注射模的典型结构与分类

注射模的典型结构与分类
1 . 1 注射模的典型结构
注射模的基本结构是由动模和定模两大部分组成。

动模安装在注射机的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。

注射时，动模与定模闭合构成型腔和浇注系统，开模时，动模与定模分离，通过脱模机构推出塑件。

根据模具中各个部件的作用，注射模具可以细分为以下几个部分。

( l )成型部分。

直接成型塑件的部分通常由凸模(成型塑件内表面)、凹模(成型塑件外表面)、型芯或成型杆、镶块，以及螺纹型芯和螺纹型环等组成。

( 2 )浇注系统.是指将塑料熔体由注射机喷嘴引向闭合型腔的流动流道.通常，浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。

( 3 )导向机构。

导向机构保证合模时动模和定模准确对合，以保证塑件的形状和尺寸精度，避免模具中其他零件(经常是凸模)发生碰撞和干涉。

导向机构分为导柱导向机构和锥面定位导向机构。

对于深腔、薄壁、精度要求较高的塑件，除了导柱导向外，经常还采用内外锥面定位导向机构。

在大中型注射模具的脱模机构中，为了保证在脱模过程脱模装置不因为变形歪斜而影响脱模，经常设置导向零件。

( 4 )脱模机构。

是指开模时将塑件和浇注系统凝料从模具中推出，实现脱禅的装置，常用的脱模机构有推杆、推管和推件板等。

( 5 )侧向分型抽芯机构。

带有内外侧孔、侧凹或侧凸的塑件，需要有侧向型芯或侧向成型块来成型，在开模推出塑件之前，模具必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯或脱开侧向成型块，塑件才能顺利脱模。

负责完成上述功能的机构，称为侧向分型抽芯机构。

( 6 )温度调节系统。

为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，模具一般设有冷却和加热系统。

冷却系统一般在模具内开设冷却水道，外部用橡皮软管连接。

加热装置则在模具内或模具四周设置电热元件、热水(油)或蒸汽等具有加热结构的板件。

模具中是开设冷却还是加热装置，需要根据塑料种类和成型工艺来确定。

( 7 )排气系统.注射充模时，为了塑料熔体的顺利进人，需要将型腔内的原有空气和注射成型过程中塑料本身挥发出来的气体排出模外，常在模具分型面处开设几条排气槽。

小型塑件排气量不大，可直接利用分型面排气，不必另外设置排气梢。

许多模具的推杆或型芯与模板的配合间隙也可起到排气的作用。

大型塑件必须设置排气槽。

( 8 )标准模架。

为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注射模大多采用标准模架结构。

标准模架组合具备了模具的主要功能，构成了模具的基本骨架，主要包含支承零部件、导向机构以及脱模机构等。

标准模架可以从相关厂家定购。

在模架的基础上再加工、添加成型零部件和其他功能结构件可以构成任何形式的注射模具。

支承零部件用来安装或支承成型零部件及其他结构零部件，包括定位圈、定模座板、动模座板、定模板、动模板、支承板、垫块等。

根据注射模中各零部件的作用，可分为成型零部件和结构零部件两大类。

在结构零部件中，导向机构和支承零部件合称为基本结构零部件。

1 .
2 注射模分类
按照不同的划分依据，注射模的分类方法不同。

按塑料材料类别分为热塑性塑料注射模和热固性塑料注射模;按模具型腔数目可分为单型腔注射模和多型腔注射模，等等。

下面按注射模具的总体结构特征将它们进行分类。

( 1)单分型面注射模。

此模也称为两板式注射模，模具只有一个分型面，是注射模中最简单、最常用的一种，图4 一1 为典型的单分型面注射模。

主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑件连同流道凝料一起留在动模一侧。

动模上设有脱模装置，可以推出塑件和流道凝料。

合模时，在导柱和导套的导向和定位作用下，注射机开合模系统带动动模向定模方向移动，使模具闭合，并提供足够的锁模力。

模具闭合后，在注射液压缸的作用下，塑料熔体通过注射机喷嘴经模具浇注系统进人型腔，待熔体充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模，注射机开合模系统带动动模向后移动，模具从分型面分开，塑件包在凸模上随动模后退，同时，拉料杆从浇口套内拉出流道凝料。

当注射机顶杆与模具推板接触时，注射机顶杆推动模具脱模机构，推杆和拉料杆分别顶出塑件和浇注系统凝料，塑件和凝料便自动落下，完成一次注射过程。

合模时，复位杆使脱模机构首先复位，准备下一次注射。

( 2 )双分型面注射模。

与单分型面相比，此模具多了一个可以局部移动的中间板，所以又称为三板式注射模。

模具有两个分型面，。

常用于点浇口进料的单型腔和多型腔模具。

开模时，注射机开合模系统带动动模部分后移，中间板由于弹簧的压力，与定模部分首先在A 一A 处分型，主流道凝料随之被拉出。

当中间板6 移动一定距离，足够取出流道凝料时，安装在中间板6 上的限位销7 被安装在定模板上的定距拉板挡住，中间板停止移动，动模继续后移，模具在B 一B 面分型。

因塑件紧包在凸模n 上，浇注系统凝料就在浇口处拉断，与塑件分离，随后在A 一A 分型面之间自行脱落或人工取出。

动模继续后移，注射机顶杆与模具推板16 接触时，注射机顶杆带动脱模机构，推件板5 在推杆14 的作用下将塑件从凸模n 中顶出，塑件在B 一B 分型面之间自行落下。

由于双分型面注射模需要进行两次分型，必须采用顺序定距分型机构，即定模部分一定先与中间板分型，分开的距离足够取出浇注系统凝料时，第一分型结束，主分型面分型开始。

双分型面顺序定距分型的方法较多，由于需要对中间板导向和支撑，双分型面注射模在定模一边必须设置导柱，加长该导柱，也可对动模部分进行导向，此时动模就可不设导柱。

如果是推件板脱模机构，需要对推件板进行导向和支撑，则动模部分就必须设置导柱。

( 3 )带侧向分型抽芯机构的注射模。

当塑件有侧孔、侧凹或侧凸时，其成型零件必须做成可侧向移动的，开模时，这部分必须先移开，塑件才能顺利脱模，这时就需要设置侧向分型抽芯机构。

侧向分型抽芯机构通常由斜导柱、斜滑块或斜销来驱动。

该侧向分型抽芯机构由斜导柱9 、滑块10 、楔紧块8 和滑块抽芯结束时的定位装置(挡块、滑块拉杆、弹赞和螺母)组成。

开模时，固定在定模上的斜导柱利用开模动力驱动滑块侧向移动，直至滑块上的侧型芯与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作为止，其位置由定位装置确定。

合模时，斜导柱使滑块向内移动复位，复位后滑块由楔紧块锁紧。

( 4 )带活动镶件的注射模。

某些带有侧孔及侧凸、凹的塑件，例如，图4 一4 所示塑件内部有局部凸起，有些塑件上有螺纹孔或外螺纹，由于塑件的特殊要求，模具很难用侧向抽芯机构来实现侧向抽芯，可以将成型零件设计成活动镶块，在开模时随塑件一起移出模外，再通过手工
或者简单工具使活动镶块与塑件相分离，在下一次注射之前，重新将活动镶块放人模具中。

带有活动镶块的注射模，省去了斜导柱、滑块等复杂结构的设计和制造，模具结构简单，大大降低了制造成本，特别是可以用在某些无法设置侧抽芯机构的场合。

其缺点是生产效率较低，操作时安全性较差，无法实现自动化生产。

成型带螺纹的塑件时，可以采用螺纹型芯或螺纹型环，螺纹型芯和型环即是活动镶块。

( 5 )自动卸螺纹的注射模。

塑件带有内螺纹或外螺纹须自动脱模时，在模具中需要设置可以旋转的螺纹型芯或者型环。

通过注射机的往复运动或旋转运动，或者设置专门的驱动(如电动机或液压马达等)和传动机构，带动螺纹型芯或者型环转动，使塑件脱出。

( 6 )定模设置脱模机构的注射模。

为便于注射机锁模系统的顶出装置工作，模具开模后，塑件一般留在动模一侧，模具脱模机构也设置在动模一侧。

有时由于塑件的特殊要求或者形状的限制，开模后塑件可能留在定模一侧，这时就需要在定模一侧设置脱模机构。

定模一侧的脱模机构一般是采用拉板、拉杆或者链条与动模相连。

开模后，塑件紧包在凸模11 上，塑件留在了定模一侧，当动模左移一定距离，拉板8 通过定距螺钉6 带动推件板7 将塑件从凸模中脱出。

( 7 )无流道注射模。

无流道注射模包括绝热流道模和加热流道模，图4 一7 所示为加热流道注射模。

无流道模具对模具的流道部分采取绝热和加热的措施，使流道内从注射机喷嘴到型腔浇口之间的塑料呈熔融状态。

在一次注射周期完成时，只需取出塑件而没有流道凝料，取出塑件后就可以继续注射。

无流道注射模可以节约塑料用量，极大地提高劳动生产率，有利于实现自动化，保证塑件的质量，但模具结构复杂，造价高，模温控制要求严格，仅适用于大批量生产。

作者：汽车模具 。