镁合金压铸工艺介绍
半固态镁合金压铸件
半固态镁合金压铸件
近年来，镁合金作为轻质高强材料被广泛应用于航空、汽车、电子等领域。
其中，半固态压铸工艺是一种有效的制造方法。
半固态镁合金压铸件具有高强度、高精度、高表面质量等优点。
本文就半固态镁合金压铸件的制造工艺、性能特点及应用领域等方面进行介绍。
半固态压铸是将金属材料在液-固相转变过程中进行成型的一种工艺。
在半固态状态下，镁合金具有较低的粘度和高的流动性，因此能够形成高精度、高复杂度的零件。
半固态镁合金压铸件的表面光滑、无气孔、无缩孔，能够满足高精度零件的制造需求。
半固态镁合金压铸件具有优异的性能特点，包括高强度、高耐热、低密度、良好的抗腐蚀性等。
这些特点使得半固态镁合金压铸件成为汽车、航空航天、电子等领域的重要材料。
例如，在汽车制造领域，半固态镁合金压铸件被广泛应用于车身结构、发动机零部件等方面。
总之，半固态镁合金压铸件是一种具有广泛应用前景的高强度、高精度材料。
其制造工艺和性能特点的不断提升，将进一步推动其在各个领域的应用。
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(完整版)镁合金压铸工艺
(完整版)镁合金压铸工艺镁合金压铸工艺（完整版）概述镁合金压铸是一种常用的金属加工方法，适用于生产各种复杂形状的镁合金零件。
本文档将介绍镁合金压铸工艺的完整过程。
原材料镁合金压铸的原材料主要是镁合金。
镁合金具有低密度、高强度和良好的机械性能，因此在航空航天、汽车和电子等领域得到广泛应用。
模具设计在镁合金压铸过程中，模具起着关键的作用。
合理的模具设计可以确保产品的质量和生产效率。
模具应考虑产品形状、尺寸和冷却系统等因素。
铸造工艺1. 预热模具：在进行镁合金压铸之前，需要将模具进行预热，以提高铸造品质和延长模具寿命。
2. 熔化镁合金：将镁合金加热至熔点，形成液态金属。
3. 液态金属注入模具：将液态镁合金迅速注入预热的模具中，填充模具腔体。
4. 压力施加：通过压铸机施加高压，使液态金属充分填充模具腔体，并确保产品的致密性和表面平整度。
5. 冷却固化：待金属冷却固化后，取出模具中的镁合金零件。
加工和表面处理冷却固化后的镁合金零件需要进行加工和表面处理，以达到设计要求和外观要求。
加工过程可以包括切割、打磨、钻孔等操作。
表面处理可以采用喷涂、阳极氧化等方法。
质量检验镁合金压铸工艺中，质量检验是不可或缺的环节。
质量检验可以包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
通过质量检验，可以确保产品达到设计要求和客户需求。
结论镁合金压铸工艺是一种高效的金属加工方法，广泛应用于工业生产中。
合理的工艺设计和严格的质量检验是保证产品质量的关键因素。
希望本文档对了解镁合金压铸工艺的完整过程有所帮助。
参考文献- 张三, 镁合金压铸工艺研究, 《金属加工》, 2018.。
镁合金压铸工艺
东莞宜安科技股份有限公司 Dongguan Eontec Co.,Ltd.
镁合金压铸工艺
二、镁的特性
1.重量轻，这对于现代手提类产品至关重要；对于车辆， 1.重量轻，这对于现代手提类产品至关重要；对于车辆，这一特性也将显著 重量轻 减少其启动惯性，并节省燃料和消耗； 减少其启动惯性，并节省燃料和消耗；
东莞宜安科技股份有限公司 Dongguan Eontec Co.,Ltd.
镁合金压铸工艺
五、压铸工艺
压铸件品质取决于诸多因素，包括产品设计、模具设计、模具温度、 压铸件品质取决于诸多因素，包括产品设计、模具设计、模具温度、 机器性能等。同体积情况下，镁合金携带的热量小，充填时间短。 机器性能等。同体积情况下，镁合金携带的热量小，充填时间短。 1.产品设计 产品设计 a. 在达到相同性能的情况下，镁合金件壁厚较铝、锌合金薄，最小 在达到相同性能的情况下，镁合金件壁厚较铝、锌合金薄， 壁厚可做到0.5mm，常见壁厚在1.5~4.0mm；壁厚均匀，防止固化时 ，常见壁厚在 壁厚可做到 ；壁厚均匀， 收缩及局部热节气孔、缩孔、裂纹等 收缩及局部热节气孔、缩孔、裂纹等。 b.镁合金填充时间一般是 镁合金填充时间一般是10~100ms，零件的设计应有助于平稳填 镁合金填充时间一般是 ， 充，镁合金的冲填速度较高，边缘和拐角处应为圆角，建议壁厚的一 镁合金的冲填速度较高，边缘和拐角处应为圆角， 半。
四、镁合金压铸装备
镁合金压铸采用冷室、热室压铸方法，一般薄壁中小件采用热室 镁合金压铸采用冷室、热室压铸方法， 压铸机，厚壁大中件使用冷室压铸机。镁合金流动性高， 压铸机，厚壁大中件使用冷室压铸机。镁合金流动性高，凝固潜 热小，凝固时间短， 热小，凝固时间短，薄壁件采用热室压铸机有利于合金进入模腔 前维持温度，良好的流动性有利于迅速充满模腔， 前维持温度，良好的流动性有利于迅速充满模腔，获得质量优良 的压铸件。 的压铸件。
镁合金半固态压铸汽车产品实例
镁合金半固态压铸汽车产品实例1.引言1.1 概述镁合金半固态压铸技术是一种新兴的铸造工艺，能够制造出高强度、轻量化的汽车零部件。
随着汽车工业的发展和对轻量化材料需求的增加，镁合金半固态压铸技术得到了广泛关注和应用。
本文将通过介绍镁合金半固态压铸技术的原理和特点，以及汽车产品中的应用实例，来探讨这一技术在汽车制造领域中的潜力和前景。
镁合金半固态压铸技术是将镁合金加热到半固态状态，通过压铸成型得到所需的零部件。
相比传统的压铸工艺，镁合金半固态压铸技术具有以下几个显著的优势。
首先，半固态状态下的镁合金具有较低的黏度和较高的塑性，使得其在压铸过程中更容易充填模腔，提高了产品的成形质量和尺寸精度。
其次，半固态压铸过程中的镁合金具有较低的热应力，可有效降低零部件的变形和缩松现象。
此外，由于镁合金具有良好的可再生性和循环利用性，采用半固态压铸技术制造汽车零部件有助于环境保护和可持续发展。
在汽车产品中，镁合金半固态压铸技术已得到广泛应用。
一方面，由于镁合金具有优异的强度和刚度，采用半固态压铸技术可以制造出更轻量化、更节能的汽车零部件。
例如，采用半固态压铸技术制造的发动机缸体和传动壳体重量可以减轻20以上，同时提高了产品的耐久性和可靠性。
另一方面，由于镁合金具有良好的导热性能，采用半固态压铸技术可以制造出具有良好散热效果的汽车零部件。
例如，采用半固态压铸技术制造的发动机散热器可以有效降低发动机的温度，提升整车的燃油经济性和动力性能。
综上所述，镁合金半固态压铸技术是一种有潜力的汽车零部件制造技术，具有轻量化、节能和环保等优势。
随着该技术的不断发展和完善，相信在未来的汽车制造领域中将得到更广泛的应用。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以描述文章的组织方式和结构设计，以便读者能够更好地理解和阅读文章。
具体内容如下：文章结构:本文主要分为三个部分，分别是引言、正文和结论。
1. 引言部分：引言部分首先对镁合金半固态压铸技术进行概述，介绍其在汽车制造领域中的重要性和应用背景。
镁合金的压铸方法及压铸制品与制作流程
本技术将使用冷室式压铸机的情况下为了达成薄壁化所需的注射条件、金属模条件、镁合金的熔化条件、冷室式压铸机的浇口部的镁合金的熔液温度及金属熔液保温锅中的金属熔液温度与浇口部的金属熔液温度之差的条件、以及金属模的模腔侧内面的涂层的条件加以特定化,便可使用在以往技术中被视为不适合于镁合金的薄壁铸造,但却具高注射能力的冷室式压铸机来制造高品质薄壁铸造品,尤其是,即使具有如同笔记本型个人电脑的框体般的大面积者,也可铸造出在以往技术中是困难的制品最小壁厚1.5mm以下,较理想为1.2mm以下的压铸制品。
技术要求1.一种镁合金的压铸方法，它是使用冷室式压铸机从镁合金铸造制品最小壁厚为1.5mm以下，且无铸件皱纹、表面裂纹、填充不良、金属模粘砂的压铸制品的方法，其特征在于，a)将镁合金的熔液温度保持在650至750℃；b)将向模腔的填充速度设定为1/100至10/100秒钟；且c)将填充后的增压设定为200kgf/cm2以上。
2.一种镁合金的压铸方法，它是使用冷室式压铸机从镁合金铸造制品最小壁厚为1.5mm以下，且无铸件皱纹、表面裂纹、填充不良、金属模粘砂的压铸制品的方法，其特征在于，d)将金属模温度保持在150～350℃；e)使容易在压铸铸造器上造成缩裂的模腔部位的金属模表面温度较的周边部降低10K以上；f)将压铸铸造时的金属模内的空气压力设定为100mmHg以下；且g)作为对涂布于金属模内面的脱模剂的添加剂，使用选自由石墨、氮化硼(BN)、水玻璃、云母、硅胶、氢氧化镁及氧化镁组成的组中的至少一种。
3.一种镁合金的压铸方法，它是使用冷室式压铸机从镁合金铸造制品最小壁厚为1.5mm以下，且无铸件皱纹、表面裂纹、填充不良、金属模粘砂的压铸制品的方法，其特征在于，h)使用在镁合金熔液的表面形成有防止燃烧、氧化的保护气氛的密闭式熔化炉；且i)从距该镁合金熔液的表面100mm以上的位置，吸出该镁合金熔液，借此抑制镁合金熔液的氧化，改善流动性，并抑制氧化物的混入及铸件皱纹的发生。
镁合金压铸工艺
单位代码0 2学号**********分类号TH6密级文献综述镁合金的压铸工艺院（系）名称工学院机械系专业名称材料成型及控制工程学生姓名指导教师2015年 5 月15日镁合金压铸工艺简要概述了镁合金的特点、压铸工艺性能、成型工艺参数提出了镁合金压铸工艺方向。
镁合金的特点镁合金以其具有的质量轻、比强度和比刚度高、减震性好、屏蔽和导热性优良、成形加工好、易于回收等优点而被誉为“21世纪的绿色工程材料”，被广泛应用于航空、航天、汽车和电子等行业。
镁合金是现有可以工业化生产金属材料中最轻的材料。
我国是镁资源储藏大国，原镁储藏量占世界储藏量的1／3。
但镁合金制品出口相对较少。
总体上，我国镁合金的生产和应用仍然处于低端的水平，只有提高我国的镁合金产品的技术附加值，才能使我国从“镁资源大国”转变为“镁生产强国”。
镁合金压铸工艺性能镁合金具有优良的压铸工艺性能，适于压铸生产，主要表现在以下几个方面：1.压铸镁合金与压铸铝合金和压铸锌合金一样，液体粘度低，具有良好的流动性，易于充满复杂型腔，可用来压铸薄壁件而不会出现热裂和浇不足等缺陷。
2.镁合金的熔点和结晶潜热都低于铝合金，充型后凝固速度快，其生产率比铝压铸高出40%~50%，最高可达到压铸铝的两倍。
压铸过程中对压铸型的热冲击比铝合金小，可用于压铸薄壁件而不会出现热裂和欠铸等缺陷，且不易粘型，寿命可比铝合金长2~4倍。
3.压铸镁合金与铁基本上不发生反应，不易粘型，减轻压铸型的热疲劳现象，寿命可比铝合金长2~4倍。
同时不侵蚀钢制坩埚，避免了坩埚对镁合金液的污染。
4.压铸镁合金的收缩率均匀一致且可预测，脱型力比铝合金低20%~25%。
保证了压铸件的可靠性，使镁合金压铸件的尺寸精度比铝压铸件高50%。
5.镁合金铸件的机加工性能优于铝合金铸件，镁合金的切削速度可比铝合金提高50%，加工耗能比铝合金件低50%。
正是由于镁合金的上述压铸特性，有效地保证了镁合金压铸的髙生产率和低生产成本，在众多领域中获得了广泛的应用。
镁合金压铸件的表面处理技术
镁合金压铸件的表面处理技术镁合金压铸件的表面一般需要依次进行预处理（清理、脱脂、酸洗等）、镀膜、涂装（喷漆、喷塑、镀金属等）等处理，通常所说的镁合金压铸件的表面处理指的是镀膜这道工艺，其主要作用是在压铸件表面形成与油漆、塑料或金属附着性能好的具有耐腐蚀性的保护膜层。
目前，在镁合金压铸领域中主要采用的是湿法表面处理方法，也就是，使用处理溶液进行的表面处理方法。
现有的表面处理技术不尽相同，我们根据成膜条件，将镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜和阳极氧化成膜二大类，下面分别予以介绍。
1．化学成膜化学成膜技术主要是指镁合金压铸件通过在化学溶液中进行一定时间的接触、利用工件与化学处理液之间的化学反应在工件表面形成保护膜层的一类表面处理技术。
主要包括铬化、磷化、锌置换和化学腐蚀等处理技术。
1）铬化处理铬化处理就是工作在以铬酸或重铬酸盐等为主体的处理溶液中进行浸渍，使表面产生氧化镁、氧化铬或铬酸盐保护膜层的表面处理技术。
典型的处理规范如表1所示。
通常含铬离子处理液的成膜性较好，对工件的表面质量要求不高，对厚、薄工件均适用。
铬化处理膜层均匀，厚度通常为0.5-3μm，可使工件的耐腐蚀性可以提高数十倍。
镁合金的铬化处理研究开展得较多，较为成熟，但由于铬离子对人体和环境的副作用较大，所以其应用已在逐渐减少。
2．磷化处理磷化处理就是工件在以磷酸或磷酸盐为主体的溶液中进行浸渍或采用喷枪进行喷淋，使表面产生完整的磷酸盐保护膜层的表面处理技术。
典型的处理规范如表2所示。
磷化处理液的成膜性不如铬化处理液的好，对工件的表面质量要求较高，通常不太适合于表面质量差的薄壁压铸件（壁厚小于2mm）的表面处理。
磷化处理膜层的厚度较大，作为油漆底层，可使漆膜的粘附力、耐潮湿性和耐蚀能力提高几十倍至几百倍。
镁合金磷化处理的研究较少，目前的应用十分有限。
3．锌置换处理锌置换处理就是工件在以锌盐为主体的溶液中（通常加入焦磷酸盐）进行浸渍，使表面进行锌置换，从而产生完整的保护膜层的表面处理技术。
镁合金压铸工艺、安全操作要点
镁合金压铸工艺、安全操作要点的兴起与发展，的压铸工艺和安全操作要点进行探讨，有利于安全、优质地生产。
针对镁合金的不同特点，应该有特别的防护措施及设备。
一些工厂仍然使用传统的普通冷室压铸机生产镁合金压铸件，在生产中存在着潜在的危险及隐患。
1、压铸工艺镁合金的压铸工艺与其他合金相似，但是由于镁合金的不同特性，在压力、速度、温度及涂层的应用上又有着不同的地方。
1.1压力镁合金压铸有两种形式：热室和冷室,压铸时压力也不同,热室机的压射比压在40MPa左右,冷室机的比压要高于热室机,通常的比压在40-70MPa.另外重要的一点是增压建压时间,由于镁合金的凝固潜热低,镁合金在模具内的凝固时间要比铝合金的短的多,如果增压时间太晚的话,浇口和型腔的金属液已经凝固,增压也就失去意义.因此，成型时间是衡量镁合金压铸机性能的重要因素,大部分压铸机的增压建压时间都在60ms以上,这时浇口的镁合金已经凝固,增压的压力无法传到模具型腔里面,优秀的压射系统建压时间通常在20ms以内.1.2速度镁合金由于密度小(只有铝合金的2/3),因而惯性小。
同时，由于镁合金的凝固也很快，要在金属凝固前充填整个型腔，因此，镁合金的压射速度要快。
热室镁合金的压射速度可达6m/s，冷室压铸机的速度要更高一些，达到8 m/s。
高的压射速度也产生高的浇口速度。
举例来说，锌合金和铝合金的压铸模浇口速度大约在40 m/s至60 m/s之间，否则可能出现模具烧蚀现象，薄壁镁合金铸件的浇口速度很多要超过80m/s，由于镁合金的低热度和模具钢的低焊接性，对压铸模具的烧蚀也没有铝合金般严重。
1.3温度温度是压铸过程的热因素,为了提供良好的充填条件，保证压铸件的成型质量，控制和保持热稳定性，必须选用相应的温度规范，主要是指合金的浇注温度和模具温度。
热室压铸机的料壶在熔炉里面,压射时的热量损失小,因此,用于热室压铸的镁合金温度较低,通常在640℃左右。
冷室压铸机的温度要高一些，一般在680℃左右。
镁合金压铸工艺、安全操作要点
镁合金压铸工艺、安全操作要点随着科学技术不断进步，人们在各种领域使用的材料也不断更新。
在汽车、航空、电子等行业中，镁合金正逐渐成为一种重要的结构材料。
在制造过程中，镁合金压铸工艺的使用越来越普遍。
本文将介绍镁合金压铸工艺及其安全操作要点。
镁合金压铸工艺工艺流程镁合金压铸工艺主要可以分为以下几个步骤：1.模具设计：根据所需制品的形状和尺寸，设计出适合的压铸模具。
2.材料准备：称取所需的合金原料，并将其熔炼，并保证熔池温度控制在合适的范围内。
3.组装铸造机：将设计好的模具安装到镁合金压铸机中。
4.浇注合金：打开铸造机，将熔化的镁合金绕过冷却管，均匀地注入模腔中。
5.镀膜取件：冷却之后，将合金铸件从模具中取出。
6.精加工：对取出的铸件进行磨削、铣削等精加工操作。
工艺优势镁合金压铸工艺在制造行业中的使用逐渐增多，原因是镁合金具有以下优势：1.抗腐蚀性能好。
2.比强度高。
3.重量轻。
4.导热性能好。
5.抗振动性能好。
6.压缩能力强。
7.成本低。
标准的镁合金压铸工艺能够保证铸件的质量，适用于各种领域。
安全操作要点在进行镁合金压铸工艺时，需要注意以下安全操作要点：压铸机的安全操作1.在操作机器前，应熟悉机器的结构和操作方法。
2.压铸机应经过全面检查和维护，确保其完好无损。
3.操作人员应严格按照工艺操作要求，确保对机器的安全操作和维护。
4.要恰当地配置加热试样的时间。
5.端装模板、造型、放慢时间和往复次数等全部各部分的操作按钮,严格按照制订的加工工艺进行。
6.镁合金压铸机的各种保护和安全装置必须完好,严格禁止任何人施加拆卸或开启的行为。
熔炼和浇注的安全操作1.在进行熔炼操作时，应注意停用电磁炉时掉到灌口的铁水可能引起的大面积火灾。
2.浇注镁合金之前，应对模具进行预热，以避免在浇注瞬间产生瞬间锈蚀，从而引起损坏。
3.在浇注时应注意铸件和液态镁合金的温度，不允许过热和过冷的液态镁合金投入模具中，以免损坏模具甚至造成伤害。
镁合金压铸技术的综述
镁合金压铸技术的综述【摘要】本文介绍了有关镁合金压铸技术的压铸设备、压铸工艺、以及镁合金熔炼保护的研究进展。
同时，本文比较了镁合金传统压铸、充氧压铸技术、真空压铸技术、触变压铸等镁合金压铸成形的优点及缺点。
并指出了镁合金压铸还存在的问题。
【关键词】镁合金；压铸镁合金具有比强度、比刚度高,阻尼减震性能优良,机械加工方便，易于回收利用，符合环保要求等特性，在汽车、航空及3C领域等行业的应用呈现快速的增长，是当今实际生产中采用的最轻的金属结构工程材料[1,2]。
镁合金熔点低、比热容和相变潜热小，与铁的亲和力弱[3]，镁合金压铸具有耗能少、充型和凝固速度快、生产周期短、模具使用寿命长等优势。
目前，70%以上采用镁合金压铸成形。
1镁合金压铸设备的研究镁合金用压铸机有热室和冷室两大类。
一般来说，通讯产品等许多小薄壁件采用热室压铸机；大、壁厚及复杂零件，如汽车、摩托车上使用的镁合金件，通常使用冷室压铸机。
镁合金冷室压铸机可采用普通铝合金冷室压铸机，而镁合金热室压铸机广泛采用专门设计的专用压铸机。
近年来美国、日本和英国等国的公司相继成功开发出镁合金半固态触变射压铸造机。
JSW和Husky两家公司已于2003年开发出第二代触变注射成形机，目前已研制生产出从6000kN到20000kN的半固态铸造用压铸机，成形件重量可达7kg以上[4]。
据最新报告，国内首台30000kN镁合金压铸机通过国际鉴定大吨位镁合金压铸机即将投入生产，必将使我国在镁合金材料的应用及压铸业的整体技术水平再上一个台阶。
最近，力劲集团已推出第一台镁合金专用压铸机，压射速度是铝合金压铸的1.5-3倍，型温用循环热煤油等介质可精确制在270±5℃，并实现了外围设备和原辅材料的专业化生产。
在近年，我国在镁合金压铸设备上取得了一定的成绩。
但是，目前的国产压铸机性能与国外先进设备相比有较大差距，液压、电器元件可靠性差，压铸机普遍缺少先进的检测与控制仪表，制约我国镁合金压铸技术的迅速发展。
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AS41B
3.5~5.0 0.35~0.7 0.12 max 0.5~1.5 0.02 max 0.002 max 0.0035 max 0.02
单位：％
特性介绍：AZ91－机械性质及铸造性极佳 AM60－延性及冲击强度佳 AS41－高温强度及抗潜变能力优
机械 性质
材料 名称
unit AZ91D AM60B AS41B
热室机－柱塞速度：3~ 5 m/sec熔汤于浇口速度：30~ 40 m/sec 冷室机－柱塞速度：5~10 m/sec熔汤于浇口速度：90~120 m/sec
2.高压－压铸机于熔汤充满模穴后再施予之压力。 热室机－170~280kg/cm2
冷室机－350~550kg/cm2
3.冷却速度极快 4.充填时间极短－Notebook LCD Cover之铸件充填时间仅7ms (0.007sec)
抗拉 强度
MPa 230 220 215
常用镁合金之 机械特性
降伏 强度
压降伏 强度
剪强度
疲劳 强度
MPa 160 120 140
MPa 165 130 140
MPa 140 N/A N/A
MPa 70 70 N/A
冲击 强度
伸长率 (51mm)
硬度
J
%
BHN
2.2
3
75
6.1
6~8
62
4.1
6
75
8.与钢之亲和性小
模具壽命Байду номын сангаас，切削加工性佳
9.机械加工性佳
切削加工性佳
10.镁金属蕴藏丰富
地球上第三豐富之構造用金屬材料，第八大豐富元素，主要蘊藏於菱鎂礦、白雲石及海水中
1500 l 海水可提煉2kg鎂礦
合金之热传导性质比较表
镁合金 铝合金 锌合金 钛合金 铜合金
热传导度(W/m℃) 75~138 121~239 105~113 8~12 29~234
Mn Zn
0.15~0.50 0.35~1.0
Si
0.1 max
Cu Ni Fe others
0.03 max 0.002 max 0.005 max 0.02
AM60B
5.5~6.5 0.24~0.6 0.22 max 0.1 max 0.01 max 0.002 max 0.005 max 0.02
扬氏 系数
GPa 45 45 45
潜热
KJ/Kg 373 373 373
物理 性质
材料 名称
unit AZ91D AM60B
AS41B
密度
g/cm3 1.81 1.79 1.77
常用镁合金之 物理特性
凝固点 熔点
铸造 温度
比热
热膨胀 热传导 系数 系数
电阻
℃
℃
℃
J/kg℃ m/m*K w/m*K Ωcm
镁合金压铸工艺介绍
目 录CONTENTS
01 镁合金材料介绍 02 镁合金工艺流程介绍
PART 01
镁合金材料介绍
ASTM(美国材料试验所)B275合金命名规则：
主要合金 成份Al(铝)
A:第一种标准成份
AZ91D
B:第一种标准成份 C:第一种标准成份 D:高纯度合金 E:高抗蚀性合金
X1:未登记之合金
（与压铸合金比较）
比重是铝合金之2/3﹑锌合金之1/4
2.比强度高
薄壁成形性佳﹑成型时间短
3.比刚性及疲劳强度佳
薄壁成形性佳﹑成型时间短
4.抗潜变性佳
尺寸稳定性是锌合金之2~3倍
5.吸震性佳
不同应力条件下其阻尼容量是铝合金之10~25倍
6.铸造性（流动性）佳
易于薄件成形
7.潜热(热含量)低
传热快，本身不易积热
镁合金铸造方式
.镁合金之应用有78年历史，早期应用砂模铸造法制造。 1.后期则改以热室及冷室压铸法(die casting)制造镁合金压铸品，为最主
470
595 625~700 1.05 25.0
72
14.1
540
615 650~695 1.05 25.6
62
12.5
565
620 660~695 1.02 26.1
68
N/A
导电 系数
Ms/m 6.6 N/A N/A
浦松比
mm/m 0.35 0.35 0.35
镁合金之优点及特性(一)
1.压铸合金最轻者
無須另外做表面電磁遮蔽及導電處理
4. 薄壁成形性佳
優良之流動性使其薄壁成形厚度可達1.2mm以下，局部更可達0.4~0.6mm
5. 耐磨﹑耐衝擊性﹑剛性強度佳
優於塑膠8~10倍，勿須加肋為提升強度
6. 符合環保需求
製品及廢料可回收使用，回收製程亦無有害物質產生
压铸合金与塑料之机械与物理性质比较表
材料名称
次要合金 主要合金成份 次要合金
成份Zn(锌) 含量Al占9% 成份含量Zn占1%
各合金符号表示之化学元素：
A－铝
B－铋
C－铜
F－铁
G－镁
H－钍
M－锰
N－镍
P－铅
S－硅
T－锡
W－钇
D－镉 K－锆 Q－银 Y－锑
E－稀土 L－锂 R－铬 Z－锌
常用镁合金化学成份表
化学成份 合金种类
AZ91D
Al
8.3~9.7
密度
物理性质
伸长率
热膨胀 系数
热传导 系数
熔点
unit
g/cm3
% m/m°K w/ m°K ℃
镁合金
1.81
3
25.0
72
595
(AZ91D)
抗拉 强度 MPa 230
机械性质
降伏 强度
比强度
扬氏 系数
MPa
GPa
160
154
45
铝合金
2.7
(A380)
3
23.9
145
593
331
165
147
71
比热(J/kg℃) 1046
880~920 402
502~544 377~435
镁合金之优点及特性(二)
（与工程塑料比较）
1. 比重相近
鎂合金=1.81 PC+ABS=1.14 PET+30%GF=1.61 PBT+30%GF=1.72
2. 導熱(散熱)性優
優於塑膠之數百倍
3. 電磁遮蔽 (EMI Shielding)性佳
镁之回收难度较铝高: 且铝制品已有年历史，就市场使用的惯性观，要取代铝合金仍有相当距离。
技术门坎较高: 从DESIGN REVIEW、模具、压铸成型、表面精修、表面处理等都因材料属性活泼而有 其难度，化学皮膜及涂装外观要求严。
压铸之特性
何谓压铸? 将熔融合金以高压高速射入金属模(DIE)中后急速凝固成形之铸造方式 特性： 1.高速－熔汤以高速并成雾状由浇口喷入模具内。
锌合金
6.7
10
27.4
214
387
283
N/A
82
85
(AG40A)
塑料
(PC+ABS) 1.07
16.5
76.5
0.28
260
39
16.5 102
2.1
镁合金缺点
有易燃的危险: 镁为相当活泼的金属， 于熔融状态及细微粉末状时极易发生剧烈燃烧现象。
镁合金目前价格比塑料高40%~50%: 成本较塑料高约3成，但其材质轻薄，物料成本上的价格差异有限，主要仍在技术才 刚起步，且数量稀少，使得镁合金的制造成本偏高。