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。
目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在4.5级以上，远远高于我国国家标准。
同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。
即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0.6以内，批内色差是0.9以内。
而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA 等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。
为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。
本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差（俗称边色）和批内色差（俗称LOT色）。
根据多年实践体会，仅供参考。
一、抓好原材料的稳定性，可靠性是控制色差的基础染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。
即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。
具体有如下做法：l、同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。
2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。
必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。
3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。
控制的方法可先在每卷取样l米，做好每卷与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。
边中色差成因及预防论文等二篇
梭织物印染条花疵布成因及预防关键字：梭织物条花疵布成因措施梭织物所产生的各类条花染疵类别繁多，有织物去浆未净条花、煮练不透雨丝条花、烧毛条花、丝光去碱不匀条花、染色泳移条花和织造疏密不匀条花、灯芯绒割绒条花等，这是印染工作者经常遇到的质量问题。
随着目前纺织品国际竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格，各类条花染疵的存在影响织物外观，给企业带来的后遗症是不言而喻的。
染整过程为此返工改染甚至“全军覆没” 的事例不胜枚举，鉴于此，有必要对部分梭织物上呈现出来的各类条花染疵作出分析，提出纠正和预防措施。
1.各类条花疵布成因分析及预防办法1.1去浆未净条花1.1.1表现的形式中深色府绸薄织物纬向宽距为1.0 cm左右的经向条花。
1.1.2成因分析该类织物由于经纱纱支较细，织造时为减少断纱现象，一般给予该类织物经纱施加了大量的混合浆料（其成份复杂，有淀粉、PVA、石蜡、防腐剂等组成），这些高浓度混合浆料的存在增加了印染前处理的难度，若印染前处理过程中未将织物上浆料去净就转入后道生产，染色时就会不可避免地产生条花染疵（深色尤甚）。
1.1.3纠正、预防前处理工艺设计要着重考虑如何去除织物上浆料。
下面着重介绍享斯迈O、D、New高温裂解法。
（1）工艺流程：翻缝→高温裂解去浆煮练→烧毛→氧漂。
（2）高温裂解去浆煮练工艺条件：NaOH 56 g/ L；H2O21.3 g/L；O、D、New 8 g/L；H-982精练剂2 g/ L；工作液温度45℃；轧余率80%；履带箱堆置汽蒸50 min，温度100~102℃。
（3）效果：O、D、New高温裂解剂，其耐碱达300 g/L，是集润湿、乳化、分散、螯合、稳定为一体的复合化合物。
经该工艺处理的各类弹力府绸能有效消除条花染疵的产生。
另外，碱氧冷堆、短蒸复氧漂工艺；液下碱煮练、氧漂工艺；清棉师100 T前处理工艺亦可同样克服该类条花染疵的产生。
1.2 纬弹织物易出现的条花1.2.1表现形式纬弹类直贡、纱卡织物纬向宽距为0.5 cm左右的经向无规则条花。
纺纱过程中出现的问题及解决措施
纺纱过程中出现的问题及解决措施纺纱是把纤维材料经过一系列的加工步骤之后，使其成为可以用来织造纺织品的线状材料的过程。
纺纱的过程可能会出现各种问题，这些问题会严重影响纺纱的质量和生产效率。
本文将介绍纺纱过程中常见的问题及其解决措施。
一、纤维质量不均匀纤维材料的质量不均匀会导致纺纱时出现断裂、断头、打摆等问题，影响纱线的均匀度和强度。
解决措施包括：1.对原料进行分类分级，在纺纱前先对原料进行分类分级，把质量相近的原料放在一起，以提高纤维的一致性。
2.优化纺纱工艺，在纺纱过程中采取适当的拉伸、捻合和梳理等措施，以平衡纤维的不均匀性。
3.使用预处理设备，在纺纱前使用预处理设备，比如预并条机、预并梳机等，对原料进行预处理，使得原料的质量更加均匀。
二、纱线强度不足纱线的强度不足会导致织造时易断裂，影响纺织品的质量。
解决措施包括：1.选用合适的纤维材料，增加纤维的长度和粗度，选择合适的纤维组合，以提高纱线的强度。
2.优化纺纱工艺，调整纺纱的各道工艺参数，比如拉伸倍率、捻度、卷绕张力等，以提高纱线的强度。
3.设备维护保养，定期对纺纱设备进行维护保养，保证设备处于最佳工作状态，以增加纱线的强度。
三、纺纱设备故障纺纱设备故障会导致工作中断，影响生产效率。
解决措施包括：1.设备定期保养，做好设备的定期检查和保养工作，确保设备处于良好的工作状态。
2.做好备件储备，及时更新设备备件，确保设备备件的充足，以应对突发设备故障。
3.培训员工，培训工人掌握基本的设备维修和故障排除能力，提高设备故障处理的能力。
四、能耗高纺纱过程中的能耗问题不仅增加了生产成本，同时也会对环境产生负面影响。
解决措施包括：1.更新能效设备，更新能效设备可以降低能耗，达到节能减排的目的。
2.优化工艺流程，优化纺纱工艺流程，减少能源消耗，提高能源利用率。
3.强化员工意识，加强员工节能意识教育培训，提高员工对于能源的节约利用意识。
五、产品质量不稳定产品质量不稳定会导致退货率增加，影响企业的声誉和市场竞争力。
面料色差的应对方法
色差的应对方法在服装面料中深颜色的印染过程中，经常会因种种原因出现边中色差、前后色差等现象，极大地影响了服装印花生产的产品质量和生产效率。
在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大。
半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。
在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。
;’应对方法：因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。
在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。
为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。
避免生产中出现色差的印染差现象。
加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差现象。
但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差和条花等多种问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如，在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，使用匀染剂，效果就比较好。
但使用匀染剂又会出现新的问题，即色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，如在生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，而使用匀染剂后，布面好了，但色差有时却调整不好。
应对方法：可根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。
筒子纱染色内外层色差产生的原因及防止
维普资讯
染
整
技
术
Ｖ １２ ｏ２ ｏ ４Ｎ ． ．
Ａ ｔ２ ０ ｐ． ０２
筒子纱在染色过程中正反循环时间比， 则应根
据 泵 的扬 程流量 、 纱线类 别 而定 一般 筒纱采 用 反
襄 １ 筒 纱的卷绕 密度
循环 （ 外一 内） 时间大于正循环 （ 内一外） 时间。 筒子
注： 筒子 纱 支数 越 南 ， 相应 筒 子 纱 卷 绕 密度 应越 小 。
３ ４３ 筒 子纱 染 色工艺 ．． （） 涤工 艺 ； １染
分散染料染涤 ， 一般采用高温高压染色法 。在 高温高压条件下 ， 染料分子产生强烈运动， 从纤维 表面向内部扩散 ， 而纤维表面又不断被染料饱和溶
纱颜 色 内层 浅 ， 外层深 ， 增加染 液 的正 循环 ； 筒子纱
颜色内层深 ， 外层浅 ， 则增加反循环时间。
３ ３ 染料 的选 择 ．
在染涤棉混纺纱 、 全棉纱时， 染料选择的好与 坏是影响筒纱 内外色差的最重要因素 ， 由于筒子纱
染 色 的特殊性 ，要求 所用 染料 有较好 的渗 透性 、优 良的移 染性 、 和染 色牢 度 。 在染 色 中 ， 染物 的色 泽往 往不 是来 自一 个 染料 ，而 是 由几个 染 料拼 色所 得 ， 染料 拼色 时应考 虑掌 握 以下 几条 原 则 ．＿ ａ 染料 对纤 维 的适应性 ；．染料 一般 采用 同类 型 ；．染 料 的性 ｂ ｃ 能 ， 接性 ， 散性 ， 色牢 度 等尽 可能一致 。 直 扩 染 若所选 用 的染料 它们 的相溶 性 ，同步性 ，重演
对铁 的含 量也应控 制好 ，如 ｆ — Ｆ 含 量过
其一织机中产生 ， 其二是筒子色纱有 内外层色差。 针对筒子纱 内外层色差问题 ， 将从以下各个环节进
布匹出现边中色差的原因
布匹出现边中色差的原因
布匹常见色差：
1.边中色差
2.头尾色差
3.色斑
4.缸差
边中色差产生原因：轧染辊表面磨损，轧染辊压力不均匀；水洗后烘干时纱面不均匀，烘干程度不一形成的差异。
头尾色差形成的原因有两种：一是由于某一导辊缠纱需打慢车速处理，二是液面发生变化，染液的循环管道堵塞造成染液不能及时补充。
色斑多分散出现，一般无规律，原纱配棉过程中异性杂纤维混入造成上染不一，布面上出现发白的斑点，原纱捻度不匀造成上染不匀，整经张力设定过大造成纱线松弛时自捻成“辫子结”，染色时“辫子”没有打开，无法均匀染色，在重新整经的时候由于张力的作用，“辫子结”被拉开形成白点，染料化料不匀、染液不纯、色粒积聚，白纱沾有油污渍。
前一缸染色后存在少量残液，残液中存在各种染料，因各染料的上染率不同，因此在连缸染色过程中因补加染料次数较多，产生较大误差，导致缸差，染色时间及温度的影响，时间长容易上色，上色会深些；上染百分率在染色能达到工艺平衡的条件下，随着温度的下降而提高。
因此染色控制的时间长短、染色温度会影响上染率，造成缸差。
克服涤棉混纺织物前后色差的措施
克服涤棉混纺织物前后色差的措施
在涤棉混纺织物的生产中，存在很严重的色差问题，如何有效解决其色差问题，这将对企业生产出一个优良纱线，提高市场竞争力起到非常重要的作用。
下面几点措施可以有效地解决涤棉混纺织物前后色差的问题：首先，正确建立涤棉混纺织物色彩原理。
针对涤棉混纺织物，应根据色彩原理正确地计算其比值，确定其克重和厚度，使比值相同而克重和厚度不同，这样，就可以更好地把握其对色性的影响。
其次，尽早快速地处理涤棉混纺织物上的污渍，以防止等待时间过长，使污渍均匀染色或晨光褪色，产生色差。
因此，正确加工涤纶的过程中，应尽快完成涤棉的清洗和检查，以防污渍在纤维表面堆积。
第三，使用原料更加具有稳定性。
在涤棉混纺织物生产中，要使用较高品质的原料，这样可以有效避免色差。
同时，也应尽可能使用更稳定的前处理方法，比如增加羊毛固定剂用量，以最大程度稳定纺织材料、染料中介和染料之间的组合，使纱线的色泽更加稳定。
最后，应控制后处理的温度和时间，通过对热处理的调整来调节纺织材料的吸水性。
一般来说，纱线的吸水性越高，其抗水性、耐温性和耐洗性越好，从而可以有效减少色差。
以上是涤棉混纺织物前后色差的措施，其重要性不言而喻，要做好涤棉混纺织物前后色差的控制，必须注重以上措施的落实，实行严格的监督，以保证涤棉的色彩质量。
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色纺纱色差产生的原因及防治措施
毛保文
（仪征金鹰纺织有限公司）
色纺纱容易产生色差，是色纺企业需要重点控制的质量问题之一。
因此必须对各工序产生色差的原因进行细致分析，并采取相应的技术措施来进行控制。
1 混棉工序
（1）原料染色不匀、缸差太大，混和时没有进行预处理而产生色差，可采取预混处理来消除或预防。
（2）染色原料前后批的颜色差异较大而产生色差，可重新调节有色部分比例，无法调整的可采用分批处理的办法来防治。
（3）称重问题引起的色差，可采取规范操作、认真核对“混料比例通知单和要求”并复重的办法来防治。
（4）原料回潮问题引起的色差。
回潮率大小不一致的原料，没有按照公定重量折算，新染原料回潮率通常都很大，此时还是按照实际重量称重，有色部分的成份的实际比例降低，纱线颜色变浅；有色原料放置时间较长，因放湿回潮率降低，按照实际重量称重有色部分的实际比例增加，纱线颜色变深。
这种色差应严格按照公定重量折算各成份的标准重量来防治。
（5）排盘不匀产生的色差。
在清花排盘时，如果没有将各种成份的原料按对称点或规定要求放置，也容易造成色差。
防治措施：如果配棉中的原料成份较多，排盘时每种原料要取二个对称点；如果配棉中的原料成份较少，排盘时每种原料要取三个及以上的对称点。
（6）纺浅色纱线时，有色原料含量较少，排盘时如果有色原料放置不够均匀，也容易出现色差问题。
防治措施：将有色部分的原料填在其他原料的狭缝中；或采取先预混再排盘的方法。
（7）对排盘后没有做好削高嵌缝、低包松高等工作，也容易产生色差。
可采取规范排盘工作，排盘后由质量主管或当班班长复检合格在开车的措施来防治。
（8）因异纤混入而产生的色差，可采取严格和规范原料和半制品定位和标识管理的办法来防治。
（9）回花管理不当也会产生色差，应加强回花管理工作，如打包过称、标明成分和重量、分类排放等。
2 清花工序
（1）排盘错误产生的色差。
如排盘时整盘排错；或有几包排错。
可采取规范制度和操作，要求排盘工必须认真看清标识牌，校对标识牌内容，排盘后由主管或当班班长检查合格才能开车的办法来防治。
（2）排盘时没有把盘头、盘尾棉包错开使用也会产生色差，因此排盘时盘头、盘尾的棉包要错开使用。
（3）翻改品种时，因清花车肚、管道、输棉帘没有清干净，棉卷生头后没有把上一品种的原料拿干净而产生的色差，可采取了机时将清花车肚、管道、输棉帘等拆卸清理干净后再装好，开车生头时拿清前面开纺品种的原料再连续生产的办法来防治。
3 梳棉工序
（1）对梳棉用错棉卷产生的色差，可采取严格操作法，校对前、后工序标识，特别是改纺新品种时要加强检查等办法来防治。
（2）对换品种时车肚没有清洁彻底，生头后没有把上一个品种的条子取出而产生的色差，可采取彻底清洁车肚，掐去开头几米条子的办法来防治。
（3）对没有按照规定要求使用条桶圈颜色，导致条子流入下道工序混入别的品种而产生的色差，可采取严格管理，规范操作，加强检查和考核的办法来防治。
4 并条工序
（1）对人为用错条子，或上工序标识出错导致用错条子，本工序没有把关跟踪产生的色差，可采取严格操作法，校对前、后工序标识，检查每桶条子的桶圈颜色是否一致，特别是改纺新品种时要加强检查等办法来防治。
（2）对换品种时没有取清留头条子而产生的色差，可采取制定规章制度的办法（换
品种开前须拿净原来的余头）及开车前由当班长组织检查，合格才能开车的办法来防治。
（3）对没有按照规定要求使用桶圈颜色，导致条子流入下道工序混入别的品种而产生的色差，可采取严格管理，规范操作，加强检查和考核的办法来防治。
（4）对机后自停失灵，缺条喂入或未卡净细条产生的色差，可采取加强设备维护、加强巡回检查、严格防疵捉疵的办法来防治。
5 粗纱工序
（1）对人为用错条子，或上工序标识出错导致用错条子，本工序没有把关跟踪产生的色差，可采取严格操作法，校对前、后工序标识，检查每桶条子的颜色是否一致，特别是改纺新品种时要加强检查等办法来防治。
（2）对换品种时没有掐清留头条子而产生的色差，可制定操作规范（换品种开前须拿净原来的余头）及开车前由当班长组织检查，合格才能开车的办法来防治。
（3）对没有按照规定要求使用粗纱管颜色，导致粗纱流入下道工序混入别的品种而产生的色差，可采取严格管理、规范操作、加强检查和考核的办法来防治。
6 细纱工序
（1）对人为用错粗纱，或上工序标识出错导致用错粗纱，本工序没有把关跟踪产生的色差，可采取严格操作法，校对前、后工序标识，检查每个粗纱及管的颜色是否一致，特别是改纺新品种时要加强检查等办法来防治。
（2）对没有按照规定要求使用细纱管颜色，导致细纱流入下道工序混入别的品种而产生的色差，可采取严格管理，规范操作，加强检查和考核的办法来防治。
（3）对因弱捻纱而产生的色差，可采取加设备维护和保养，消除产生弱捻的原因，加强品管检查和追踪消除弱捻锭了的办法来防治。
（4）对因落纱工生头纱用错而产生的色差，可采取严格执行操作管理规定，加强检查和考核的办法来防治。
（5）对因细纱不同品种的风箱花没有严格分开放置，回用时用错而产生的色差，可采取严格执行回花管理规定，加强检查和考核的办法来防治。
（6）对因细纱换品种时，上一品种的风箱花没有取净，混入下一个品种产生的色差，可采取开车前由当班班长组织检查，合格才能开车的办法来防治。
7 络筒工序
（1）对人为插错管纱，或上工序标识出错导致用错管纱，本工序没有把关跟踪产生的色差，可采取严格操作法，校对前、后工序标识，检查每个管纱及管的颜色是否一致，特别是改纺新品种时要加强检查等办法来防治。
（2）对没有按照规定要求使用纸管颜色，导致筒纱混入其它品种或相近颜色的筒纱成包装错而产生的色差，可采取严格管理、规范操作、颜色相近的品种错开放置、加强检查和考核的办法来防治。
总之，只要抓好纺纱全过程的每一个细节，就能防治色纺纱的色差。
来源：第28期《总师俱乐部》。