7S现场管理(5S管理提升版,2015版)
7s现场管理制度
7s现场管理制度第一章总则第一条为了规范现场管理，提高作业效率，保证员工安全和生产质量，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司所有生产现场及相关管理单位。
第三条本制度所称的7S是指：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）、知识（Smart）七个方面。
第四条管理层负责本制度的执行，相关部门负责对本制度的宣传和实施，员工负责严格遵守本制度。
第五条本制度经管理层会议讨论通过后生效。
第二章整理第六条整理是指清理工作场所，清除不必要的物品，使工作场所变得整洁、干净、明亮。
第七条各部门应根据工作需要，对工作场所进行整理，合理分配物品和设备，保证作业无障碍。
第八条所有工作人员都应养成整理的习惯，及时清理工作场所，避免杂物积存。
第九条定期进行整理检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第十条整理工具：整理储物架、标签、垃圾桶、清理工具等。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作场所进行整齐有序的布置，将工具、设备等物品摆放到合适的位置。
第十二条各部门应根据工作需要，对工作场所进行整顿，确保各种物品摆放得当，方便使用。
第十三条所有工作人员都应养成整顿的习惯，不得随意乱放物品，保持工作场所的整洁和有序。
第十四条定期进行整顿检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第十五条整顿工具：储物柜、工具架、标识等。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作场所进行日常和定期的清洁工作，保持工作环境的清洁和卫生。
第十七条各部门应制定清扫计划，合理安排清洁工作时间，确保工作场所处于干净、整洁的状态。
第十八条所有工作人员都应参与到清洁工作中，保持工作场所的整洁和卫生。
第十九条定期进行清扫检查，对不符合要求的工作场所进行整改。
第二十条清扫工具：扫帚、拖把、清洁剂等。
第五章清洁第二十一条清洁是指保持工作设备、工具和工作环境的清洁卫生，以避免交叉污染和提高工作效率。
第二十二条各部门应制定清洁计划，定期对工作设备、工具和工作环境进行清洁，确保其处于干净、整洁的状态。
7s现场管理与具体改善措施
7s现场管理与具体改善措施7S现场管理与具体改善措施在现代企业管理中，现场管理一直是一个非常重要的环节。
7S现场管理作为一种有效的现场管理方法，已经在许多企业中得到了广泛的应用。
本文将从理论和实践两个方面，对7S现场管理进行深入探讨，并提出一些具体的改善措施。
一、7S现场管理理论基础1.1 7S的概念7S现场管理是日本丰田生产系统的一个重要组成部分，它包括：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)和精神(SPIT,Spirit)。
这七个单词在日语中的发音分别是“se-ri” “sei-tou” “se-i-ru” “se-i-cho-su” “se-i-tsuke” “sha-ti” 和“SPIT”。
1.2 7S的重要性7S现场管理的目的是通过改进现场环境，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，从而实现企业的持续改进。
7S现场管理具有以下几个重要特点：(1)强调现场环境的改善，以提高生产效率。
(2)注重员工的参与，以提高员工的积极性和责任感。
(3)强调持续改进，以适应不断变化的市场环境。
二、7S现场管理的实践应用2.1 整理整理是7S现场管理的第一个步骤，也是最重要的一个步骤。
整理的目的是消除现场环境中的浪费，提高空间利用率。
具体做法包括：检查现场物品，确定需要保留的物品和需要丢弃的物品；对需要保留的物品进行分类存放；对需要丢弃的物品进行处理。
2.2 整顿整顿是7S现场管理的第二个步骤，主要目的是使现场环境更加整洁、有序。
具体做法包括：对现场物品进行定位存放，确保物品摆放整齐、规范；对现场通道进行清理，确保通道畅通无阻；对现场设备进行维护保养，确保设备正常运行。
2.3 清扫清扫是7S现场管理的第三个步骤，主要目的是保持现场环境的清洁。
具体做法包括：定期对现场进行清扫，确保地面、设备等无尘土、污垢；对设备进行定期清洗，确保设备表面干净；对垃圾进行及时清理，确保现场环境整洁。
工厂车间7S管理制度内容
通讯科技有限公司工厂车间7S管理制度内容5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理。
这是日本企业独特的管理办法·因为整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。
近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)\节约(Save)等内容，称为。
7S管理：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)、节约(Save) 第一章:7S管理—员工管理第1条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第2条全体员工须按要求穿厂服、厂鞋。
不得穿拖鞋进入车间。
酒后不得进入车间（视为旷工处理）。
第3条每天正常上班时间为8小时，晚上如加班依生产需要临时通知。
（加班费另算（按行政办加班章程）、责任事物未完成加班的，不计额外加班费！）第4条按时上、下班（员工参加早会须提前10分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间主任安排执行），有事要与直辖领导请假。
违者依《考勤管理制度》处理。
第5条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向班组长申请方能离岗。
第6条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向班组长申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。
第7条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第8条工作时间禁止在车间吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指上班时间脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事）第9条作业时间谢绝探访及接听私人电话，禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或操作机械仪器设备，由此而造成的事故公司依法追究相关人员责任，视情节严重性做出劝退及开除处理。
7s现场管理与具体改善措施
7s现场管理与具体改善措施1. 7S是什么？说到7S，很多人可能会想，“这又是什么新鲜玩意儿？”其实啊，7S就是一种现场管理的方法，它的核心就是要把工作环境整理得井井有条，让大家在一个清爽的地方工作，心情也会变好。
想象一下，如果你在一个乱糟糟的办公室里，随时都能踩到文件和咖啡杯，那心情还怎么好？就像咱们常说的，“乱中有序，秩序即福”。
7S的目标就是让我们工作得更高效、更开心。
1.1 7S的七个步骤7S的“7”其实是七个“S”开头的词，分别是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Save）。
哎，这七个词就像七个好朋友，缺了谁都不行。
整理（Seiri）：首先得把所有东西分门别类，留下必要的，丢掉不需要的。
就像家里大扫除，清理掉那些年久失修的东西。
整顿（Seiton）：然后就是把东西摆放整齐，让每样东西都有它自己的“家”，这样下次用的时候就不会东找西寻。
清扫（Seiso）：清扫是最重要的环节，想象一下，桌子上如果总是落满了灰尘，那谁还想在上面工作啊？清洁（Seiketsu）：清洁不仅仅是指表面干净，还包括日常维护，保持环境的整洁。
这就像咱们养宠物，得定期给它洗澡。
素养（Shitsuke）：这一步是培养大家的好习惯，让每个人都意识到整理的重要性，就像小孩上学得学会守规矩。
安全（Safety）：别忘了安全，这可是重中之重。
无论你工作环境再整洁，安全隐患可不能掉以轻心。
节约（Save）：最后，节约资源，减少浪费，让企业的成本更低，利润更高。
1.2 7S的好处那么，搞7S到底有什么好处呢？听我慢慢说来。
首先，环境整洁了，工作效率自然就提升了。
你能想象在一个清爽的环境里，大家的工作热情吗？其次，团队协作也会更顺畅，彼此之间的沟通会更有效，不会因为找不到文件而互相抱怨。
再者，客户来访时，看到一个干净整洁的办公室，肯定会对你们的企业印象加分不少。
(完整版)7S管理主要内容
7S管理主要内容7S的定义及目的“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S是指：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE) 、安全(SAFETY) 、节约 (SA VE)，因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“7S”。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
区分物品的“要”与“不要”现场不放无用的东西。
区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。
区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西, 然后将无用的东西清除出现场, 只留下有用的和必要的东西为确保7S管理工作的持续开展，促使各阶段能按要求整理到位，特制定本标准，要求各部门严格按标准进行判定、处理和放置。
明确区分“必需品”与“非必需品”2.1所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2.2非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用，或者需要报废的物品，例如已无用的样品、图纸、零配件、报废设备、各种垃圾等。
2.3必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：3．所要物品的判定标准及处理方法“要”与“不要”是完成正确区分“必需品”与“非必需品”的下一步工作，除去“非必需品”中不能用及未定不需要用的物品为不要物品以外，其它均为要的物品。
对于要的物品要根据使用频次的不同采用不同的处理方法：“必需品”应在工作台上或附近，必须进行定置和定量管理，并划出明确放置区域。
7S现场管理规范
目的——稳定产品品质，减少工业伤害。
原则——三扫：扫黑（扫除垃圾/灰尘/污垢等）；扫漏（扫除漏油/漏水/漏气等）；扫怪（扫除怪异的声音/味道/震动等）。
4、清洁——维持3S的成果，对现场进行美化和提升，使现场更加漂亮的方法。
减少故障促进品质
减少浪费节约成本
建立安全确保健康
提高士气促进效率
树立形象获取依赖
孕育文件培养素质
四、推行7S三部曲
1、外行看热闹，建立正确的意识地、物明朗有序，管理状态清清楚楚；
2、内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，监控点得以控制；
3、企业看文件，凡事执行彻底企业形成良好氛围，人人用心做事。
五、7S检查标准
12.5
合计
100
8、作业现场责任区域划分的检查标准
序号
检 查 标 准
配分
得分
不符合项
1
责任区域——划分合理
25
2
责任区域——有人监督
25
3
责任区域——方便管理
25
4
责任区域——职责明确
25
合计
100
9、仓库的检查标准
序号
检 查 标 准
配分
得分
不符合项
1
仓库三符——账相符、物相符、卡相符
10
2
仓库四定——定库号、定架号、定层号、定位号
配分
得分
不符合项
1
技术文件表面——清洁干净。无油污、无破损
10
2
技术文件期限——在受控有效期内
10
3
技术文件完整——内容完整无缺失
10
7s现场管理内容和标准
7s现场管理内容和标准嘿，朋友们呐！今天可得和你们好好唠唠这7S 现场管理的事儿呀，这在咱干活的地儿可太重要了呢。
我在咱厂的生产车间上班，那之前车间里的状况啊，真能把人给愁坏喽。
就说我旁边那一块儿吧，那叫一个乱得没法看呀。
各种工具扔得到处都是，钳子、扳手啥的，就跟开了个杂货大聚会似的，有的在地上横躺着，有的在操作台上歪歪斜斜地放着，每次要用个工具呀，那都得跟玩“寻宝游戏” 似的，在一堆杂物里扒拉半天，急得人直冒火呢。
还有那些原材料和半成品呀，也没个正经摆放的地儿，这儿一堆那儿一摞的，过道都给堵得窄窄的了。
我有一回正着急忙慌地搬着东西要往另一边去呢，光顾着看手里的东西了，没注意脚下，“哐当” 一声，被一个乱放的零件盒子给绊倒了，好家伙，手里的东西也撒了一地，我这膝盖也磕破了皮，疼得我“嘶嘶” 直吸气呀，当时就想着，这车间再这么乱下去可不行喽。
后来呀，厂里就开始推行这7S 现场管理了，我这才知道这7S 都是啥玩意儿呢。
第一个S 就是整理（Seiri）呀，这意思就是要把东西好好区分区分，哪些是要用的，哪些是好久都用不上，能扔就扔的呀。
就拿我们车间来说吧，车间主任带着大家开始翻箱倒柜地清理了。
像那些放了好几年的旧模具，早就报废了，还在角落里占地方呢，统统都给它搬到废品堆那儿去了。
还有那些不知道哪年留下来的破本子、坏笔啥的，也都一股脑儿地清理出去了，这一通收拾下来呀，车间里一下子就腾出了好多空间呢，看着都没那么压抑了，心里也敞亮了不少哦。
接着就是整顿（Seiton）啦，整顿可关键了呀，就是得把要用的东西给它安排个合适的、固定的地儿放好，还得让人一眼就能找着呀。
咱就说那些工具吧，之前乱得不行，现在呢，车间里专门做了一排排的工具柜，每个抽屉上都贴了明明白白的小标签，写着“扳手区”“螺丝刀区” 啥的，然后再把对应的工具整整齐齐地放进去。
像我常用的那几把扳手呀，我就按照大小顺序，规规矩矩地摆在“扳手区” 的抽屉里，每次要用的时候，一拉开抽屉，立马就能拿到手，那感觉可太爽了，再也不用瞎找了呀。
7S现场管理实施方案(生产改善)
精益生产
26
整顿的推进重点
实战技巧： 刀具模具类的整顿：
①.要用的保持到最低数量； ②.有防锈要求的加垫浸油的细绒布，或以 其他方式防锈； ③.容易碰伤的采用分格或用波浪板保管； ④.直立式保管时，安全上要考虑加覆盖保 护。
精益生产
27
清扫的步骤清扫的推进重点
准备工作
安全教育
分类后出售
影响人身安全、 污染环境物
特别处理
精益生产
19
整理的推进重点
每天循环整理
整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化， 昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与 明天的需求必有所不同。整理贵在日日做、时时做； 偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意 义。
精益生产
20
整顿的推进重点
精益生产
24
整顿的推进重点
实战技巧： 配线、配管的整理整顿：
①.加高或加管套； ②.标识和颜色管理； ③.折迁、搬移的容易化； ④.必要的时候，可以考虑重新布线。
精益生产
25
整顿的推进重点
实战技巧：
工具、夹具类整顿：
①.通过加手柄等方法进行改造，尽量不使 用工具； ②.合并或共通化，减少种类数量； ③.放置于立即可拿取的位置； ④.一拿到手，就可进行工作； ⑤.一放手，就可轻易归定位； ⑥.依使用顺序放置。
要求：坚持经常，这是提高工作效率 的基础。
精益生产
5
3S——清扫
定义：清除工作场所内脏污，把工作 场所看得见、看不见的地方全部清扫 干净。
目的：清除脏污，保持工作场所干干 净净，明明亮亮。 要求： 责任化、制度化。
精益生产
6
4S——清洁
定义：维持整理、整顿、清扫的成果， 保持干净亮丽。 目的：通过制度化来维持成果。 要求：制度化、定期检查。
7S生产现场管理规定
生产现场7S管理规定一、目的为提升企业形象，提高工作效率，保障安全，减少浪费，确保产品质量，特制定本规定。
二、范围本规定适用于公司各单位管辖区域，包括生产场地、公共场所、生产区域。
三、权责3.1各部门：负责本部门所管辖区域的查检和改善工作。
3.2管理小组：负责对全厂7S的稽核处理。
四、定义4.1:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约七个单词在日语罗马拼音字母种都是以“S”开头，故把这七个方面统称为“7S”。
4.2整理(SE1.R1.)将区域场所任何物品分为有必要的与没必要的，把必要的留下来，把没必要的清除掉。
43整顿(SCrroN)把必要用的物品依规定位置摆放整齐，并加以标示。
4.4清扫:(SE1.SO)将区域场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、整洁。
4.5清洁:(SEIKETSU)维持整理、整顿、清扫的成果。
4.6素养:(SHrrSUKE)每位员工养成良好的习惯,遵守规章制度,培养积极主动的精神。
4.7安全:(SAFTEY)彻底排除工作生活场所的安全隐患，保隙顺畅生产、安全生产。
4.8节约〈SAVING)彻底排除工作生活场所的浪花费现象，降低成本。
五、内容5.1工作区“7S”5.1.1上班前：5.1.1.1所有人员必须按时出勤，依规定着装，保持衣着整齐、仪表端庄。
5.1.1.2环视检查整个现场，将信道内所摆放的任何物品及时清理，保持信道畅通。
检查机器设备、零配件、工具、物料有无摆放整齐，有无异常；保障机器设备摆放整齐无故障、无灰尘。
保证所有物料、机器、工具摆放井然有序，整个现场宽敞、明亮、整洁无比，创造一个良好的工作环境。
5.1.2上班中：5.1.2.1机器、工具、原料、半成品、成品、不良品、报废品必须用颜色划分区域，并且严格按照指定的地方放置，不得摆放在其他区域，更不得摆放于信道区，使信道顺畅，人、车易于通行；使作业流畅，不混料，不堆积物料。
5.1.2.3对有油污、有灰尘等不干净的机器设备勤保养，勤擦拭，提高机器的使用寿命和精密度，进而提升工作效率和产品的品质。
5s7s管理制度
5S7S管理制度1. 任务概述5S7S管理制度是指一种旨在提高工作场所效率和工作环境质量的管理方法。
通过5S和7S两个环节的实施，管理者可以有效地调整工作空间和工作流程，以提高生产力和员工满意度。
2. 5S原则2.1 清扫 (Seiri)清扫是指在工作区域内将那些被认为无用或多余的物品进行清理和整理。
目的是使生产现场整洁有序，并为工作人员提供一个高效、安全的工作环境。
清扫的步骤包括： - 识别不需要的物品； - 清理和整理工作区域； - 丢弃或移动无用物品。
清扫的结果是一个整洁的工作区域，没有多余的物品，减少了浪费，并提高了工作效率。
2.2 整理整顿 (Seiton)整理整顿是指将物品进行分类和整理，使其更加有条理地存放和摆放。
目的是减少寻找物品的时间，提高生产效率和品质。
整理整顿的步骤包括： - 将物品根据类别进行分类； - 使用合适的容器或标识进行整理； - 在工作区域进行布局，以提高工作效率。
整理整顿的结果是工作区域有序，物品易于找到，并且减少了浪费和错误。
2.3 清洁 (Seiso)清洁是指持续保持工作区域的清洁和整洁。
目的是为了提供一个舒适、安全和高效的工作环境，并确保产品的质量。
清洁的步骤包括： - 清扫工作区域的地面、设备和工具； - 定期检查和维护设备；- 培养保持清洁的习惯。
清洁的结果是一个干净、整洁和安全的工作环境，减少了事故和错误，并提高了产品质量和生产效率。
2.4 清单 (Seiketsu)清单是指规范和标准化工作区域的清洁、整理和维护。
目的是确保这些工作持续地进行，并促进持续改进。
清单的步骤包括： - 制定清洁和整理的标准； - 建立清洁和整理的检查制度； - 培养持续改进的理念。
清单的结果是一个规范且持续改进的工作环境，有助于降低浪费和错误，并提高了工作效率和品质。
2.5 自律 (Shitsuke)自律是指将5S原则作为一种积极的行为和习惯来实施。
目的是确保5S原则得到长期保持，并在整个组织中得到广泛应用。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器 、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是 日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理 ，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目 的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质 控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清 洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓 展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从 而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由 此掀起了5S的热潮，风魔全球。
如何清扫？
①看不见的地方，也要彻 底打扫干净。 ②经常打扫，使环境尽量 不产生灰尘、污秽。
要领
连续不断的进行 整理、整顿、 清扫活动
自己动手，不依赖外人 (所有部门、人员都一起执行)
要领
花时间改掉坏习惯及 眼不见为净的态度
要领
每天保持5S评价的心情， 不断改善办公5S
14
安全（SAFTY）
定义：培养建立安全工作环境，做好危险 品管制，安全工作 目的：提升“工作环境的品质”，成为对 任何工作都为安全著想的人 效果：工安（工伤、安全）零事故，安心 工作。
15
节约（SAVING）
定义：減少不必要的浪費，創造利益，以 工作環境為自家。 目的：提升“節約勤儉的品质”，成为对 任何浪費都讲究節約的人 效果：省一分賺一分，公司獲利，大家樂。
5S的发展与7S
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S 的基础上又增加了安全（Safety），即形成了 “6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了 “7S”； 也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（ Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”， 有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗， 都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清 除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就 能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通 道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
5S的历史与发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行 各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品 品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位， 而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的 形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的 标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改 善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界 所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂 管理的一股新潮流。 （日本相机、音响、汽车）
减少文件保存数量
减少电话使用时间
缩短会议时间
要领
对可有可无的物品， 应坚决处理掉， 决不手软!
要领
彻底整理， 只留下需要的物 品
合理利用空间， 100%定位放置
根据 种类、空间、 区域、防护 规定摆放 方法
清扫
含义
经常清扫保持清洁， 将各个角落的脏物清理掉
目的
保持良好的工作情绪
稳定品质 达到零故障、零损耗
10
整顿（SEITON）
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放 整齐，明确数量，明确标示 目的：不浪费“时间”找东西 效果：从心中就有“将应有的定位”的想 法
11
清扫（SEITO）
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的 发生 目的：消除“脏污”，保持职场干干净净、 明明亮亮 效果：从心中就有“彻底清理干净，不整 洁的工作环境是耻辱”的想法
12
清洁（ SEIKETSU ）
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范 化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果 效果：心中随时保持做人处事应有态度的 想法
13
素养（SHITSUKE）
定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事， 养成良好的工作习惯 目的：提升“人的品质”，成为对任何工 作都讲究认真的人 效果：心中有不断追求完美的想法
7S的内容
整理（SEIRI）
整顿（SEITON） 清扫（SEITO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFTY） 节约（SAVING）
公司的第一印象
整洁的工厂
制度完善 管理良好 品质优良
公司的第一印象
脏乱的工厂
？
7
推行7S是为了…
1.提供一个舒适 8.创造一个能让 的工作环境 2.提供一个安全 亲友参观的厂房 的工作场所
7S 较差
7提问
1、图片中存在什么问题？ 3、会产生什么样的影响？
2、为什么会产生这样的问题？
4、我们应该怎样做？
问 题 点 在 哪 里？
问 题 点 在 哪 里？
要领
要区分 对待!
暂时不用的 马上要用的
长期不用的
要领
将需要的物品的数量降 到最低程度
例如： 减少文具使用数量
7.塑造良好的 公司形象
7S
3.提高员工的 工作情绪绪
6.增加设备的 4.提高现场的 使用寿命 生产效率 5.稳定产品的 品质水准
8
7S活动示意图
方针、目标
质 量 生 产 环 境 物 料 其 它
7S的 真正目的
程序化
7S
标准化
9
整理（SEIRI）
定义：区分要用和不要用的，不要用的清 除掉。 目的：把“空间”腾出来活用。 效果：从心中就有“应有与不应有”的区 分，并把不应有的去除的观念 注意：正确的价值意识—「使用价值」， 而不是「原购买价值」
16
7S关系图
第1个S 整 理 第6个S 安 全
--区分“要用”与“不要用”的东西
第2个S 整 顿
--将要用的东西 定出位置置放
第3个S 清 扫
--将要用的 东西清扫干净
地 、 物
第7个S 节 约
第4个S 清 洁 第5个S 素 养
--时时保持美观、干净
--使员工养成好习惯遵守规则
人
17
现场7S管理