防止连铸坯夹渣(杂)缺陷的措施及规定标准版本
连铸板坯表面夹杂
表3 Mn／S与裂纹废品率的关系
Mn/s ≥24 15～24 ≤15
裂纹废品率 /%
0
0.16
8.14
结晶器内钢液的不均匀凝固对板坯纵裂的产生有很大 影响。要改善结晶器的不均匀凝固状态，抑制凝固初期 弯月面附近的不均匀凝固尤为必要。由于不均匀凝固受 保护渣的影响最大，而液态保护渣的凝固温度又有随其 碱度(CaO／SiO2)增加而升高的特性。因此，在使用高 碱度保护渣时，可通过提高保护渣的凝固温度使结晶器 与铸坯之间的保护渣具有较高比率的固相，从而达到均 匀缓冷的目的。 结晶器与铸坯间的摩擦力受结晶器窄面锥度的影响很 大，窄面锥度小时，窄边的凝固壳与结晶器不接触，使 凝固壳的生长速度放慢，容易发生拉漏；窄面锥度大时， 坯壳表面温度高，即在强度较小的结晶器上部产生接触 压力，故易发生铸坯纵裂。为此，应保持结晶器合理的 倒锥度(一般设定为0.8％左右)，并要经常维修，及时更 换。
6 结束语
分析了板坯连铸表面夹杂和纵裂的分类、产生 及影响因素，并提出相应的解决措施。在生产 中应充分认识到夹杂和裂纹对产品的危害性， 提高质量意识，采取合理的控制措施，生产出 夹杂含量低、颗粒细小、分布均匀且裂纹少的 连铸坯，提高产品质量，在市场竞争的环境中， 创造更多的经济效益。
2 夹杂来源和形成机理
马钢一钢板坯的夹杂主要有两种类型，I类为块状分布 呈黄或白色，Ⅱ类为连续分布呈青色。通过电镜扫描分 析发现，I类夹杂是因耐火材料成块脱落造成，其结构 与上水口砖及某种耐火泥的成分、颜色和岩相结构基本 相同。由此推断I类夹杂的来源主要是结晶器上口与其 护板之间抹的耐火泥和石英上水口成块脱落。Ⅱ类夹杂 的基体中有大小不等的结晶相α—A12O3颗粒，具有来源 于脱氧产物的特征；另外还有SiO2，为石英下水口的熔 融状态。可以推断Ⅱ类夹杂的来源是石英下水口吸附 A12O3后的产物。形成的机理是A12O3，易在石英质水口 壁上附集，形成凸起状颗粒，随着颗粒的增大及受钢流 冲刷，最后脱离石英水口进入结晶器内。以A12O3 和 Si02为主要组成的夹杂物的熔点高，不易被保护渣熔融 吸附，当它存在于结晶器的弯月面处时，若操作不慎， 就很容易被卷入铸坯表面形成表面夹杂。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进连铸是指通过连续铸造设备将熔液连续浇铸成坯料的一种方法。
在连铸过程中，夹杂物是最常见的缺陷之一，它们对铸坯的质量和性能有着重要的影响。
分析连铸坯夹杂物产生原因，并采取相应的改进措施，可以有效地提高铸坯质量和生产效率。
连铸坯夹杂物产生的主要原因有以下几个方面：1.原料质量：连铸坯的夹杂物往往与原料的质量有关。
原料中存在的金属夹杂物、非金属夹杂物和气泡等会成为连铸夹杂物的来源。
提高原料的质量和纯净度，减少夹杂物的含量是解决连铸坯夹杂物问题的一项重要措施。
2.炉次操作：炉次操作对连铸坯夹杂物的产生也有较大的影响。
炉渣的不合理处理、熔炼温度和时间的控制不当等都可能导致夹杂物产生。
合理的炉次操作和炉渣处理是减少夹杂物产生的关键。
3.结晶器和冷却系统：结晶器和冷却系统的设计和使用状态对连铸坯夹杂物的产生起着重要的作用。
结晶器的凝固状态、结晶器涂层的质量和结晶器冷却水流量的控制都会影响到连铸坯的质量和夹杂物含量。
合理设计结晶器和冷却系统，并保持其良好的使用状态，对减少夹杂物具有重要意义。
4.连铸工艺参数：连铸工艺参数的选择和控制也是减少夹杂物产生的关键。
保证浇注速度、拉伸速度、结晶器超熔度、超温和过度冷却等参数的合理选择和控制，对提高铸坯质量和减少夹杂物具有重要的影响。
改进方法：1.加强原料质量控制：加强对原料的质量控制，选择优质的原料供应商，进行严格的质检，确保原料的纯净度和无夹杂物。
2.优化炉次操作：加强炉次操作的管理和控制，合理控制熔炼温度和时间，严格进行炉渣处理，确保炉渣中夹杂物的除去。
3.改善结晶器和冷却系统：优化结晶器和冷却系统的设计，确保结晶器的良好工作状态，减少结晶器涂层的破损和脱落，调整冷却水流量，避免过度冷却和不足冷却的情况。
连铸坯夹杂物的产生是多方面因素共同作用的结果。
通过加强原料质量控制、优化炉次操作、改善结晶器和冷却系统以及优化连铸工艺参数等措施，可以有效地减少夹杂物产生，提高铸坯质量和生产效率。
铸件缺陷与防治措施
缩孔
特征 在铸件厚断面内部、两交界面的内部 及厚断面和薄断面交接处的内部或表面， 形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
防止措施 壁厚小且均匀的铸件要采用同 时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄 向厚的顺序凝固，合理放置冒口和冷铁。
缩松
特征 缩松在铸件内部微小而不连贯的缩孔， 聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间 存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
防止措施 壁间连接处尽量减小热节，尽量 降低浇注温度和浇注速度。
渣孔
特征 渣气孔在铸件内部或表面形状不规则 的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充 塞着熔渣。 防止措施 提高铁液温度。降低熔渣粘性。 提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆 角。
砂眼
特征 在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔 眼。 防止措施 严格控制型砂性能 和造型操作， 注意砂芯和砂型的强度，合型前注意型腔 吹干净。
气孔
在铸件内部或表面有大小不 等的光滑孔洞
砂眼
缩孔、缩松
渣眼
冷隔
气孔
有反应性气孔、侵入性气孔、析出性气孔 特征 在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不 等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的， 有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带 一层暗色，有时覆有一层氧化皮。 防止措施 降低熔炼时金属的吸气量。减少砂型在浇 注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和 型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
பைடு நூலகம்隔
特征 在铸件上有一种未完全融合的缝隙 或洼坑，其交界边缘是圆滑的。 防止措施 提高浇注温度和浇注速度。改 善浇注系统。浇注时不断流。
浇不到
特征 由于金属液未完全充满型腔而产生的 铸件缺肉。 防止措施 提高浇注温度和浇注速度。不要 断流和防止跑火。
浅谈连铸板坯表面夹杂与裂纹的分析及预防措施
板坯连铸表面夹杂与表面裂纹的分析及预防措施摘 要:针对马钢板坯连铸生产过程中出现的表面夹杂与裂纹进行分析研究,提出了改进措施.关键词:连铸坯;表面夹杂;表面裂纹前 言连铸板坯表面出现夹杂与裂纹是影响铸坯质量的重要缺陷.夹杂与裂纹的出现,轻者要进行表面精整,重者会导致大宗废品的出现,既影响了铸机的生产,又影响了铸坯的质量,增加了企业的成本.本文就马钢第一炼钢厂板坯(220mmx1 300mm)生产中出现的表面夹杂和表面裂纹问题,从多角度分析研究其产生的原因,并提出减少夹杂与裂纹的措施,为板坯连铸生产提高参考.㈠ 表面夹杂缺陷1.1 夹杂来源和形成机理分析马钢第一炼钢厂板坯夹杂主要有两种类型:Ⅰ类为块状分布呈黄或白色;Ⅱ类为连续分布呈青色.通过电镜扫描分析发现:Ⅰ类夹杂是因耐火材料成块脱落而造成的,这种夹杂的结晶与上水口砖及某种耐火泥的结晶基本相同.因此,可以推断Ⅰ类夹杂的来源主要是结晶器上口与其护板之间抹的耐火泥和石英下水口成块脱落.这是因为在成分,颜色,岩相结构3方面与夹杂基本相同.在Ⅱ类夹杂的基体中有大小不等的结晶相α—A120,颗粒.而α—A12O 3有来源于脱氧产物的特征.夹杂中还有SiO 2,SiO 2为石英下水口的熔融状态.因此,可以推断Ⅱ类型夹杂的来源是石英下水口吸附A12O 3后的产物.形成机理是,A12O 3容易在石英质水口壁上附集.由于水口砖质的不均匀性及钢流冲刷的作用,A12O 3被吸附的结果会演变成凸起状颗粒.随其与基体结合面的减小,钢流冲刷及颗粒的增大,最后脱离石英水口而进入结晶器内.以A12O 3,和SiQ 2为主要组成的夹杂物因其熔点高,在保护渣中不易被熔融吸附.当它存在于结晶器四壁的钢液弯月面处时,若操作稍有不慎,这种颗粒状夹杂物就很容易被卷入铸坯表面形成表面夹杂.1.2 减少夹杂的解决办法连铸提高钢的质量控制夹杂物的办法有两类：第一类是防止夹杂物的生成和带入，第二类是去除钢液中已存在的夹杂物。
连铸坯表面质量缺陷及处理措施
连铸坯表面质量缺陷及处理措施【摘要】对于连铸板坯而言，振痕和裂纹是其主要的质量缺陷问题。
虽然这个缺陷在大多数情况下对连铸坯的质量影响不大，但是如果不及时有效的处理调还会带来很多附加的质量问题。
尤其是在生产不锈钢和高强度钢品种时，这种质量缺陷所带来的弊端更加明显。
【关键词】连铸坯；振痕；质量影响1振痕形成机理在连铸坯生产中，振痕和裂纹是两种最为常见的质量缺陷问题，主要是由于弯月面顶端溢流造成的，该缺陷形成以后会附带其他质量缺陷一并产生。
2振痕对铸坯质量的影响振痕对连铸坯的质量影响会导致后期出现列裂纹，包括横裂纹、角部横裂纹及矫直裂纹。
如果连铸坯内掺杂的杂质较多，会导致大规模网状裂纹的出现，甚至出现穿钢现象。
如果在连铸坯出现振痕的地方晶粒很大，就会产生晶间裂纹现象，在这样的情况下需要对连铸坯修磨，从而提高成材率。
3影响振痕深度的因素振动参数对振痕形状和深度有重要影响。
其中振幅、频率、负滑脱时间及振动方式最为重要；结晶器保护渣的耗量、粘度、保温性能及表面性能等有着重要影响；.钢的凝固特性对振痕有着重要影响，特别是当钢中碳含量和钢中Ni/Cr 比影响最突出。
当钢中碳含量为0.1%左右，Ni/Cr≈0.55左右，铸坯表面振痕最深。
4减少振痕深度的措施采用小振幅（s）、高频率（f）及减少负滑脱时间（tN），可以有效的减少振痕的深度；采用非正弦振动方式可以减少振痕的深度，这是因为非正弦振动其负滑脱时间tN比正弦振动短；采用渣耗量低，粘度高的保护渣，可以使振痕深度变浅。
采用保温性能好和能增加弯月面半径的保护渣可以减少振痕深度；提高不锈钢、钢液的过热度，尤其是含钛和含铝的不锈钢对减少该钢表面振痕深度是有效的。
提高结晶器进出冷却水的温差，对减少振痕深度是有利的。
5铸坯表面裂纹5.1表面纵裂纹铸坯表面纵裂纹是铸坯最主要表面缺陷，对铸坯质量影响极大，特别是板坯和圆坯最为突出，报废量和整修量很大。
5.1.1纵裂纹类型铸坯表面沟槽纵裂纹。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进措施
24
在较为严重的漏洞：①结晶器液面波动较大引起坯 壳生长的不均匀，大量的夹杂物也随之被卷入凝固 坯壳；②1#连铸机中间包工作层使用镁质干式料， 生产初期由于人员操作不熟练、大包水口控流频 繁，中间包液面不平稳，加快了钢水液面对干式料 的冲刷，被冲刷的干式料严重污染钢水。2017 年 3 月，217870 炉次Ⅵ流结晶器液面控制不稳定、波动 大，液面卷渣，造成铸坯缺陷明显。
差、水口浸入深度不合理、水口偏斜等增加了钢水二次氧化；钢水过热度高及挡渣墙寿命低、水口渣线设计不合理等。通过
规范操作、防止钢水二次氧化、中间包过热度由 30～50 ℃降低至 20～35 ℃、促进夹杂物上浮等改进措施，普碳钢内部夹杂
比率从万吨钢 5.2 次降低到 0.3 次。
关键词：连铸坯；夹杂物；保护浇注；过热度
1）中间包、结晶器液面不稳定，浇注过程卷渣 频繁。生产初期由于人员操作不熟练，浇注过程存
收稿日期：2018-02-05 作者简介：段少平，男，1988 年生，2011 年毕业于山西工程职业技术 学院冶金技术专业。现为陕钢集团汉中钢铁有限责任公司钢轧事 业部连铸工程师，助理工程师，从事连铸工艺技术工作。
02-宽厚板连铸坯的主要缺陷及防止措施.
宽厚板连铸坯的主要缺陷及防止措施程士富孙中强东北大学沈阳110004沈阳东北大学冶金技术研究所有限公司沈阳110004摘要：根据工厂全年生产统计结果，确定宽厚板连铸坯（以船板钢为主）主要缺陷为连铸坯纵横裂纹及轧材的冷弯和拉伸合格率低。
对产生原因结合生产实际进行分析，提出改进措施，使铸坯和轧材质量得到明显改善。
关键词：宽厚板；纵裂纹；横裂纹；冷弯性能；拉伸性能1前言宽厚板中的管线钢、船板钢、低温容器钢等，对钢材性能和质量要求极为严格，既要求高强度又要求高韧性，对焊接性能、疲劳性、耐腐蚀性、抗氢致裂纹、抗层状撕裂性等多方面均有较高或极为严格要求。
为保证钢材性能，要求钢材极低的有害元素、气体和夹杂物含量，其中P≤0.010%，S≤0.0010%，N≤0.0050%，H≤0.00025%,TO≤0.0020%;夹杂物形态应为分散细小，应消除大颗粒夹杂物，变条形MS为细小球状，又要求钢材具有良好表n面质量和内部质量。
宽厚板为保证强度和韧性的匹配，成品设计采用低碳高锰的原则，并加入微量元素Nb、V、Ti等，钢的等效含碳量多为包晶钢，所以铸坯易产生表面缺陷；宽厚板由于轧材厚度大，使轧材压缩比小，不易消除铸坯中心缺陷，轧材难以保证内部质量。
连铸坯质量控制：就是如何同时改善铸坯表面和中心质量，以达到保证轧材的表面质量和内部质量。
2宽厚板主要缺陷根据国内F厂2007年主要缺陷种类如表1表12007年炼钢缺陷统计表缺陷或性能种类块数重量（T）发裂94290.870分层3391.933夹杂67224.658夹渣618.001结疤5792244.545裂纹330313794.8530气泡4272091.963气泡、结疤18.860结疤、裂纹741.853小计451718807.520冷弯32577983.556延伸6032524.251屈服、冷弯1 3.140延伸、冷弯95310.021抗拉、延伸618.991抗拉、冷弯617.405延伸、冲击37.536冲击、延伸、冷弯1128.376冲击、抗拉、冷弯37.580抗拉、延伸、冷弯722.351冷弯、冲击3354.217化学成分不合38.761小计402810986.195合计854529793.7152007年炼钢合格率：97.84%从全年炼钢废品统计看，铸坯缺陷主要是裂纹，性能不合的主要是冷弯和延伸，因此必须查清原因，采取相应措施，提高炼钢合格率。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物是指钢铁连铸过程中在浇注的过程中，因为一些原因混杂进去的杂质，
这些杂质会影响钢铁的质量和成材率。
夹杂物主要包括氧化物、硫化物、氮化物、矽夹杂等，这些夹杂物可能来自于原料、工艺流程、设备和人为因素等多个方面。
1.原料原因：原料中可能含有硅、锰、硫等杂质，在钢水中形成相应的氧化物、氮化物、硫化物等夹杂物。
2.钢水的气体夹杂：钢水中可能残留气体，当钢水在浇注时，气泡被涡流或不良的结
晶生长引起了空穴，形成气体夹杂物。
3.脱气工艺问题：连铸坯在脱气过程中，如果处理不良，残留大量的气体就会在浇注
过程中形成大量气体夹杂物。
4.连铸工艺问题：浇注工艺不正确，液相氧化被带到坯子内部形成氧化物，结晶器收
缩率不同，产生结合夹杂物。
或者结晶器壁面不平整或有损伤，发生较强的涡流，夹杂物
就会被带进钢水中。
针对夹杂物产生的原因，改进措施如下：
1.原料优化：原料筛选、预处理，降低杂质含量，保证原料的质量。
2.脱气处理：改进脱气工艺，通过增加脱氧剂和还原剂的投加量，在改善气体脱出的
同时，减少气体再进入钢液的可能性。
3.连铸工艺优化：优化连铸工艺，增加浇注速度，减少在坯子内部形成的氧化夹杂物。
4.设备维护：定期对连铸设备进行检查和维护，确保连铸设备的完好性和稳定性，避
免设备问题引起的夹杂物问题。
5.加强管理：加强对人工操作的监管，培训工人正确操作流程，提高工人的专业技能，降低人为因素造成的夹杂物产生率。
总之，针对夹杂物产生原因，可以从原料、工艺、设备和人力资源等多个方面进行改进，进一步提高钢铁的品质和成材率。
注意八点预防连铸坯出现质量问题
注意八点预防连铸坯出现质量问题洛阳华珩耐火材料厂根据现场工人多年的经验，整理的一套影响连铸坯质量的八种原因，分享给广大钢厂，希望可以在工作中帮到你们。
一、小方坯的脱方和漏钢二、高碳钢连铸小方坯的中心偏析1997年以前，轮胎钢丝等容易偏析的高碳钢几乎都用大方坯来生产。
1997年英国4家钢厂共同研究了影响连铸小方坯高碳钢中心偏析的因素，包括：电磁搅拌EMS，热轻压缩TSR，机械轻压缩MSR，小方坯尺寸，浇注方法，拉速等。
结果得出，M-EMS对去除中心偏析有益，但容易产生V型偏析，但F-EMS却能拆散V型偏析。
三、结晶器保护渣的润滑和传热保护渣在熔化过程中从上向下由5层组成：固态渣层，烧结层，半熔化层，富碳层，液渣层。
在结晶器与坯壳之间的渣膜由固态玻璃渣膜、晶体渣膜和液态渣膜组成。
固态渣膜控制传热，液态渣膜控制润滑。
液态渣膜的润滑作用用保护渣耗量Qs(kg/m2结晶器)来衡量。
四、用硅脱氧代替铝脱氧Nuccor Hertford钢厂生产低氧、低硫、C=0.16%的钢时，原来按Al镇静钢来生产([Al]=0.020-0.040%)。
当Si=0.16%和Si=0.25%改用Si脱氧时，为了将[O]控制在〈8五、控制Al镇静钢LF顶渣脱氧程度和优化顶渣成分在生产Al镇静钢时，如钢包渣脱氧不足，(FeO+MnO)〉8%时，(FeO)+(Al)=Al2O3会引起水口堵塞和铸坯表面缺陷。
如果钢包渣脱氧过度，(FeO+MnO)〈2%时，则钢中夹杂物(MgO?Al2O3 ，CaO? Al2O3和Al2O3)增加。
这些夹杂物也会使水口堵塞和引起钢的质量缺陷。
六、板坯连铸中间罐挡墙的设置问题Wolf 认为“上挡墙/下挡墙对去除夹杂物的作用很小。
这是由于在过渡期中间罐内的钢水有逆向流动(flow inversion during transients)。
”苏天森在赴欧考察报告中说“德国马普斯所与技术中心一项研究表明，中间罐挡墙促进夹杂物上浮等作用不明显，因此，欧洲无挡墙中间罐技术已在各个钢厂推广使用”。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物是指连铸坯表面或内部夹杂杂质的存在，这些夹杂物会对钢材质量产生
不良影响，影响铸坯表面和内部的均匀性和机械性能。
连铸坯夹杂物的产生原因主要有以
下几个方面：
1. 原材料夹杂物: 钢中的夹杂物主要来自于原材料、废钢和添加合金等物料，在钢
炉中未能完全脱除或控制。
2. 氧化物被再还原: 在钢液在连铸模内流动过程中，由于气体（氧、氮、氢）和钢液接触产生氧化反应，并形成氧化物，如果连铸坯表面温度过低且气体不能有效排除，那么
铸坯表面就容易形成氧化物。
这些氧化物随着液流一起进入连铸模中，如果温度下降过快，就会再次还原成气体和新的氧化物。
3. 连铸成分不一致: 连铸过程中，如果出现连铸成分梯度过大，过渡区过长，密度
差异大等问题，就会造成钢液的不同成分相互混合，产生夹杂物。
针对以上问题，可以采取以下改进措施：
1. 完善原材料检测制度: 通过加强原材料的检测工作，确保原材料中夹杂物的产生
率低，并采取有效措施控制沉积在钢炉底部的杂质。
2. 加强连铸过程监控: 通过加强连铸过程的电子监控，对铸坯进行实时监测，及时
发现和排除夹杂物。
3. 控制氧化物次氧化反应: 在连铸过程中，通过控制氧化反应、加大气体流量、降
低钢液表面温度等措施，有效减少夹杂物的产生率。
4. 优化连铸工艺: 采取合理连铸成分、减少过渡区，保证钢液的均匀性，减少夹杂
物的产生。
综上所述，连铸坯夹杂物的产生有多种原因，但可以通过加强原材料检测、加强连铸
过程监控、减少氧化反应、优化连铸工艺等措施来降低夹杂物产生率，提高连铸坯质量。
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防止连铸坯夹渣（杂）
缺陷的措施及规定标准
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防止连铸坯夹渣（杂）缺陷的措施
及规定标准版本
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连铸质量及洁净钢生产决定了提供连铸钢水的温
度、成分和纯净度都要进行控制，同时均衡有节奏的
为连铸机提供合格质量的钢水，也是保证连铸机生产
顺利及质量保障的首要条件。提高质量意识，规范质
量行为，使炼钢-连铸生产过程的质量受控，是本规
定的宗旨。
1连铸坯夹渣（杂）缺陷的成因
1.1定义：
来自于炼钢和浇注过程中的物理化学产物、耐火
材料侵蚀产物或卷入钢液的保护渣被称为非金属夹杂
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物。非金属夹杂物在酸浸低倍试样上表现为暗黑色斑
点。而铸坯夹渣是夹杂物镶嵌于铸坯表面(形状不规
则)或皮下(深浅不一)的渣疤。
1.2成因：
1.2.1钢水氧化性强、温度高、夹杂物多，流动
性不好，中包水口壁上高熔点的大块附着物突然脱落
进入结晶器钢水。
1.2.2保护渣性能不良，渣条多，渣条未捞净，
以及中间包液面、结晶器液面急剧波动，造成中间包
下渣、结晶器内卷渣并镶嵌于坯壳处。
1.2.3钢包底吹制度执行不好，造成脱氧产物上
浮排除不充分。
1.2.4保护浇注执行不好，造成钢液被二次氧
化。
1.2.5中包钢水过热度高，耐火材料质量差。
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1.2.6中间包内吹氧、加调温料以及金属料等。
2连铸坯夹渣（杂）缺陷的危害
2.1破坏了钢的连续性和致密性，轧制过程不能
被焊合消除，对钢材质量造成危害。
2.2夹渣部位坯壳薄，容易破裂导致漏钢；夹渣
铸坯轧制后，钢材表面遗留为结疤。
3钢水质量控制措施及规定
3.1在一定的生产条件下，要降低转炉终点溶解
氧[O]溶，必须准确控制终点钢水碳和温度。
3.1.1冶炼Q195及其他钢种，终点[C]控制 ≥
0.06%。
3.1.2开机第一炉及热换第一炉，终点温度控制
在1735～1755℃，出钢温度控制在1715～
1735℃。特殊情况下按机长要的温度控制。连浇时
则按温度制度规定控制。
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3.1.3提高转炉终点碳和温度的命中率，杜绝后
吹。挡渣出钢控制下渣量。
3.1.4冶炼Q195，开机及热换第一炉，成品
[Mn]按0.45%左右控制，成品[Si]按0.15%左右控
制，锰硅比≥2.8；并按3.0左右控制。
3.1.5炉后底吹要控制好供气压力，底吹时间要
连续≥1.5分钟，底吹时钢包液面保证在300mm范
围内蠕动，不得裸露钢液面。炼钢、热修包、维修要
共同确保大包底吹系统正常。
3.1.6因等铸机，炉后钢包静止等待时间长时
（≥3分钟），离站前需补吹≥30秒并测温
3.1.7冶炼Q195开机第一炉，钢包底吹≥1.5分
钟后，利用取样器快速取样分析结果，锰硅比不合可
配锰。
3.1.8控制好生产节奏，炉后及转台不要长时间
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蹲包。 4连铸质量控制措施及规定
4.1钢水洁净度决定于钢水进入结晶器以前的各
道工序，而铸坯表面缺陷则决定于钢水在结晶器中的
浇注凝固过程。
4.2按规定烘烤中间包，小火1小时；中火2小
时；大火2小时，烘烤温度要求≥800℃。开机前确
认中包烘烤状态。
4.3开机和热换第一炉，到站温度Q195按
1635～1645℃控制；Q215（Q235）按1630～
1640℃控制。中包温度：Q195（冬季）按1545～
1555℃控制；（夏季）按1540～1550℃控制。
Q215（Q235）（冬季）按1540～1550℃控制；
（夏季）按1535～1545℃控制。杜绝高温及低温钢
浇注。
4.4开机和热换第一炉，当坯头或铸坯接口到脱
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引锭位置后，及时安装侵入式长水口，其它炉次要求
全程保护浇注。
4.5连浇过程，按时更换滑块及侵入式长水口，
要求全程保护浇注。
4.6开机、热换第一炉，中包钢液位要确保≥
500mm时开浇，正常连浇炉次，中包钢液位要确保
≥400mm时浇注，同时控制中包液位及结晶器液位
相对稳定，严禁中包钢液位低于300mm以下浇
注。
4.7开机、热换第一炉，单流或多流未采取保护
浇注以及浇注过程出现异常炉次，如拉速不稳、液面
波动大、钢水流动性不好、卷渣、中包钢液位低于
300mm以下浇注等情况的整炉铸坯或单流铸坯，在
当班要吊出单独存放，待白班由专人进行冷检。
4.8当发生钢水流动性差，要及时更换大口径中
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包水口滑块或及时组织下包钢水浇注，当发生钢水温
度低时要及时组织混浇或及时吊下包钢水浇注，作好
记录。严禁中包加合金；严禁中包吹氧；严禁中包调
温。
4.9加强铸坯质量在线检查，出现异常时要及时
吊出单独存放。凡单独存放。
4.10 所有铸坯在吊走前均要喷写炉号。
5管理考核规定
5.1炼钢锰硅比，从本文件执行之日起纳入炼钢
小指标考核，开机、热换第一炉，锰硅比按≥2.8为
合格，正常连浇炉次锰硅比按≥2.5为合格，合格率
按80%考核。
5.2炼钢合金工应按规定的锰硅比要求，控制好
开机（热换）及连浇炉次锰硅比，锰硅比合格率要求
≥80%,当班合格率未完成，每出现一炉不合，考核合
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金工10元。次日合格率与前日合格率累加考核，考
核办法一致（每月月末清零月初重新考核）。
5.3连铸开机、热换第一炉的到站温度及连铸中
包温度纳入炉长、机长温度合格率考核。
5.4连铸机长应按规定全程保护浇注，全程保护
浇注率应≥95%，当班合格率未完成，每出现一炉不
合，考核机长10元。次日合格率与前日合格率累加
考核，考核办法一致（每月月末清零月初重新考
核）。
5.4.1当连铸开机、热换第一炉时，铸坯头部及
铸坯接口达到脱引锭位置后，及时安装长水口本炉判
合格，铸坯头部及铸坯接口达到火焰切割位置后，仍
未安装长水口，以流数计判为不合格。
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5.4.2连浇过程需更换滑块或长水口时，≤5分钟
换完判合格，延时判为不合格。
5.4.3
5.4.4不同断面浇钢时间：四流每炉浇钢时间按
19～25分钟间；三流每炉浇钢时间按23～29分钟
计。
5.5冶炼Q195开机、热换第一炉，成品锰按
0.45%左右控制，若锰上限超标为非计划钢种，考核
炉长100元，成品锰未达到0.45%以上，同时锰硅
比＜2.8因钢水流动性不好，造成换滑块或混浇、回
炉每发生一炉考核炉长200元，考核合金工100
元，构成事故按事故考核标准考核。
5.6严禁中包加锰铁、吹氧、调温，每发生一次
考核机长300元，责任人500元。
5.7每发生一盘轧后废考核责任人50元，构成
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事故按事故考核等级考核。
5.8工艺监督员，是质量控制、检查、监督第一
责任人，未严格真实记录、检查每发生一次考核
50～500元。
5.9本规定由调度室负责管理及考核，其它仍执
行原规定，自下发之日起执行。
首钢伊钢炼钢厂
2013.4.3
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