镁合金压铸件包胶技术
高强韧镁合金大型一体化压铸技术与应用
高强韧镁合金大型一体化压铸技术与应用
高强韧镁合金是一种新型的轻质结构材料，具有板材抗拉强度高、成形性好、强度重量比高、防腐性好等优点，在航空航天、汽车、电子等领域有广泛的应用前景。
然而，由于镁合金的成形难度大，加工性能较差，使得镁合金难以广泛应用。
针对这个问题，大型一体化压铸技术成为解决镁合金加工难题的重要方法之一。
大型一体化压铸技术是针对大型复杂构件的一种加工方法，可以将多个小部件压铸成一个完整的大型构件，从而减少了零部件间的接口和连接处，降低了总成本、提高了生产效率。
在镁合金加工中，大型一体化压铸技术可以解决镁合金成形难度大、加工性能差的问题，提高镁合金加工的效率和质量。
（1）材料选择
在大型一体化压铸技术中，材料的选择非常关键，应选择具有良好流动性和抗氧化性能的合金，以保证铸造成型的质量和表面光洁度。
高强韧镁合金AZ91D是一种广泛应用的镁合金材料，具有优良的抗拉强度、塑性和热稳定性，是一种非常适合大型一体化压铸技术的材料。
（2）模具设计
大型一体化压铸技术需要设计合适的模具，以保证铸造成型的质量和减少加工难度。
在镁合金大型一体化压铸技术中，模具的设计要考虑到复杂结构的构件的形状和尺寸以及铸造工艺。
同时，为了提高铸造成型的准确性和表面质量，还需要考虑模具的陶瓷涂层和温度控制。
（3）工艺控制
高强韧镁合金大型一体化压铸技术可以应用在各种领域，具有重要的应用价值。
近年来，随着新型材料和先进制造技术的不断发展，大型一体化压铸技术在镁合金加工中的应用也越来越广泛。
未来，随着人们对轻量化材料需求的不断增加，高强韧镁合金大型一体化压铸技术将在各个领域有更广泛的应用。
(完整版)镁合金压铸工艺
(完整版)镁合金压铸工艺镁合金压铸工艺（完整版）概述镁合金压铸是一种常用的金属加工方法，适用于生产各种复杂形状的镁合金零件。
本文档将介绍镁合金压铸工艺的完整过程。
原材料镁合金压铸的原材料主要是镁合金。
镁合金具有低密度、高强度和良好的机械性能，因此在航空航天、汽车和电子等领域得到广泛应用。
模具设计在镁合金压铸过程中，模具起着关键的作用。
合理的模具设计可以确保产品的质量和生产效率。
模具应考虑产品形状、尺寸和冷却系统等因素。
铸造工艺1. 预热模具：在进行镁合金压铸之前，需要将模具进行预热，以提高铸造品质和延长模具寿命。
2. 熔化镁合金：将镁合金加热至熔点，形成液态金属。
3. 液态金属注入模具：将液态镁合金迅速注入预热的模具中，填充模具腔体。
4. 压力施加：通过压铸机施加高压，使液态金属充分填充模具腔体，并确保产品的致密性和表面平整度。
5. 冷却固化：待金属冷却固化后，取出模具中的镁合金零件。
加工和表面处理冷却固化后的镁合金零件需要进行加工和表面处理，以达到设计要求和外观要求。
加工过程可以包括切割、打磨、钻孔等操作。
表面处理可以采用喷涂、阳极氧化等方法。
质量检验镁合金压铸工艺中，质量检验是不可或缺的环节。
质量检验可以包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
通过质量检验，可以确保产品达到设计要求和客户需求。
结论镁合金压铸工艺是一种高效的金属加工方法，广泛应用于工业生产中。
合理的工艺设计和严格的质量检验是保证产品质量的关键因素。
希望本文档对了解镁合金压铸工艺的完整过程有所帮助。
参考文献- 张三, 镁合金压铸工艺研究, 《金属加工》, 2018.。
最新 绝对实用 镁合金压铸技术
镁合金压铸技术内部资料技术培训资料一、镁合金材料的优越性1、重量轻镁金属是所有商业金属中重量最轻的金属，按ρ=1.8g/cm3计算，镁合金比聚合物（塑料）轻20%，比铝轻30%。
2、比强度高即镁合金的强度与质量之比高，具有一定的承载能力。
3、弹性模量小，抗震力强,耐冲击，吸振性好；刚性好，表示长期使用不易变形，尺寸稳定。
4、抗电磁干扰及屏蔽性好，防辐射，无磁性。
5、色泽鲜艳美观，并能长期保持完好如新。
6、对环境无任何影响镁金属极其合金是一种环保型材料，，对环境无污染，其废料回收利用率高达85%以上，回收利用的费用仅为相应新材料价格的4%左右。
7、成型性好8、散热性好9、切削加工性能好镁元素元素符號元素英文名稱原子序原子量原子密度(g/ml)沸點(o C)熔點(o C)MgMagnesium12 24.312 1.74 1107 650二、镁合金压铸的优势模具寿命和生产效率钢模具型腔的热裂和热冲击，是多年来一直困扰压铸工作人员的两个问题。
在压铸铝合金时，在压射了10.000次后，就发现冲击的痕迹和热裂，这并不少见。
只要模具一开始投入使用，它型腔的钢材就慢慢被损伤；当压铸了150.000-200.000次以后，就要更换模具了。
有的时候，模具的寿命可能更短些。
镁合金与铝合金不同，它不像铝合金那样侵袭型腔的钢材。
根据实际的资料，压铸镁合金的模具的寿命约为铝合金模具的3-4倍。
有许多镁合金压铸模，在压铸了500000次以后，现在还在生产中正常使用。
许多这样的模具还在用于生产薄壁件，其表面质量要求很高。
由于镁的凝固很快，以及它不易粘结，所以可以比铝有更高的生产效率，而仃机和喷雾的时间更少。
与铝合金相比，镁合金的压铸周期时间可以比铝合金缩短25%到50%。
由于镁合金本身固有的特性，因而能有较快的压铸速率。
与铝合金相比，其压铸速率可以提高50%。
可以减轻重量是镁合金的另一重要优点，但与铝合金，锌合金作精确的减轻重量的比较，还要根据图纸作全面的考虑。
镁合金压铸成型
2019/2/15
鎂合金材料
压铸镁合金一般以Al为主要合金元素，常用的主要有3个 系列： AZ(Mg-Al-Zn-Mn)，AM(Mg-Al-Mn)，AS(Mg-Al-Si-Mn)系。 影响镁合金压铸发展的主要问题是合金液易氧化燃烧，这给熔炼带来一系列困 难，并造成对环境和合金本身的污染，对熔炼设备的侵蚀及压铸生产成本的增加。 壓鑄鎂合金中以AZ91D和AZ81強度最高.AZ91D為目前最常用之鎂合金，有良 好之耐蝕性﹑鑄造性.耐蝕性是因為對鐵﹑銅﹑鎳，嚴格控制的結果.汽車﹑電腦零 件﹑運動器材﹑手工具為典型用途. AM60B﹑AM50A和AM20適用於需良好延性﹑耐衝擊性的場合.AM材料延性 高﹑吸收能量能力好.合金成分因鋁的減少，延性才提升，但也就犧牲掉強度及鑄 造性.典型用途為汽車內裝﹑方向盤﹑椅框﹑儀錶板架. AS41B和AE42應用於較高溫場合.其機械性質較其他鎂合金材料穩定，抗潛變 性良好.AE相較於AS鋁較少，其延性及抗潛變較佳.AS41B的材料特性使其非常適合 用於汽車空冷引擎的曲軸箱.
AE42 4 1 2 1 _ 1 2 2 1 3 1
AS41B 4 1 1 1 2 1 2 1 1 3 1
2019/2/15
镁合金压铸和其它压铸有什么不同
压铸都是一样的，都是将金属用压力和快速度压入模具 内成型。镁合金和其它合金的不一样在于镁合金的含热量低， 凝结快。所以镁合金压铸特别注重压铸速度。压铸用的镁合 金因为重量轻流动性好，所有压铸速度比压铸压力来的重要。 至于模具设计，和其它压铸没什么两样。 镁合金压铸的料头不可以像铝压铸一样再放回熔炉内在融 化。因为镁合金氧化快，氧化后的料头不能再用，必需送回 镁合金工厂处理。所以成本比其它压铸高一些。但是镁合金 的模具比铝合金的模具耐用五倍以上，所以模具上的节省可 以补偿材料上的浪费。
包胶的技术要求
包胶的技术要求
一、外观方面。
1. 胶层得均匀。
你想啊，要是胶层这儿厚那儿薄的，就像人穿衣服，有的地方裹了好几层，有的地方还露着肉，多难看呀。
胶层得像给产品穿了一件平整顺滑的紧身衣，厚度要基本一致，不能有坑坑洼洼或者特别厚一块特别薄一块的地方。
2. 不能有气泡。
这就好比吹气球，要是胶里面有气泡，就像气球没吹好，有个疙瘩在里面。
有气泡的话，不仅影响外观，就像脸上长了个痘痘似的，而且还可能让包胶的地方不牢固，容易出问题呢。
3. 包胶边缘要整齐。
边缘就像产品包胶后的小裙摆或者小袖口，得整整齐齐的。
不能毛毛糙糙的，要是边缘跟狗啃的似的，多不精致啊。
二、牢固性方面。
1. 胶要粘得牢。
产品和胶得像一对超级好的朋友，紧紧地抱在一起，不能轻易就分开。
你可以想象一下，要是胶粘不牢，就像你穿的鞋子老是掉跟一样，那多麻烦，而且产品还可能会坏掉呢。
2. 经过摩擦不能起皮。
这就好比你手上的茧子，要是包胶在摩擦几下就起皮了，就像茧子一片片掉一样难看又不耐用。
不管是和别的东西蹭来蹭去，还是正常的使用磨损，都不能起皮，要保持完整。
三、其他方面。
1. 胶的颜色要符合要求。
如果要求是黑色的胶，你可不能给弄成白色的，那就像去参加葬礼却穿了一身大红衣服一样格格不入。
颜色得和规定的一模一样，不能有偏差。
2. 不能有异味。
要是包胶后有一股刺鼻的味道，就像走进了一个化学工厂，谁还愿意用这个产品啊。
包胶完成后得闻起来没什么特别难闻的味道才行。
镁合金壳体压铸件生产工艺流程
镁合金壳体压铸件生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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镁合金压铸工艺、安全操作要点
镁合金压铸工艺、安全操作要点的兴起与发展，的压铸工艺和安全操作要点进行探讨，有利于安全、优质地生产。
针对镁合金的不同特点，应该有特别的防护措施及设备。
一些工厂仍然使用传统的普通冷室压铸机生产镁合金压铸件，在生产中存在着潜在的危险及隐患。
1、压铸工艺镁合金的压铸工艺与其他合金相似，但是由于镁合金的不同特性，在压力、速度、温度及涂层的应用上又有着不同的地方。
1.1压力镁合金压铸有两种形式：热室和冷室,压铸时压力也不同,热室机的压射比压在40MPa左右,冷室机的比压要高于热室机,通常的比压在40-70MPa.另外重要的一点是增压建压时间,由于镁合金的凝固潜热低,镁合金在模具内的凝固时间要比铝合金的短的多,如果增压时间太晚的话,浇口和型腔的金属液已经凝固,增压也就失去意义.因此，成型时间是衡量镁合金压铸机性能的重要因素,大部分压铸机的增压建压时间都在60ms以上,这时浇口的镁合金已经凝固,增压的压力无法传到模具型腔里面,优秀的压射系统建压时间通常在20ms以内.1.2速度镁合金由于密度小(只有铝合金的2/3),因而惯性小。
同时，由于镁合金的凝固也很快，要在金属凝固前充填整个型腔，因此，镁合金的压射速度要快。
热室镁合金的压射速度可达6m/s，冷室压铸机的速度要更高一些，达到8 m/s。
高的压射速度也产生高的浇口速度。
举例来说，锌合金和铝合金的压铸模浇口速度大约在40 m/s至60 m/s之间，否则可能出现模具烧蚀现象，薄壁镁合金铸件的浇口速度很多要超过80m/s，由于镁合金的低热度和模具钢的低焊接性，对压铸模具的烧蚀也没有铝合金般严重。
1.3温度温度是压铸过程的热因素,为了提供良好的充填条件，保证压铸件的成型质量，控制和保持热稳定性，必须选用相应的温度规范，主要是指合金的浇注温度和模具温度。
热室压铸机的料壶在熔炉里面,压射时的热量损失小,因此,用于热室压铸的镁合金温度较低,通常在640℃左右。
冷室压铸机的温度要高一些，一般在680℃左右。
A0050119_刘斌_镁铝件包胶技术
Bruce .Liu
目录 1 2 3 金属包胶制程介绍 包胶材料选用 模具设计及制程控制要点 金属包胶产品常见的问题及分析
4
金属包胶制程介绍 包胶注塑模具产品应用
金属件包胶制程介绍
包胶注塑模具 一种材料在另一种材料上面成型，产生多层结构。在二次注塑过程中，覆盖材料注 入基材的上方、下方、四周或者内部，组合成为一个完整的部件。这个过程可通过 多次注塑或嵌入注塑完成。软胶包硬胶现在主要使用的是二次成型模具与双色模具。 特别是二次成型模具（包胶模，主要是软胶包硬胶） 1包胶模具(二次成型) 两种材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出 后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型。这种工艺也可称为嵌入注塑 （Insert Molding）,其特点是： 1：通常基材（本体/骨架）要比覆盖材料大得多； 2：可能需要预热，使表面温度接近覆盖材料的熔点，从而获得最佳粘合强度; 3：一般这种模塑工艺通常由2套模具完成, 不需要专门的双色注塑机。 2双色模具 两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。 一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。
模具设计及制程控制要点
• INSERT MOLDING的定位 一般在模具上设置定位凸台，且需要对嵌件的X和Y方向进行精确定位。嵌件 定位孔最好为平面孔，尽可能避免为折弯面或拉伸面（此类面的精度较差且变形 量过大），模具除了作主定位外，需要做辅助定位。辅助定位凸台只是导正嵌件 放置过程中的变形防止压模，其凸台侧边可做0.1～0.2mm的淘料。 模具结构有用嵌件进行封胶的尽可能做成靠破避免做成插破，尤其是细长结 构，防止压模 嵌件在模具中的定位后还需要固定，因为嵌件在模具闭合过程中因为晃动可 能造成掉落而造成压模。INSERT MOLDING一般采用吸盘吸附嵌件，吸盘吸附嵌件 的位置尽可能为平面， 避免折弯面和拉伸面。INSERT MOLDING产品如果定位凸 台是对称但结构不是对称的，还特别注意要在放置嵌件时候放反而压模，因此需 要增加防呆凸台结构，防呆凸台一定要比定位凸台高。
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镁合金压铸件包胶技术分享
在手机领域中，镁合金压铸件包胶已经变成主流，由镁合金压铸件包胶经验，很多手机厂商已经转由各种压铸件包胶进行挑战。
压铸件进行包胶，他不同於钢片包胶技术，因为压铸件有他固有特点。
相信在这个行业的人也有很多困扰。
也许是你还没有见过这个东西吧，如果你是老手，可以跳过，我只为新手进行普及技术我是龙召波，我为我自己代言
名词解释：
压铸：（英文：casting）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。
模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。
镁合金：以镁为基加入其他元素组成的合金。
是一种材料
包胶：就是用镁合金压铸件置入注塑模成型其他轮廓
技术分享：
问题1：如何可以让一套压铸模具生产的产品可以配合多套注塑模具包胶
回答1：压铸模具尺寸控制在公差+/-0.01mm以内，模具压铸后产品控制在公差+/-0.02mm 以内
问题2：如何可以让一套压铸模具生产的产品可以配合多个客户多套注塑模具包胶
回答2：压铸模具尺寸控制在公差+/-0.01mm以内，模具压铸后产品控制在公差+/-0.02mm 以内
问题3：如何可以让压铸产品在定位时尽量不受产品误差的限制
回答3：利用材料最终大化原理进行设计产品定位孔
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