钢结构制作专项施工方案

钢结构制作专项施工方案

编制:

审核:

批准:

Xxxxxxxxxxx公司

日期: 2016年3月18日

总则

1、编制的目的：为提高制作技术，贯彻执行国家标准，确保钢结构制作

质量，做到技术先进，经济合理，安全实用，文明施工，特制定本施工方案。

2、使用范围：本方案适用于工业与民用建筑及一般构筑物和超高层建筑，

钢结构制作工程。

3、编制依据：DB50205——2001《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81

——2002《建筑钢结构焊接规程》

2、钢结构生产作业工艺流程图

3、下料

3.1 号料

3.1.1号料人员熟悉下料表，下料图所标的各项要求，核对材料的牌号、规格、炉批号。检查材料的外观质量。凡经核验不符合要求者须报质监部门及时处理，遇有材料弯曲超差者须经改正后使用。

3.1.2型材端部凡有倾斜或材边缘弯曲等缺陷时，号料应先去除或矫正处理。

3.1.3号料时预留加工余量和焊缝收缩量。

3.1.4号料时应合理使用原材料，须进行拼接时，在拼接件上注出编号与坡口形状。

3.1.5按照样杆，样板的要求，号出加工基准线及其有关标识，用漆笔写明工程名称、构件编号、孔径规格及相关加工符号。

3.1.6号料完毕，及时复核零件规格、数量，并作下料记录。

3.1.7号料与样板允许偏差应符合表3.1.7有的规定。

表3.1.7号料与样板的允许偏差

3.1.8精度要求较高构件的钢材号料时宜用划针划线。划线的宽度约为0.3mm较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。

3.2气割

3.2.1气割切口截面不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷。

3.2.2气割前应及时清除钢材表面的油污、锈蚀等，锈蚀严重者不行使用。

3.2.3气割的允许偏差应符合表3.2.3的规定

表3.2.3气割的允许偏差（mm）

3.2.4零件的切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定。

3.2.5为防止气割时钢材的上边缘烧塌，应控制切割工艺参数。自动、半自动气割工业参数表见表3.2.5

表3.2.5自动半自动气割工业参数

注：气割允许偏差的检查数量：按切割数抽查10%且不应少于3个。检查方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

3.3机械切割

3.3.1剪切前必须核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。

3.3.2切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm 的缺棱，并去除毛刺。

3.3.3剪切的零件之剪切线与号料线的允许偏差不得大于+1.0mm表面粗糙度不得大于0.05mm

3.3.4剪切前应将钢板表面的油污、锈蚀清楚干净，并检查剪板机是否符合剪切材料强度要求。

3.3.5剪切的允许偏差应符合表3.3.5的规定。

表3.3.5机械剪切的允许偏差

3.3.6板厚度大于12 mm的goujian 不宜进行剪切。

注：检查数量：按切割数抽查10%且不应少于3个。检查方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。

4 矫正与成型

4.1碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过超过900℃，低合金结构在加热矫正后应自然冷却。4.2 零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃，碳素结构钢和低合金在温度分别下降到700℃和800℃之前应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。

4.3 矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

4.4 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表4.4的规定。

表4.4 冷校正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高

4.5 钢材矫正后的允许偏差应符合表4.5的规定。

表4.5 钢材矫正后的允许偏差（mm）

5 坡口加工及焊前的准备

5.1 柱底板、梁端板的焊前准备

5.1.1翼缘板大于8mm时，必须开坡口，规定如下：

5.1.2 气割完坡口后必须彻底清除割渣毛刺。

5.1.3 加工完坡口的零件应调平与矫正后进入组装工序。

5.2 柱顶侧板的焊前准备

5.2.1 翼缘板厚度大于8mm时，必须开坡口。坡口形式规定如下：

5.2.2 气割完坡口后必须彻底清除焊渣毛刺。

5.2.3 定位焊时必须采用与母材匹配的焊条，直径Ф3.2。焊点长度不小于25mm，且无焊接缺陷。

5.2.4 焊接允许采用CO2气保焊，焊丝与母材相匹配，焊缝为全透。外观美观、无弧坑、裂纹、塌陷等焊接缺陷。

5.3 牛腿的焊前准备

5.3.1 牛腿的牛退翼、腹板连接处必须开坡口，坡口形式规定如下：5.3.2 坡口加工后必须彻底清除焊渣毛刺。

5.3.3定位焊时必须采用与母材匹配的焊条，直径Ф3.2。焊点长度不小于25mm，且无焊接缺陷。

5.3.4焊接允许采用CO2气保焊，焊丝与母材相匹配，焊缝要求美观、无弧坑、裂纹、塌陷等缺陷。

6 小件加工制孔

6.1 构件制孔先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径冲裁后不会引起脆性时允许采用冲孔。

6.2 钻孔前必须磨好钻头，并合理的选择切削余量。

6.3 螺栓孔应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜不大于1/20，孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹。钻屑应清干净。6.4 A、B 级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5μm。孔径的允许偏差应符合表6.4.1的规定

表6.4.1 A、B级螺栓孔的允许偏差（mm）

C级螺栓孔（Ⅱ类孔）应具有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合表6.4-2的规定

表6.4-2 C级螺栓孔的允许偏差（mm）

6.5 螺栓孔孔距的允许偏差符合表6.5的规定。

表6.5 螺栓孔孔距允许偏差（mm）

6.6 螺栓孔孔距的允许偏差超过本规定的允许偏差时，应及时报请技术质检部门，提出整改方案进行整改。

7 钢板拼接

7.1 拼接前钢板采用气割，气割前应清除割缝两侧50mm范围内的油污、锈蚀，割口应平直，不得有裂纹，不应有大于1.0mm的缺棱，切割后清除割渣、氧化物等。

7.2 切口或坡口边缘上的缺棱应用砂轮磨平。

7.3 定位点焊应用与母材相匹配的电焊条，焊条直径Ф3.2，焊点应大于25mm，焊点不得有气孔、夹渣等缺陷。施焊时不得再焊道以外的母材上引弧。拼接错口应控制在板厚的1/10之内。

7.4 在拼接焊缝的两端分别设引弧板和引出板，其坡口形式和板厚与被焊母材相同。

7.5 焊丝与母材匹配，焊丝表面不得有锈蚀、油污等污物。焊剂用HJ431型。焊前要烘干，且不得有铁屑、灰尘和其他杂物。

7.6 焊缝应平直，拼接焊缝两侧焊缝对称、均匀。焊后清除焊渣。检查焊缝是否有气孔、咬边等焊接缺陷。待检验合格后方可进行背面焊接。7.7 背面焊接前应清除焊瘤、飞边至正面金属后方可进行，并用砂轮机打磨去焊缝两侧各25mm范围内的锈蚀等杂物。

7.8 焊完后在焊缝一侧打上焊工标记，将引弧板与引出板用气割割去。标明构件名称。

7.9 焊接H型钢的翼缘板接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

8 组装

8.1 放样

8.1.1 组装前组装人员必须熟悉施工图、组装工艺技术文件的要求。

8.1.2 放样使用的钢尺须以计量单位检验合格方可使用，测量较长尺寸时应分段迭加，不得分段测量累计相加，以消除重复误差。

8.1.3 放样时根据施工图和技术交底在平台上放1：1实样，放样后先行自检，再报请质检员检验。若发现遗漏或错误，应及时上报技术质检部门处理，不得擅自修改。

8.1.4 放样合格后在平台上做出构件轮廓线、基准线、连接面结合线、零部件的装配线，打上样冲，用漆笔涂圈。

8.1.5 装配胎具应预留焊缝缩量，一般予放3mm。

8.1.6 柱应在标+1.500处作安装基准线，并打上样冲为标记。

8.2 备料

8.2.1 各组装零部件的外观、规格、尺寸、数量应符合各施工图样及相关技术要求。柱底板的安装基准线必须正确无误。十字线样冲清晰。

8.2.2 焊接处的连接板接触面及边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪清除干净。

8.2.3 檩托板和三角筋板组装前应由持合格证的焊工预先焊接，矫正后组装。

8.2.4 所有筋板连接板等均需在组装前矫平。

8.3 组装工艺规程

8.3.1 对所有起拱要求的构件，须在组装前按规定的起拱量做好起拱，起拱偏差△≤L/1000或≤6mm。

8.3.2 将构件放入胎具，使构件的基础线、外形轮廓线与大样的基准线、外形轮廓线重合。

8.3.3 柱底板、侧端板、梁板及牛腿必须划线装配。

8.3.4 焊接连接组装的允许偏差应符合表8.3.4的规定。

表8.3.4 焊接连接制作组装的允许偏差（mm）

续表：

8.3.5 组装焊接H型钢的允许偏差应符合表8.3.5的规定。

表8.3.5 焊接H型钢的允许偏差（mm）

8.3.6 单层钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.6的规定。

表8.3.6单层钢柱外形尺寸的允许偏差

8.3.7 多节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表8.3.7的规定

表8.3.7 多节钢柱外形尺寸的允许偏差

8.3.8 焊接实腹梁外形尺寸的偏差应符合表8.3.8的规定。

表8.3.8 焊接实腹式梁外形尺寸的允许偏差（mm）