丝印常见问题分析与解决
丝印常见异常处理
常见异常情况处理方法一、堵网：1、车间温度、湿度与浆料性质原因：若温度高、相对湿度低，浆料挥发溶剂就很快挥发掉，浆料粘度变高，从而堵网。
注意：停止时间过长，会产生堵网，时间越长越严重。
其次，环境温度低，浆料流动性差也容易堵网，所以严格控制车间温度与湿度；2、网版：用松油醇擦干净并干燥后方能使用。
若放置时间过久不及时印刷，在保存过程中就会粘附尘土；3、印刷压力:印刷压力过大，会使刮条弯曲，刮条与网版和基板不是线接触，而成面接触，每次印刷都不能将浆料刮干净而留下残余浆料，时间长了就会堵网；4、印刷间隙不合适：太小也容易堵网；5、浆料原因：浆料颗粒大，要确保充足的搅拌时间二、翘曲：1、硅片太薄：控制原始硅片厚度；2、印刷铝浆太厚：控制铝浆增重量；3、烧结温度过高：调整烧结炉4、5、6、7区温度；4、烧结炉冷却区冷却效果不好：查看风扇状况、进出水温度压力等三、铝包：1、烧结温度太高：调整烧结炉4、5、6、7区温度；2、印刷铝浆太薄：增大铝浆的印刷量；3、使用前浆料搅拌不充分：搅拌时间必须达到规定时间；4、铝浆印刷后烘干时间不够：增加烘干时间或提高烘干温度；5、烧结排风太小：增大烧结炉排风；6、烧结炉冷却区冷却区冷却效果不好：查看风扇状况、进出水温度压力等；四、铝珠：1、印刷过厚：降低印刷厚度，调整印刷参数—提高压力，减低速度以及丝网间距；2、烧结热量过多：在不影响电性能的情况下，降低烧结温度或提高烧结带速；五、铝刺：1、背场印刷表面不均匀:检查刮条的平整度；2、烧结网带不洁净：清洗网带或对忘带进行打磨；3、烧结网带抖动严重：由设备人员来调整网带；4、烧结温度过高：不影响电性能的情况下降低烧结温度；六、虚印：1、网版堵塞：用松油醇先擦一遍，再用干无尘布擦干；2、印刷刮刀条不平:更换刮刀条；3、网版不合格：更换网版；4、车间温度与湿度不合适：温度控制在22±2℃,湿度控制在50±3%；5、印刷参数不合格：调整印刷压力、印刷间隙与印刷速度；6、工作台板不平，磨损严重：检查更换工作台板；7、印刷机导轨不平：设备重新调整导轨；七、粗线：1、原硅片为线痕片：控制线痕原硅片；2、网版使用次数太多，张力不够：更换新网版；3、网版参数不合格：核对该批网版参数，更换新网版；4、浆料太稠，搅拌时间太短：严格执行浆料搅拌规定；5、印刷参数不合适：调整印刷机参数；八、真空错误1、原硅片问题：硅片厚度不均匀；2、粘片：检查网版是否粘片；3、设备传送错误：找设备人员调整；九、对位错误：1、网版不干净：用无尘布蘸酒精擦拭网版四个基准点；2、原硅片边缘不整：拿出不规整的原硅片；3、设备问题：找设备人员调整机器；十、连续碎片：1、台面不平整:检查印刷台面是否不平整或有碎片；2、网版:检查网版是否粘有碎片，擦拭干净网版；3、刮条不平：检查刮条是否平整，更换新刮条；4、印刷压力过大：减小印刷压力；5、隐裂：检查前段工序是否有上述情况；十一、块状或粉末状脱落：1、烘干温度过高：降低起始烘干温度或降低整体烘干温度，缩短烘干时间；十二、烧结炉区不稳定：将温区停止加热，降低200度后重新启动加热，多次重复至稳定为止；十三、电性能参数：1、开路电压受光照的太阳电池处于开路状态，光生载流子只能积累与pn结两侧产生光生电动势，这是在太阳电池两端测得的电势差叫作开路电压，用符号Voc表示。
丝网印刷中常见故障及解决方法
丝网印刷中常见故障及解决方法:一、糊版糊版(堵版),指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。
丝印糊版原因就是错综复杂的。
1、材料原因材料平滑度低,表面强度较差,印刷中产生掉粉、掉毛现象,会导致糊版。
2、车间温度、湿度及油墨性质原因丝印车间要保持一定的温度与相对湿度。
温度高,相对湿度低,油墨溶剂就很快挥发掉,油墨粘度变高,堵住网孔,停机时间过长,也会糊版,时间越长糊版越严重。
环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因网版在使用前要干净并干燥。
如果制好版放置过久不及时印刷,在保存过程中或多或少就会粘附尘土,印刷时如不清洗,就会造成糊版。
4、印刷压力的原因压力过大刮板与网版与材料不就是线接触而呈面接触,这样每次刮印都不能将油墨刮干净,而留下残油,经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与材料间隙不当的原因网版与材料间隙过小,间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时,印版底粘附油墨,这样也容易糊版与粘版。
6、油墨的原因油墨颗粒较大时,容易出现堵住网孔的现象。
因此要过滤油墨。
油墨干燥过快,容易糊版。
特别就是在使用挥发干燥型油墨时更为突出、用氧化干燥型油墨,糊版现象出现得不就是很多,如果过量使用干燥剂,也会发生糊版,油墨溶剂蒸发,使油墨粘度增高,而发生封网现象。
如果面积比较大,网版油墨消耗少,就容易造成糊版,(就是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差,会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版,(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。
发生糊版故障后,针对油墨的性质,用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领就是从印刷面开始,由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补,修补后可重新开始印刷。
应注意的就是,版膜每擦一次,就变薄一些、二、油墨在材料上固着不牢1、材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。
当材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质时,会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性,必须进行表面处理,须除尘后才印刷、三、锯齿丝印出现锯齿(包括残缺或断线)。
丝网印刷中常见故障及解决方法
丝网印刷中常见故障及解决方法:一、糊版糊版(堵版),指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。
丝印糊版原因就是错综复杂的。
1、材料原因材料平滑度低,表面强度较差,印刷中产生掉粉、掉毛现象,会导致糊版。
2、车间温度、湿度及油墨性质原因丝印车间要保持一定的温度与相对湿度。
温度高,相对湿度低,油墨溶剂就很快挥发掉,油墨粘度变高,堵住网孔,停机时间过长,也会糊版,时间越长糊版越严重。
环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因网版在使用前要干净并干燥。
如果制好版放置过久不及时印刷,在保存过程中或多或少就会粘附尘土,印刷时如不清洗,就会造成糊版。
4、印刷压力的原因压力过大刮板与网版与材料不就是线接触而呈面接触,这样每次刮印都不能将油墨刮干净,而留下残油,经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与材料间隙不当的原因网版与材料间隙过小,间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时,印版底粘附油墨,这样也容易糊版与粘版。
6、油墨的原因油墨颗粒较大时,容易出现堵住网孔的现象。
因此要过滤油墨。
油墨干燥过快,容易糊版。
特别就是在使用挥发干燥型油墨时更为突出、用氧化干燥型油墨,糊版现象出现得不就是很多,如果过量使用干燥剂,也会发生糊版,油墨溶剂蒸发,使油墨粘度增高,而发生封网现象。
如果面积比较大,网版油墨消耗少,就容易造成糊版,(就是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差,会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版,(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。
发生糊版故障后,针对油墨的性质,用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领就是从印刷面开始,由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补,修补后可重新开始印刷。
应注意的就是,版膜每擦一次,就变薄一些、二、油墨在材料上固着不牢1、材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。
当材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质时,会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性,必须进行表面处理,须除尘后才印刷、三、锯齿丝印出现锯齿(包括残缺或断线)。
丝印常见问题分析
边油、面油
1：印刷偏位 产生原因：底座上双面胶未粘牢、底座锁未锁紧、底座偏 大，放片不到位 处理办法：重新粘牢底座、调整印刷位置锁紧底座、更换 大小适合底座，放片手法一致 2：印刷边缘感光胶脱落/网纱破洞 产生原因：刮胶过硬，刮胶压力过大，回油刀不平整，车 间湿度过大，印刷面杂物过多，感光胶固化不足等造成感 光胶脱落/网纱破洞 处理办法：用封网胶修补网版、更换网版 4：油墨太稀，下油量过大 处理办法：加适量干油，更换新油
印刷时扫尘，减少玻璃表面的杂物，避免网版被扎破
定期对烤盘的清洁
破碎的玻璃不可放在烤盘里 网版张力不均
漏油点
张力不均感光胶易被拉破导致漏油
擦拭网版用力过大 擦拭网版时用力过大，将感光胶擦掉 擦网布不能过毛糙，尽量使用无尘布擦网 （洗刮位后极易出现漏油点现象） 车间湿度过大 感光胶耐水性较差 刮刀压力过大、刮刀刀口有锋利尖口 印刷前检查回油刀刀口是否平整（用锡箔纸贴在回油刀刀口上以保证刀口的平整度） 刮刀压力不可过大，以免刮掉感光胶甚至刮破网版 刮刀速度过快 刮刀速度快，对网版的作用力就越大，就越容易对网版造成损伤 网距过高 网距高，印压力比如增大，网版受力过大，网版损伤就越严重 油墨里混有杂物 保证车间的洁净度
• IR（ 红外线Infrared Radiation，简称IR ）油 墨具有对可见光（550nm)有很低的透过率、而对 波长在（800nm）以上的红外线又有很高的透过 率，有效防止可见光对传感器产生误动作，所以
被广泛的应用在电子产品红外线信号接收的窗口 印刷。
IR油不良因素 1、黑白点
白点
5. 刮刀行程过短（行程需超出印刷区域20-50mm）
丝印常见问题及解决方案
可用于个性化产品制作、印前打版、广告标牌制作、服装烫印等各种相关的行业 使用。
4溶剂性油墨组成成份是什么各起什么作用
⑴连结料：是树脂，主要起连结作用，决定油墨的光滑、硬度、耐候、耐湿等性
⑵颜料：决定油墨的细度、耐候和耐溶剂、耐药品等性能，同时还有是否含重金
89常见故障之十一：印刷图象的边缘呈头发丝状
90蚀刻制作移印钢板显影时感光浆脱落或暴裂
91显影时局部图案显不出
92蚀刻时感光浆脱落
特种印刷工艺
93电饰广告板印制解决方案
94彩票丝印解决方案
95丝印塑料制品解决方案
96丝印金属广告板解决方案
97丝印不锈钢制品解决方案
98丝印漆器解决方案
99光盘印刷过程中的常见问题及解决办法
丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝 印设备、丝印材料以及操作技术等诸多因素。丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多 的则是错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。这里为大家收集了100条在丝网印刷、移印以 及其他特种印刷常见的问题和解决方案，信息来自慧聪网论坛、合作客户以及行业人士等， 希望能够为企业在日常生产中提供帮助。
100彩色丝网印刷应注意几方面的问题
基础知识
1丝网印刷有哪五个变量
刮板硬度、网距、印刷速度、刮压力、油墨的适性。
2何为光的三原色，何为色料的三原色
⑴光的三原色：红、绿、兰。
⑵色料的三原色：品红、黄、青。
3什么是热转印有什么特点其用途是什么
它是将人像、风景等任意照片使用热转印墨水打印在彩色喷墨纸上，再经过热转 印设备在数分钟内加热到一定的温度，把纸上的图象色彩逼真地转印到瓷杯、瓷盘、瓷板、 玻璃、金属、塑料、衣物等材质上的一种特种印刷方法。
印刷后工序 常见异常分析及改善
5、常见异常的分析和改善 5.4 ELP
1.镭射压印转移图案光泽度差 原因分析： （1）当UV光油黏度太低时，UV光油中固有的光敏寡聚物树脂的含量也较 低，这样UV光油固化后的成膜厚度就会变薄，从而导致镭射压印转移图案 光泽度变差。 （2）UV光油黏度太低还会降低UV光油在网纹辊表面的转移量，导致承印 物表面UV光油的涂层太薄，从而使得UV光油固化后，承印物表面形成的镭 射压印转移图案光泽度较差。 （3）当在UV光油中加入过量乙醇时，乙醇中所含的水分不能完全挥发， 在UV光油固化时容易产生水雾，并残留在光油膜层中，从而影响UV光油固 化成膜后的光泽度，甚至导致UV光油固化不彻底，使得镭射压印转移图案 产生雾化现象或失去应有的光泽。 为此，我们可以通过选择黏度较高的UV光油或在UV光油中加入适量的UV增 稠剂来提高其黏度，以及选用纯度稍高的乙醇且在使用过程中尽可能控制 乙醇的加入量等方法，来提高镭射压印转移图案的光泽度。
主要生产控制参数： 1、网目数 2、灯管电流
5、常见异常的分析和改善 5.3 全自动丝印/手工丝印
套位不准 产生原因： 1、纸张歪斜（切纸切歪） 2、纸张表面处理后变形（伸长/收缩） 3、针位不一致 4、拉规、前规等设备异常 5、网版张力太小 改善对策： 1、分针位生产 2、根据整体变形/走位状况，调节网版位置套
5、常见异常的分析和改善 5.0 常见问题
①、混料： 产生原因： 1、未按流程作业：未看工序要求、品标卡、未清场 2、不细心导致 3、其它偶发因素：无关人员放混、前工序混 改善对策： 1、按《 GY.TD014 产品混料防范管理规程》作业 2、机灵一点，不要只埋头做事，多思考。 3、细心、有责任感：对于其它人员的问题，不要抱着无所
1.3 UV上光：
UV上光即紫外线上光，它是以UV专用的特殊涂剂精 密、均匀地涂于印刷品的表现或局部区域后，经紫外线 照射，在极快的速度下干燥硬化而成，一般干燥时间 0.1~0.3S
丝印中常见问题及原因
丝印中常见问题及原因丝印中常见问题及原因一、承印物表面局部没有油墨（漏墨不均），其原因是：1、丝网目数过高，油墨通透性差。
2、感光膜太厚，油墨渗透性差。
3、胶刮刃口有伤痕。
4、胶刮压力不够，或压力不均匀。
5、丝网印版和承印物之间间隙过大。
6、油墨粘度过高，渗透力低。
7、油墨返回胶刮送墨不均匀。
8、印刷速度过快，使供墨不均匀。
9、网版上油墨过少。
10、承印台不平。
二、印刷后油墨渗油，产生边影或虚影、图文模糊，原因：1、胶刮刃口棱角磨损，胶刮中油墨断丝效果差。
2、胶刮刮印角度过小，致使供墨量过大。
3、油墨粘度太低，印刷后油墨延流渗流。
4、油墨和溶剂搅拌不均，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。
5、丝印版清洗后，残留有溶剂。
6、丝网印版与承印物套印规矩发生错动。
7、油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。
8、丝印中中途停顿或重复一刷。
9、回墨时胶刮用力过大，未刮印时，少量印料已挤出网孔。
三、堵网现象原因：1、承印物不光滑或强度低，掉粉、掉毛造成堵网。
2、油墨中的颜料及其他固体颗粒大，丝印时容易堵住网孔。
3、温度高、温度低、油墨中溶剂挥发快、粘度变高、引起堵网，或停机时间过长，也容易造成堵网。
温度低、油墨流动性差，也易造成堵网。
4、丝网印版放置日久，印前清洗，粘附灰尘，造成堵网。
5、刮印时压力过大，胶刮弯曲度大，造成刮印时的面接触，每次刮印油墨都未被胶刮刮干净，印版上留下残余油墨，一定时间造成结膜而堵网。
6、网距小、刮印后丝网版不能脱离承印物，抬起时印版印刷面粘附油墨，易造成堵网。
7、制版是图案部分有鬼影。
四、图文边缘产生毛刺和锯齿，其原因是：1、感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。
2、丝网印版曝光不足或过长，显影时就会出现毛刺（锯齿）。
3、丝网印版印刷面不平整，有间隙，刮印时油墨溢出，造成毛刺。
4、原底片不良。
5、绷网角度不当。
6、使用丝网目数太低，制版时就出现了毛刺。
五、丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢，造成的原因是：1、承印物表面有油污、灰尘等不清洁，或塑料制品在印刷前处理不充分。
玻璃丝印工艺容易出现问题以及解决办法
玻璃丝印工艺容易出现问题以及解决办法.txt花前月下，不如花钱“日”下。
叶子的离开，是因为风的追求还是树的不挽留？干掉熊猫，我就是国宝！别和我谈理想，戒了！玻璃丝印工艺容易出现问题以及解决办法6-23一、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移至承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析：①玻璃的原因：玻璃表面没有处理干净，还存在水印、纸印、油印、手印、灰尘颗粒等污物。
因而造成糊版；②车间温度、湿度及油墨性质的原因。
车间要求保持一定的温度20℃左右和相对湿度50％左右，如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，丝网上油墨的粘度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版；③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷。
在保存过程中或多或少就会粘附上灰尘，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和玻璃不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与玻璃间隙不当的原因。
丝网印版与玻璃之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网版不能及时脱离玻璃，丝网印版抬起时，印版底部粘上一定油墨，这样也容易造成糊板。
⑥油墨的原因，在油墨中的颜料及其它固体的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。
对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。
在印刷过程中，油墨黏度增高造成糊版，其主要原因是，丝网印版上的油墨溶剂蒸发，致使油墨黏度增高，而发生封网现象。
丝印加工中的常见问题及解决方案考核试卷
5.丝网目数越高，丝印加工的图像清晰度越高。（）
6.丝印加工中，印刷基材的表面处理对油墨的附着效果没有影响。（）
7.在丝印加工中，多色印刷可以一次完成所有颜色的印刷。（）
8.丝印加工中，油墨的干燥速度与印刷速度无关。（）
9.为了提高丝印加工的效率，可以忽略工作环境的清洁。（）
B.丝网目数过高
C.刮板速度过慢
D.印刷基材表面不光滑
15.在丝印加工中，如何解决油墨在印刷过程中出现气泡的问题？
A.降低油墨粘度
B.增加丝网张力
C.调整刮板角度
D.使用消泡剂
16.丝印加工中，下列哪种因素会影响油墨在印刷基材上的流平性？
A.油墨粘度
B.丝网目数
C.刮板压力
D.环境湿度
17.如何避免丝印加工中的印刷基材变形？
丝印加工中的常见问题及解决方案考核试卷
考生姓名：__________答题日期：__________得分：__________判卷人：__________
一、单项选择题（本题共20小题，每小题1分，共20分，在每小题给出的四个选项中，只有一项是符合题目要求的）
1.丝印加工中，导致油墨厚度不均匀的主要原因是什么？
12.丝印加工中，下列哪种因素可能导致印刷图像出现偏移？
A.丝网张力不均匀
B.刮板压力过大
C.印刷基材尺寸不准确
D.油墨粘度过高
13.如何避免丝印加工中的油墨污染？
A.保持工作环境的清洁
B.降低油墨粘度
C.增大丝网张力
D.提高刮板速度
14.丝印加工中，以下哪种情况可能导致油墨在丝网上堵塞？
A.油墨粘度过低
A.使用高品质油墨
丝网印刷常见故障及对策
丝网印刷常见故障及对策汇总丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备、丝印材料以及操作技术等诸多因素。
丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
一、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析。
①承印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。
例如：纸张类、木板类。
织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。
②车间温度、湿度及油墨性质的原因。
丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都木能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。
丝网印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊板。
⑥油墨的原因。
在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。
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第四节 丝网印刷常见问题及解决办法 一、丝网印版常见故障的分析 在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报废。 故障 原因 解决办法
版膜有针孔
丝网脱脂不良，除垢不净 将丝网清洗干净，新丝网应粗磨后除油脂 底版不洁，晒版玻璃上有污物 清除阳图片和真空晒版架玻璃上的尘土污物，检查玻璃有无划痕
涂胶速度过快 缓慢均匀地上胶，每个行程之后，丝网转180度 感光胶涂布时有气泡或污物(直接法) 均匀搅拌混合感光胶，使气泡溢出，或缓慢涂布，过滤去除污物
显影时膜面起泡(间接法) 动显影盒，以消除干膜下的气泡
贴膜时膜面不平(直间法) 贴膜时的垫版要平整，并使用无缺口，边缘平直的刮刀贴膜
丝网纤维上有水，干燥不良 在规定的温度下，彻底干燥丝网 曝光不足 将丝网清洗干净 胶膜厚度不够 增加上胶次数 感光胶失效 更换新感光胶
版膜粘网不牢
丝网脱脂不良，除垢不净 将丝网清洗干净 干燥时间不够 在规定的温度下彻底干燥丝网
冲洗不合适 按感光胶使用说明检查冲洗温度 曝光不足 增加曝光时间，进行曝光试验 版膜曝光过度(间接法) 减少曝光时间，进行曝光试验 曝光光源温度过高，使干膜发生热硬化，影响版膜的粘网性(间接法) 适当地增加灯距
涂胶不均匀(直接法) 提高丝网张力，用刮胶斗均匀上胶 丝网过粗 选择较细丝网 成膜剂与感光剂混合不均，感光胶放置时间过长 搅拌混合均匀，并检查其配比，检查制造厂家规定的贮存期限
显影时脱膜
曝光不足 增加曝光时间，进行曝光试验 曝光前感光胶未完全干燥(直接法) 涂胶后，待胶膜彻底干燥后再曝光 丝网脱脂不良，除垢不净(直接、直间法) 丝网清洗干净
显影液温度过低(间接法) 提高显影液温度 显影液浓度不足(间接法) 换用新鲜显影液 曝光时曝光面错放(间接法) 应是干膜的片基与底版密接图文部 图文部分网孔不通透
感光胶配制与使用间隔过长 缩短使用间隔期 涂胶不均匀(直接法) 提高丝网张力，用刮胶斗均匀上胶
涂胶、干燥的场所过分明亮(直接法) 尽量在较暗、无紫外光照射的场所操作 涂胶以后的网版搁置较长时间才进行曝光(直接法) 网版涂胶后应立即曝光，或按感光胶使用说明确定最长搁置时间
涂胶后的网版偶然曝白光(直接法) 涂胶后的网版应避光保存 干燥温度过高引起热交联(直接法) 按感光胶使用说明，控制干燥温度 曝光灯源选用不当 合理选择灯源，以强紫外光为宜 曝光不足或曝光过度 进行曝光试验，调整曝光时间 晒版时底版与胶膜接触不实 采用真空吸附或其他方式使之紧密接合 底片本身黑白反差小 检查底片清晰度和黑度 显影温度不适宜 按使用说明，控制显影液温度 显影时间不足 增加显影时间显透图文 版膜未吸干(间接法) 用吸水纸轻拭，直到纸上看不到有水为止
版膜龟裂，使用时间短
丝网脱脂不良除垢不净 将丝网清洗干净 木制网框产生形变 更换为铝制网框 网版张力松弛使感光膜面产生不平衡的收缩 增加绷网张力
干燥温度过高使丝网产生形变 按感光胶使用说明控制干燥温度 胶膜厚度不够 均匀涂布，增加胶层厚度 油墨细度不够或有异物 继续研磨油墨并过滤后使用 机械性摩擦 洗版时应用较软的物品擦洗 洗版溶剂不当，与感光胶发生反应 注意洗版溶剂与感光胶相匹配 曝光不足 增加曝光时间，进行曝光试验 油墨质量差，在网版上干燥快，洗版太多 提高油墨质量，避免干燥过快，减少擦版次数
印刷时刮板压力过大 减小刮板压力，修磨刮刀刃口
版膜易碎(直接、间接法)
空气湿度低 应调整车间的湿度，尤其是冬季 干燥温度过高 降低干燥温度 曝光过度 减少曝光时间，进行曝光试验 感光胶在使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡(直接法) 在涂布感光胶前，将感光胶充分搅拌均匀，或适当加以消泡剂 印版产生气泡
制版环境灰尘较多，丝网印版上落有灰尘 注意制版环境空气中的灰尘程度，尽量减少灰尘及防止灰尘落入
涂布感光胶的速度不均匀，或涂布速度过快(使气体残留在感光胶内) 在涂布时，要保持涂布速度均匀，另一方面刮涂速度也不宜太快
晒版底版上落有灰尘 晒版时所用的底版要保证清洁无尘
印版分辨率差
晒版时，底片与胶膜接触不实 采用真空吸附或其他方式使之紧密接触 底片(阳图片)质量不好 检查底片密度和图像质量 感光胶本身质量差，分辨力低 选用高质量感光胶
光源选用不当 使用与感光胶光谱波长匹配的光源，以及点光源 丝网目数太低 提高丝网目数 显影冲洗处理不当 检查显影冲洗程序，调整水压和水温
曝光过度 减少曝光时间，进行曝光试验 灯距太小 不小于1~1.5倍的图幅对角线 曝光前感光胶未彻底干燥(直接、直间法) 延长干燥时间至完全干燥，使用毛细感光膜片，去除片基后继续干燥
涂胶后的网版放置较长时间后才晒版(直接法) 涂胶后的网版应及时晒版
曝光时光线的衍射(直接、直间法) 使用有色丝网
图像边缘清晰度差
晒版时，底版与胶膜接触不实 采用真空吸附或其他方式使之密合 曝光时光线的衍射(直接、直间法) 使用有色丝网 显影冲洗不够 从两面冲洗图像直到干净和清楚
感光胶涂布不匀(直接法) 检查涂布工序，增大丝网张力 相对于图像选择丝网目数太低或丝网过粗(直接法) 选用较细的丝网或提高丝网目数
曝光不足 增加曝光时间，进行曝光试验 底版图像边缘质量差，密度不够 使用图像边缘清晰、密度高的底版 贴网压力过大(直接、直间法) 减小贴网压力，保证粘贴面平整 使用感光胶的类型不对 使用分辨力较高的感光胶 干燥温度过高(间接、直间法)引起卷边 间接法制作的版膜应在25℃以下干燥
固化不当(间接法) 检查过氧化氢溶液的浓度和浸版时间 图像的细线和小网点丢失
晒版时，底版与胶膜接触不实 采用真空吸附或其他方式使之密合
底版密度不足 选用密度高的软片制作照相图文底版 曝光时间过长 减少曝光时间，进行曝光试验 光源照射不均匀 选用点光源 显影不充分 充分进行显影
图像边缘锯齿现象
丝网目数选择不当 根据图形更换适当的丝网 曝光不足 进行曝光试验，增加曝光时间 胶膜厚度不够(直接法) 均匀涂布，增加胶层厚度 曝光时光线的衍射(直接、直间法) 使用有色丝网 绷网张力不均匀 提高绷网张力和均匀度 显影时水压过大 减少冲洗压力 二、丝网印刷故障及对策 丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。 （一）、糊版 糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。 丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。糊版原因从以下各方面进行分析。 1、印物的原因。 丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。 1、 车间温度、湿度油墨性质的原因。 2、 丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。 另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。 3、丝网印版的原因。 制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。 4、印刷压力的原因。 印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。 5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。 丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。 6、油墨的原因。 在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。对于油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。 油墨在印刷过程中干燥过快，容易造成糊版故障。特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出，所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥速度。在选用油墨时要考虑气候的影响，一般在冬季使用快干性油墨，夏季则应在油墨中添加迟干剂，如果使用迟干剂还发生糊版现象，就必须换用其它类型油墨。 使用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，但在夏季如果过量使用干燥剂，也会发生糊版现象，一般夏季要控制使用干燥剂。 使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢，所以几乎不发生糊版现象，但偶尔也有发生糊版