压铸生产工艺知识
压铸工艺总结知识点
压铸工艺总结知识点压铸工艺是一种常用的金属加工工艺，通过对金属材料的加热融化后进行注入模具中，经过冷却固化后得到所需的零部件或产品。
它具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，被广泛应用于汽车制造、电子制造、机械制造等行业。
以下是对压铸工艺的总结知识点。
一、压铸工艺的基本原理1.压铸工艺的基本原理是利用金属在一定温度下的液态性质，在高压力下将熔融金属填充到模具腔中，并使其冷却凝固形成所需形状的零部件或产品。
2.压铸工艺主要涉及到金属材料的熔化、注入、冷却凝固等过程。
熔化过程通过加热金属到其熔点以上，使其变成液态；注入过程通过压力将熔融金属注入到模具中；冷却凝固过程通过降温，使金属从液态逐渐转变为固态。
二、压铸模具的结构和类型1.压铸模具是压铸工艺中最核心的设备之一，它包括上模和下模两部分。
上模为固定模，下模为动模。
2.压铸模具还包括模具腔、分型面、导向机构等部分。
模具腔是用来形成产品外形的腔体结构；分型面用于分离上模和下模；导向机构用于保证上下模的定位和运动方向。
三、压铸工艺的工艺参数1.压铸工艺中的主要参数包括注射压力、注射速度、保压时间、冷却时间等。
注射压力是指将熔融金属注入到模具腔中所施加的压力；注射速度是指熔融金属注入到模具腔中的速度；保压时间是指保持一定压力对熔融金属进行冷却固化的时间；冷却时间是指产品在模具中冷却至一定温度的时间。
2.合理的工艺参数能够保证产品的质量和生产效率，需要根据具体材料和产品要求进行调整和控制。
四、压铸材料的选择1.压铸工艺主要适用于铝合金、镁合金、锌合金等低熔点金属的加工，也可以用于一些高熔点金属材料的加工。
2.压铸材料的选择需要考虑产品的机械性能、导热性能、耐腐蚀性、成本等因素。
五、压铸工艺的优缺点1.压铸工艺具有生产效率高、生产周期短、产品质量好等优点，能够实现高精度、高复杂度的零部件生产。
2.压铸工艺的缺点是模具制造和维护成本较高，适用于大批量生产的零部件。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
压铸工艺详细介绍
压铸工艺详细介绍压铸工艺是一种常用的铸造工艺，它在制造各种金属制品中起着重要的作用。
下面将详细介绍压铸工艺的相关内容。
首先，压铸工艺是一种利用金属熔融状态下的高压力进行模具充填和冷却的工艺。
它采用金属材料加热熔化后，注入模具中，在模具内部形成所需产品的形状，并通过压力将金属充分填充到模具的每个角落。
然后经过冷却凝固，最终获得具有一定形状和尺寸的铸件。
压铸工艺具有以下几个特点：1.高效性：压铸工艺可以实现高速生产，并且相对于其他铸造工艺，其生产效率更高。
2.精度高：由于模具的准确度高，所以压铸工艺可以生产出精确的尺寸和形状的铸件。
3.表面质量好：压铸工艺可以生产出光滑并且不需要进一步表面处理的铸件。
4.兼容性强：压铸工艺可以处理各种金属材料，如铝合金、锌合金、镁合金等。
压铸工艺主要包括以下几个步骤：1.准备工作：包括确定产品的设计要求和模具的制造。
2.材料准备：根据产品的要求选择合适的金属材料，并进行加热熔化。
3.充填：将熔化的金属注入模具中，确保充填均匀并填满整个模具腔体。
4.冷却：待金属充填完成后，模具会进行冷却以凝固金属，并保持所需形状。
5.脱模：冷却后，打开模具并取出铸件。
6.修整：对铸件进行必要的修整和整形，以满足产品的要求。
7.表面处理：根据产品的要求进行表面处理，如喷漆、电镀等。
8.检验和包装：对铸件进行质量检验，并进行包装。
在压铸工艺中，模具是一个关键的部分。
模具的制造需要对产品的设计要求有一定的了解，并采用精密的制造工艺，以保证模具的精确度和耐用性。
压铸工艺在各个领域都有广泛的应用，特别是在汽车行业、家电行业和机械制造行业中更为常见。
通过压铸工艺，可以生产出各种复杂形状的铸件，并且可以实现大规模、高效率的生产。
总之，压铸工艺是一种非常重要的铸造工艺，它具有高效性、精度高、表面质量好等特点，并在各个领域都有广泛应用。
压铸工艺的成功实施需要准备工作、材料准备、充填、冷却、脱模、修整、表面处理、检验和包装等多个步骤的协调配合。
压铸工艺基本知识
压铸工艺基本知识压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金届以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。
它常用的压射比压是从几千至几万kPa,甚至高达2X 105kPa充填速度约在10~50化s,有些时候甚至可达100m /s以上。
充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：优点：1. 产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当丁6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当丁5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30%,但延伸率降低约70%;尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm铝合金铸件可达0.5mm最小铸出孔径为0.7mm 最小螺距为0.75mn2. 生产效率高机器生产率高，例如国产JE3型卧式冷空压铸机平■均八小时可压铸600〜 700次，小型热室压铸机平■均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上白万次；易实现机械化和自动化。
3. 经济效果优良由丁压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金届利用率，乂减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金届或非金届材料。
既节省装配工时乂节省金届。
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。
缺点如：1）.压铸时由丁液态金届充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2） .对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3） .高熔点合金（如铜，黑色金届），压铸型寿命较低；4） .不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高, 小批量生产不经济。
压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金届成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。
压铸知识培训完整版doc
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸生产工艺知识
壓鑄生產工藝知識一.壓鑄生產的概念** 壓鑄(DIE CASTING)就是將熔融合金在高壓﹑高速條件下充滿金屬模并使其在高壓下凝固冷卻成型的精密鑄造生產.壓鑄制造出來的工件稱為壓鑄件(DIE CASTINGS),壓鑄件主要特點尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需經車削加工而只是經過整緣處理(如去批鋒.拋光等)即可用于后工序如靜電噴塗或裝配生產.二.壓鑄机(CASTING MACHINE)壓鑄机為熱料室壓鑄机,基本結构如圖所示:所用壓鑄机有兩种型號:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器制造商:力勁机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD).***机器的主要工作參數列表如下供參考:壓鑄机基本結构各部分作用;固定机板----用以固定壓鑄模的靜模(前模)部分;移動机构----用以固定壓鑄模的動模(后模)部分;頂出机构----用以頂出壓鑄件;鎖緊机构----實現在壓射過程中可靠地鎖緊模具;配電及數顯—電源供應﹑顯示溶料溫度﹑壓鑄程序及時間控制等;操縱台------控制壓鑄操作的系列動作;射料机构----將合金液推入模具型腔,進行充填成型;熔料室------將鑄綻熔化為合金液并維持恒溫.***壓鑄机工序流程步驟:正常所采用的半自動生產操作,每個生產周期是靠開和關安全門來触發下一個局期,其流程可如圖表達:關門--→(頂針退回)鎖模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料回錘噴(刷)說模劑←--頂針頂出/鑽取啤件←--開模←--離咀三.壓鑄用的鋅(Zinc)合金材料本公司所用皆為鋅3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化學成份含量及作用如下表(見下頁):1.鋅合金主要性能特點如下:a)熔點較低;b)壓鑄成型效果好;c)鑄件表面可鍍金屬,可以進行(靜電)噴塗裝飾;d)缺點:鑄件易老化,抗腐蝕能力差.2.鋅合金原料中摻入水口料對鑄件的影響:在鋅合金壓鑄生產中,适當地在材料中摻入水口料可降低鑄件成本,但水口料摻入也會引致某些質量問題:a)水口料中往往含有雜質,使材料机械性能變差,使鑄件不能滿足使用要求:b)水口料中的化學成份巳發生變化,鋁鎂成份的減少會使材料理化性能變坏,從而會使鑄件花紋和氣泡等問題增多.如果通過化學鑒定及處理,在摻有水口料的鋅合金(水口料一般不超過50%)中适當地加入鋁和鎂元素,并協同改善壓鑄模的排溢條件,選擇适當的壓鑄參數,能夠在一定程度上提高鑄件質量,減少廢品產生.3.合金溶液溫度控制:鋅合金在熔化時,溫度在435-440℃時段為理想,溫度不可超過450℃免引起其他成份下降;但如溫度降低則溶化浮渣不易浮出,影響流動及使材料強度下降.4.合金料加入熔爐注意事項:a)冷進料明,鑄綻顯放在盤上或其他地方充分預熱才可投入;b)不可投入潮濕的鑄綻或水口料,以免發生危險;c)不可投入沾有油污,雜物的鑄綻或水口料,以免影響溶液質量.5.合金料的存放:應把鋅綻置放在于有遮蓋的地方,避免受潮,風吹雨林而便鋅綻表面出現「白繡」及在投入熔爐時發生危險.四. 壓鑄生產工藝流程***壓鑄生產工藝流程圖:***壓鑄生產過程及其有關說明:壓鑄生產實施的基礎為:a) 壓鑄机的功能實現及其可靠性;b) 壓鑄模的質量及其結构合理性;c) (鋅)合金材料含量接近值及其＊＊溫度的＊＊性﹔d) 壓鑄模作的技術質素等等.1.壓鑄表型:過程描述:a) 開動壓鑄机,使壓鑄模合理,頂杆复位并＊＊模具,打料杆迅速下降通過中頭將合金溶液通過鵝頸--→發熱套--→進料道--→推入型腔,在充型時廢物冷科技排在排溢位(垃圾位)內.實際上,射料的運動分三個階級:減速--→高速--→增壓,也就沖頭是以越來越快的速度將熔液推型再施以持續加壓.持續加壓能改善溶液的結晶效果及對壓鑄件的冷紋和缺料方面有直接影響.當熔液沖過唧胡時的沖摯力非常大,進入模腔后為張開模力,這時机器的鑽模机构必須提供大的鑽模力保証模的充分壘合,否會產生批鋒(飛邊)等缺陷.另外要提到的一點就是射咀和唧咀的大小關系一定要相配,避免壓力不或損耗壓力.b) 冷卻固化后,壓鑄机開模,在頂出机构作用下脫出鑄件.剛出模的鑄件溫度是很高的,一般需經過浸水(個別細小件可免),水加快其冷卻并能有效防上成型后的變形.C) 影響成型工藝的有關因素:包括壓力﹑溫度﹑速度﹑時間參數及脫模劑的影響.i) 壓力:壓力分為壓射力和壓比壓,壓射力是壓鑄机的料力(單位:頓),而壓射比壓是合金熔液實際得到的作用壓強(單位:kg/㎝2),生產時壓射比壓的調節視乎鑄件結构及模具情況依經驗一般定在50-70kg/㎝2左右.ii) 溫度:溫度包括合金熔液溫度和模具的工作溫度(單位:℃).熔液溫度一般控制在420-440℃,根据鑄件情況具体做調整,如對結构复雜,薄壁的件宜選用較高的熔液溫度以免造成冷痕﹑花紋﹑走料不到;而對于結构簡單的厚壁件應選用較低的溫度避免粘模﹑晶料粗大(可致机被強下降)且因凝固改縮大造開裂等題.經驗証明:在使用較高的壓射比壓情況下,适當降低的溫度可以減少因体積改縮導致的組机蔬松等.模具溫度是通過運水冷卻來控制,模具上合理的冷卻運水道設計是控制好模溫從而保証鑄件均勻冷卻的根本所在.模溫一般控制在120-150℃.若模溫運動部件卡死問題,同時過高的模溫還使鑄件冷卻緩慢造成晶粒粗大而使其沖摯強度下降;若模溫太低又會造成嚴重花紋﹑冷痕﹑甚至走料不到等問題.iii> 速度:包括合金熔液的壓射速度和合金熔液對壓鑄的充填速度(單位:m/s).壓射速度是指壓射沖頭運動的線速度,由机器本身決定,一般在0.1~7m/s內變動.充填速度是指熔融触合金在壓射沖頭壓力作用下(一般應在35-~45m/s之范圍.)通過內進口(入水口)的線速度,根据流量連續原理,可知充填速度成正比,而与內澆口截面積成反比.射速利用流量閥控制,速度切換由慢快--→高速,最后施以增壓iv> 時間:包括充模時間,持續庇壓時間和冷卻留模時間(單位:s).充模時間:金屬液自進入模具型腔至充滿所需時間,适當的填模時間為0.01~0.04s.注:壓鑄以下鑄件時,填模時間問題小于或等于0.01s:薄鑄件(厚度小于1mm);輕鑄件(重量小于500g);需要進行電鍍加工的鑄件.充填時間長,充模速度慢有利于排氣,但鑄件表面光洁度較差.充填時間短,充速度高可以獲得光洁度的鑄件,但件的致密度差,組織內部氣孔,蔬松較多,所以要調節選取最佳的充填時間.持壓時間:即液態金屬充滿型腔到內澆口完全凝固,在沖頭壓力作用下的持續的時間.其作用是使壓射沖頭有足夠時間將壓力傳給未凝固的金屬,使之在壓力狀態下結晶并獲得致密組織的鑄件,一般持壓時間1-4s.持壓時間的長短主要取決于鑄件材質和壁厚,壁厚件持壓時間要長些.持壓不足會造成鑄件內部組織蔬松,甚至形成空洞;而對于細薄鑄件,持壓時間過長并無有效作用.冷卻時間實際上冷卻從射料一刻巳開始,這里的冷卻時間僅指從壓射終了到型腔打開這一段時間(一般取5~12s范圍).冷卻時間過短,鑄件出模時間強度尚低可能會引起變形.粘模或開裂,或因為內部氣孔膨脹而使表面起泡;冷卻時間過長則首先影響生產效率并且因為鑄件溫度過低,收縮大而使脫模阻力增大,使顯,出困難等.v> 脫模劑:現用鋅合金脫模劑為油脂性水乳化液,原裝脫模劑与水兌(比例約1:200)所得.上脫模劑方式是用噴槍或毛刷上,而噴槍噴較能保証均勻适當的用量.脫模劑有以下作用:․預防沽模,并能降低鑄件表面粗适度;․避免金屬液直接沖擊模＊＊＊＊表面,改善模具工作條件;․降低模具尋熱率,保持金屬液面的流動性能,改善合金充模性能,預防鑄件過度劇冷․對活動件部位潤滑作用;․減少鑄件与壓鑄机高溫條件下的磨損,延長模具壽命;2.鑄件的整理工作:a) 去水口垃圾位:現時生產中常用的方法為手直接寫新及用木棒敲打令其脫离鑄件,這种方法的优缺點如下:优點:快捷﹑方便缺點:i.>對進水口厚的件或形狀复雜的件不适用ii.>去除不整齊,有机會拉傷料位及易使工作變形.另外一种方法是用沖模沖擊,操作時應注意上下模調位對正确可靠的行程限制位.其优點:i.>整齊﹑對位准确; ii.>可以擊除复雜水口.缺點為:慢,操作要借助夾具,不方便.b) 清邊除批鋒及鑽孔:采用鋼挫除鑄件的多余批鋒,當批鋒較厚時采用布輪拋光机,未碰穿或不夠深的孔用鑽咀來加工,非圓形則需采用沖模的方法.c) 拋光:對表面有起皮或花紋及夾模線位置用流研磨光是無法消除的,這時必須針對性將夾模線﹑起皮或花紋位置進行拋光.拋光的設備是用布輪拋光机,使用時需先在布輪四周塗上一層工業牛膠,再在牛膠粘上一層合金砂,打磨時就是利用金砂來對鑄件打磨拋光.***注意:事項:拋光質量的好坏与操作工人的熟練程度有很大關系如果力度及手勢不當就极易將鑄件表面特別是線條凸起位磨傷.d ) 磨光及清洗:經過以上工序后,鑄件表面仍殘留的毛刷毛邊表面氣化層,殘留物(合金灰)及油污需進行磨光處理(實際上几乎仍所有件需經過此工序),磨光机設備全稱為「螺旋流動研磨机」,工作時通過机器的震蕩,使研磨池中的小石子与鑄件產生摩擦從而達到打光滑的效果,一般磨光時間需20-30分鐘左右.***影響磨光效果的因素:i> 石塊越細小,磨光效果越好,但生產效率太低;ii> 厲磨池需要通入不間斷水流以便磨掉的污物圈水排出不會沉積于鑄件之上iii> 磨光時一次加入的鑄件不可太多,以免件之間碰傷,撞傷及致變形.磨光后的件即行用清水浮洗,浮洗后的件再進行烘爐的溫度150℃,時間1小時左右,注意溫度不能太亮,防止起泡,造成不應有的次品.五.壓鑄模及其對鑄件質量的影響壓鑄模是壓錛成型的母体,是壓鑄生產及關連的要素,壓鑄模設計,制造的优劣直接影響著鑄件的質量.1.壓鑄模基本結构:壓鑄模由靜模和動模兩部分和組成,兩部分合在一起組成型腔.靜模上設有型腔的進料道,進料道田入料口﹑從澆口﹑橫澆口及水口組成.型腔的末端是排溢槽(垃圾位).動模上設有壓鑄件的頂出机构以及合模時的复位机构.2.壓鑄模對鑄件的質量影響:a)進水口設計的好坏影響到鑄件表面成型沙孔﹑花紋﹑起泡等;b)分模面選取直接影響到生產加工的＊＊.c)冷卻通水系統的布置影響到模溫的控制而影響到鑄件的質量;d)壓鑄模型遣材料的硬度﹑刷度影響到鑄件表面光洁度及批鋒情況;e)排溢槽﹑排氣位設計的位置大小也直接影響鑄件的外觀質量.六.壓鑄件的質量要求及常見缺陷的解決方法1.壓鑄件的質素要求:一般檢查重點為外觀(如造型效果﹑表面光洁度)及記位尺寸,有時根据客戶要求而增加理化及机械性能(強度)或其他特殊要求.2.造成鑄件缺陷的各方面原因錄述:a)鑄件設計不良:如出模斜度不當就不易脫模.易導致鑄件頂出時變形;另外,鑄件之壁厚應盡可能保持一致,轉角位圓滑過度,否則會使鑄件充填不良,且在厚壁產生縮孔及組蔬松.b)壓鑄作業工藝參數不适當:如鎖模力﹑射出力不足及射出速度不适當等.或壓鑄溫度不佳﹑時間設定不合理等等.c)模具不良:如模具精度(尺寸及零件配合)不當.冷卻水道布置及大小不當.分型面設置﹑流道﹑水口之大小位置,排氣道﹑垃圾位之大小及位置開設不當等等.d)(鋅)合金冶煉及原料設置不适當:如溶化﹑保溫未按正常程序,合金鋅錠存放未能及潮防雨,對水口料未妥善處理等等.e)作業人員的技術能力不夠造的原因等等.3.次品与廢品:壓鑄件的某此缺陷是可以通進其他工藝手段如加工整形可以補救或清除的,所以有缺陷的次品并不一定就是廢品,壓鑄的件報廢標准要視鑄件的具体使用技術要求而定.七.附件資料1.附件<1>----《常見鑄件缺陷及其改善對策》（共2頁）2.附件<2>----《壓鑄机開机二作指令》（共2頁）附件<1>常見鑄件缺陷及其改善對策一覽表合金机操作說明合金壓鑄机是在高溫度壓下工作的.所以需要工模有足夠溫度.壓鑄時有足夠的壓力,對于壓鑄成形溫度壓力(射料)尢為重要.以下几點請各位留意:1.射料速度:射速一般分為兩段.即一速和二速.一速的作用在于將料筒中的空氣排出;二速的作用是填充塑腔,所以一速較慢,二速則較快大約為0.02秒.2.模溫:模具的溫度是保証產品質量的一個重要條件,模溫低會造成產品表面的多种缺陷.如:有冷紋﹑欠料等,所以模具正常情況時應150℃.3.料溫:合金的同樣溶料溫度也是保証產品及正常壓鑄的條件.溫度控制在420~450℃.4.壓力壓鑄机中一般有兩塊壓力表.一塊是在机的尾端,它反映射料壓力﹑鎖模壓力﹑頂針壓力等.這些都是可以通過按鍵自賦調節的.按鍵上的數字是表示比例數,而不是直接讀的數值.按鍵的調方法如下:按鍵是由1~99個數碼進行自由調節,先將射料壓力鍵調:任意一個數.如:AB 這時我們可以在壓力表中讀出一射料壓力.我們在將頂針壓力鍵調至任意一個數如:CD.那提出頂針壓力為CD/AB*YY,其它壓力同樣算法.。
压铸常识知识点总结
压铸常识知识点总结一、压铸工艺概述压铸是一种常用的金属精密成型工艺，其工艺特点是在一定的温度和压力条件下将金属液压注入金属模具中，利用金属的液态流动性和模具的成形空腔来实现金属零件的成型。
压铸工艺能够生产出具有精密尺寸和良好表面质量的金属零件，被广泛应用于汽车、摩托车、电器、工具机、通讯设备等领域。
二、压铸原理1. 压铸设备压铸设备主要由压铸机、模具、及周边辅助设备组成。
其中，压铸机是实现金属液态注射的关键设备，其工作原理是通过液压系统或机械系统驱动金属液柱加压，使金属液压入模具腔室内，进行成型。
模具则是实现金属零件成型的工装，其结构复杂，对金属液的填充和固化起着关键作用。
周边辅助设备主要包括金属熔炉、自动送料机、冷却系统等。
2. 压铸原理压铸原理是将预熔的金属合金以一定温度和压力注入金属模腔中，让金属液充满模腔各个孔洞，然后通过快速冷却和定型来实现金属零件的成型。
压铸过程中，金属液在模腔内流动并充满整个模具腔，通过固化成型后，得到精密的金属零件。
三、压铸工艺的优点1. 高成形精度：压铸能够生产出精密尺寸、高密度的金属零件，能够满足高精度、高要求的产品制造。
2. 良好表面质量：压铸零件的表面光洁度高，能够减少后续表面处理工序，提高生产效率。
3. 生产效率高：压铸生产周期短，效率高，能够大规模生产高质量的金属零件，降低生产成本。
4. 材料利用率高：压铸可以有效减少原料浪费，提高金属的利用率，降低生产成本。
5. 设计自由度大：压铸工艺能够生产复杂结构、薄壁、轻质的金属零件，具有设计自由度大的优点。
四、压铸工艺的缺点1. 成本高：压铸设备和模具成本高，对生产场地和工艺环境要求严格，产能受限。
2. 材料要求严格：压铸工艺对金属液态流动性、凝固收缩性、气孔率等要求严格，需要选择合适的金属材料。
3. 零件后处理工艺复杂：压铸后的零件可能需要进行除毛刺、研磨、喷漆等后处理工序，工艺复杂。
4. 高能耗：压铸过程需要耗费大量能源，对环境污染和能源消耗都有一定影响。
压铸车间培训资料
压室种类 结构特点 应用范围
优点
缺点
热压室
压室内与合金熔炉连成一个整体
压铸铝、锡、锌、镁等腰三角形合金 的铸件 1.结构简单金属氧化 2.夹杂少 3.生产效率高 1.比压低 2.压室更换不便
冷压室
压室与熔炉各自分开
压铸锌、铝、镁、铜等腰三角形合金 铸件 1.比压高、能获得组织致密铸件 2.能压铸较大的铸件 3.能压铸高熔点合金铸件 1.能源消耗较大 2.操作较烦 3.生产效率比热室机低
5、镁锭预热
一般镁极易与空气Байду номын сангаас水分，氧气发生化学反应：
Mg + O2
2MgO（s）
Mg +H2O
Mg(OH)2+H2+Q
因此，镁锭表面是又MgO，Mg（OH）2 的膜组成，但MgO和Mg（OH）2 都会吸
附水分。若把受潮镁锭加入熔融镁液，极易引起熔炉爆炸，因而镁锭加入镁液前必须预
热去除表面水分。预热温度：150摄氏度~350摄氏度。
J:代表金属压铸机
I:特性符号:有I表示机器是自动或半自动.
a:代表机器分类
1-----代表冷室压铸机
2-------代表热室压铸机
b:代表机器的型式 1------代表卧式压铸机
2------代表立式压铸机
c:代表机器锁型号力参数,近似锁型号力的1/100KN.
d:代表机器的改型顺序号如A、B、C
压铸车间培训资料
2.3三阶段填充
由英国学者1944年提出.
第一阶段: 液态金属射入型腔冲击型壁后,沿着型腔各方向扩展,在正常
的传热条件下,与型腔壁面相接触的部位形成一层凝固层,亦即铸件的表面
层.
第二阶段: 铸件表面成壳后，型腔继续受到液体金属的填充，凝固层
压铸必备知识点总结
压铸必备知识点总结一、压铸的原理及工艺流程1. 压铸的原理压铸是一种通过高压将金属液态材料注入模具中，使其凝固成型的金属制造工艺。
它可以制造复杂形状的零部件，并且具有较高的生产效率和成型精度。
2. 工艺流程（1）原料准备：首先需要将金属材料加热至液态状态。
（2）模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）注射成型：将液态金属材料通过高压注入模具中，使其凝固成型。
（4）冷却处理：待零部件凝固后，进行冷却处理，确保其尺寸稳定。
（5）去除模具：将成型的零部件从模具中取出，进行去毛刺和表面处理。
二、压铸的材料及设备1. 压铸材料常见的压铸材料包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
不同的材料有着不同的物理性能和适用范围，需要根据具体的使用要求进行选择。
2. 压铸设备（1）压铸机：是进行压铸的主要设备，通常由注射系统、射压系统、液压系统等组成。
（2）模具：根据产品的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。
（3）辅助设备：包括加热炉、冷却设备、去毛刺机等，用于辅助完成压铸工艺的各个环节。
三、压铸工艺的注意事项1. 温度控制在压铸过程中，材料的温度控制非常重要。
过低的温度会影响材料的流动性，导致产品表面不光滑；而过高的温度则会引起材料氧化、蒸发，损害产品质量。
2. 压力控制压铸过程中施加的压力能够决定产品的密实度和形状精度。
因此，需要根据产品的具体要求，合理控制压铸的压力大小。
3. 模具设计合理的模具设计能够有效提高产品的成型质量。
需要考虑产品的结构特点、浇口设计、冷却系统等因素，以提高产品的整体性能。
4. 表面处理压铸后的产品通常需要进行去毛刺、抛光等表面处理工艺，以提高产品的表面质量和外观。
四、压铸的应用领域压铸工艺被广泛应用于汽车、机械、电子、航空航天等领域。
常见的应用包括汽车零部件、电子设备外壳、家用电器等。
五、压铸的发展趋势随着科技的不断进步，压铸工艺也在不断发展。
未来，压铸工艺将更加注重产品的高精度、高复杂度，推动压铸工艺向着智能化、自动化方向发展。
压铸工艺及操作规程(3篇)
第1篇一、压铸工艺概述压铸是一种将金属熔体在高压下注入到铸模中，冷却凝固后得到所需的铸件的金属成型方法。
压铸工艺具有生产效率高、尺寸精度好、表面光洁度高等优点，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。
二、压铸工艺流程1. 铝合金熔炼：将铝锭或铝合金锭放入熔炼炉中，通过加热熔化成铝液。
2. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
3. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
4. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
5. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
6. 取件：将铸件从模具中取出。
7. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
8. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
三、压铸操作规程1. 安全操作：操作者必须穿戴好劳保用品，如工作服、手套、眼镜等，确保人身安全。
2. 设备检查：开机前，检查设备是否正常运行，如油压、冷却系统、控制系统等。
3. 模具准备：根据产品图纸制作或选用合适的模具，并对模具进行预热。
4. 铝液准备：将熔化的铝液过滤、除气、去除杂质，使其达到压铸要求。
5. 压射成型：将铝液注入到预热的模具中，在高压下使铝液充满模具型腔。
6. 冷却凝固：铝液在模具中冷却凝固，形成铸件。
7. 取件：将铸件从模具中取出。
8. 清理：对铸件进行去毛刺、抛光等表面处理。
9. 检验：对铸件进行尺寸、表面质量、机械性能等检验。
10. 设备维护：定期对设备进行保养、检修，确保设备正常运行。
四、注意事项1. 铝液温度：铝液温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
2. 压射压力：压射压力应根据产品材质、厚度等因素进行调整，确保铸件成型质量。
3. 模具预热：模具预热温度应控制在合适的范围内，过高或过低都会影响铸件质量。
4. 铝液过滤：铝液过滤可有效去除杂质，提高铸件质量。
5. 模具维护：定期对模具进行检查、清洗、维护，确保模具使用寿命。
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压铸生产工艺知识
一.压铸生产的概念
** 压铸(DIE CASTING)
就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产.
压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.
抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产.
二.
配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等;
操纵台------控制压铸操作的系列动作;
射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型;
熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温.
***压铸机工序流程步骤:
正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达:
关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料
喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀
三. 压铸用的锌(Zinc)合金材料
本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及
作用如下表(见下页):
a)b)c)d)a)高铸件质量,减少废品产生.
3.合金溶液温度控制:
锌合金在熔化时,温度在435-440℃时段为理想,温度不可超过450℃免引起其他成份下降;但如温度降低则溶化浮渣不易浮出,影响流动及使材 料强度下降.
4.合金料加入熔炉注意事项:
a)冷进料明,铸绽显放在盘上或其他地方充分预热才可投入; 回锤
b)不可投入潮湿的铸绽或水口料,以免发生危险;
c)不可投入沾有油污,杂物的铸绽或水口料,以免影响溶液质量.
5.合金料的存放:
应把锌绽置放在于有遮盖的地方,避免受潮,风吹雨林而便锌绽表面出现「白绣」及在投入熔炉时发生危险.
四.压铸生产工艺流程
内.实际上,射料的运动分三个阶级:减速--→高速--→增压,也就冲头是以越来越快的速度将熔液推型再施以持续加压.持续加压能改善溶液的结晶效果及对压铸件的冷纹和缺料方面有直接影响.当熔液冲过唧胡时的冲挚力非常大,进入模腔后为张开模力,这时机器的钻模机构必须提供大的钻模力保证模的充分垒合,否会产生批锋(飞边)等缺陷.另外要提到的一点就是射咀和唧咀的大小关系一定要相配,避免压力不或损耗压力.
b) 冷却固化后,压铸机开模,在顶出机构作用下脱出铸件.刚出模的铸件温度是很高的,一般需经过浸水(个别细小件可免),水加快其冷却并能有效防上成型后的变形.
C) 影响成型工艺的有关因素:包括压力﹑温度﹑速度﹑时间参数及脱模剂的影响.
i) 压力:压力分为压射力和压比压,压射力是压铸机的料力(单位:顿),而压射比压是合金熔
液实际得到的作用压强(单位:kg/㎝2),生产时压射比压的调节视乎铸件结构及模具情况依经验
一般定在50-70kg/㎝2左右.
ii) 温度:温度包括合金熔液温度和模具的工作温度(单位:℃).
熔液温度一般控制在420-440℃,根据铸件情况具体做调整,如对结构复杂,薄壁的件宜选
用较高的熔液温度以免造成冷痕﹑花纹﹑走料不到;而对于结构简单的厚壁件应选用较低的
温度避免粘模﹑晶料粗大(可致机被强下降)且因凝固改缩大造开裂等题. 经验证明:在使用较高的压射比压情况下,适当降低的温度可以减少因体积改缩导致的组机蔬
松等.
.充填
(入水
口)
(重
间
.其
冷却时间实际上冷却从射料一刻巳开始
一段时间(一般取5~12s范围).冷却时间过短,铸件出模时间强度尚低可能会引起变形.粘模
或开裂,或因为内部气孔膨胀而使表面起泡;冷却时间过长则首先影响生产效率并且因为铸件
温度过低,收缩大而使脱模阻力增大,使显,出困难等.
v> 脱模剂:现用锌合金脱模剂为油脂性水乳化液,原装脱模剂与水兑(比例约1:200)所得.上
脱模剂方式是用喷枪或毛刷上,而喷枪喷较能保证均匀适当的用量.
脱模剂有以下作用:
?预防沽模,并能降低铸件表面粗适度;
?避免金属液直接冲击模＊＊＊＊表面,改善模具工作条件;
?降低模具寻热率,保持金属液面的流动性能,改善合金充模性能,预防铸件过度剧冷
?对活动件部位润滑作用;
?减少铸件与压铸机高温条件下的磨损,延长模具寿命;
2.铸件的整理工作:
a) 去水口垃圾位:现时生产中常用的方法为手直接写新及用木棒敲打令其脱离铸件,这种方
法的优缺点如下:
优点:快捷﹑方便
缺点:i.>对进水口厚的件或形状复杂的件不适用
ii.>去除不整齐,有机会拉伤料位及易使工作变形.
,未碰穿
***
(合金灰)
,
,防止起泡,
五.
压铸模是压锛成型的母体,是压铸生产及关连的要素,压铸模设计,制造的优劣直接影响着铸件的质量.
1.压铸模基本结构:
压铸模由静模和动模两部分和组成,两部分合在一起组成型腔.静模上设有型腔的进料道,进料道田入料口﹑从浇口﹑横浇口及水口组成.型腔的末端是排溢槽(垃圾位).动模上设有压铸件的顶出机构以及合模时的复位机构.
2.压铸模对铸件的质量影响:
a)进水口设计的好坏影响到铸件表面成型沙孔﹑花纹﹑起泡等;
b)分模面选取直接影响到生产加工的＊＊.
c)冷却通水系统的布置影响到模温的控制而影响到铸件的质量;
d)压铸模型遣材料的硬度﹑刷度影响到铸件表面光洁度及批锋情况;
e)排溢槽﹑排气位设计的位置大小也直接影响铸件的外观质量.
六.压铸件的质量要求及常见缺陷的解决方法
1.压铸件的质素要求:
一般检查重点为外观(如造型效果﹑表面光洁度)及记位尺寸,有时根据客户要求而增加理化及机械性能(强度)或其他特殊要求.
,
合金机操作说明
合金压铸机是在高温度压下工作的.所以需要工模有足够温度.压铸时有足够的压力,对于压铸成形温度压力(射料)尢为重要.以下几点请各位留意:
1.
2.
:有冷纹3.
4.
.
.按键
那提。