工序质量检验规程
生产过程检验实施细则范本
生产过程检验实施细则范本（一）总则1.本细则是根据公司内部质量管理制度制定的，旨在规范生产过程检验的实施，提高产品质量稳定性，保障产品达到设计目标。
2.本细则适用于公司所有生产过程的检验工作，包括原材料检验、工序检验和最终产品检验。
3.所有员工必须遵守本细则，并负有保证产品质量的责任。
（二）原材料检验1.原材料采购部门负责采购原材料，并负责进行必要的供应商质量审核，确保原材料符合公司要求。
2.原材料检验员负责对收货的原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检查，必要时进行实验室分析。
3.原材料检验员必须记录检验结果，并在合格的原材料上进行标识，不合格的原材料必须进行退货处理。
4.原材料检验员必须定期汇总原材料检验的结果，分析原材料质量的趋势，并及时向相关部门汇报。
（三）工序检验1.各生产工序的质量控制员负责对其所在工序进行检验，包括在工序开始前的准备工作、工序中的检查以及工序结束后的验收。
2.质量控制员必须熟悉并执行所在工序的相关工艺规程和质量标准，确保生产过程符合要求。
3.质量控制员必须定期进行工序检验结果的汇总与分析，找出问题原因，并采取相应的纠正措施。
4.在工序检验过程中发现不合格品，必须及时停工，并向相关部门报告，参与不合格品的分析和处理。
（四）最终产品检验1.生产车间检验员负责对最终产品进行检验，确定产品是否符合质量标准。
2.最终产品检验包括外观检查、尺寸测量、功能性能测试等方面的检验项目。
3.最终产品检验的频次和标准必须按照公司的质量管理制度进行，以确保产品质量可控。
4.最终产品检验员必须记录检验结果，并将合格产品进行标识，不合格产品必须进行隔离和追溯。
（五）记录和汇总1.所有的检验记录必须真实、准确地进行填写，并及时归档保存。
2.相关部门必须定期对检验结果进行汇总与分析，查找质量问题的根源，并采取相应的改进措施。
3.检验记录和汇总结果必须向相关部门和管理层汇报，并参与公司内部质量管理的评估。
冷轧钢(卷)带检验规程及标准
冷轧钢（卷）带检验规程及标准一.适用范围本规程及标准适用于公司内部冷轧工序检验和成品冷硬、退火、二次冷轧钢带的检验二. 参照镀锌板供货技术协议、用户协议、JIS G3141、GB708三.工序检验规程：1酸洗钢带表面质量状况：酸洗卷应平直整齐，无折叠、裂边、刮边：表面无欠酸洗氧化铁皮、锈斑，无过酸洗现象，无表面划伤、凹坑、压印深度应小于相应国家原料标准要求的厚度偏差之半。
2轧制：每道次通过测厚仪在线检测钢带厚度，更换道次时检查钢带表面质量状况和裂边情况，人工观察钢带板形，复合浪≤6mm、肋浪≤5mm、边浪≤8mm，浪长≥100mm不允许有严重的碎边浪、荷叶边。
人工观察表面清洁度不允许有整卷的黑带。
无表面划伤、凹坑、压印深度应小于相应国家原料标准要求的厚度偏差之半。
3重卷时要保持毛毡清洁，不得二次污染钢卷表面。
切边毛刺量控制在≤0.02mm范围内，不得出现缺刀现象。
薄板切边时S弯≤2mm。
重卷退火的张力要控制在最小范围内、但齐边度要好，错层不得超过5处，错层溢出高度小于等于3mm。
退火前要检查设备是否正常，装炉过程中要轻起慢放、不得边部压折及损伤钢卷。
4平整钢带时应在线对其表面、板形、边部、几何尺寸等质量状况进行检验。
5成品尺寸测定部位：钢带两边大于等于15mm内侧的任意一点为厚度测定部位；钢带两侧长度方向上的任意部位均为宽度的测定部位。
6成品钢带的硬度用小负荷维氏硬度计测定，按GB试验方法执行。
四.检验标准：1冷轧成品厚度允许偏差（见表一）1．1流程状态：视实际需要(可带原料尾部冷轧钢卷)钢带外圈头部15米内厚度允许偏差最大不得超过表一规定值的50%，钢卷尾部（即内径芯部）升、减速10圈内的厚度偏差不列入检测范围1.2交货状态：重卷、精整分切钢卷钢卷头部15米、尾部15米内厚度允许偏差最大不得超过表一规定值的50%。
1.冷轧成品厚度允许偏差单位mm（见表一）厚度公差要求以用户要求为第一标准，用户无特殊要求时以此为标准DR及0.3以下厚度产品以客户要求为准，无特殊要求时执行表一要求中厚板执行附3 标准表一2.冷轧成品宽度允许偏差（见表二）宽度公差要求以用户要求为第一标准，用户无特殊要求时以此为标准单位mm 宽度允许表表二3.冷轧成品表面质量要求B级光亮处理表面3.1表面用磨削处理过的轧辊，对表面进行平滑轧制（指平均粗糙度定向值Ra：0.6um以下）3.2表面无锈斑、残留氧化铁皮、针状黑条等污染物，头尾各15米内允许有少量、轻微的针状黑条。
轴承套圈锻坯退火质量检验规程
轴承套圈锻坯退火质量检验规程1.目的按按GB/T34891-2017《滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件》标准，对Gr15、GCr15SiMn轴承钢制轴承套圈锻坯退火后轴承零件进行检验和试验，确保未经检验或未经检验合格的产品不转入下道工序和不交付。
2.适用范围适用于经球化退火的Gr15或GCr15SiMn钢制轴承套圈锻坯的工序检验和最终检验。
3.引用标准GB/T34891-2017《滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件》GB230 《金属洛氏硬度试验方法》GB231 《金属布氏硬度试验方法》GB224 《钢的脱碳深度测定方法》4.1轴承套圈锻坯退火质量检验几点规定4.1.1轴承套圈锻坯退火质量检验由质保部负责执行，进行日常检验工作。
4.1.2检验员应按照图样规定的技术要求和有关标准及工艺文件进行检验。
4.1.3 检验员应把好质量检验关，监督工艺执行情况，防止废品和不良品的转序。
4.1.4 球化退火由专职检验员进行检验，采取随机抽样的方法，一天一次，每个型号规格产品抽检数量不得少于2件。
如发现不合格，应扩大、加倍取样复查。
4.1.5检验硬度前，应将零件表面清理干净，去除氧化皮、脱碳层等，粗糙度达1.6以上。
4.1.6 硬度检验部位根据工艺文件或检验人员确定，一个零件检测硬度应不少于3点，并取其平均值。
4.1.7 球化退火由专职检验员进行抽检，一天一次，每种型号规格产品抽样分析评级的数量不得少于1件。
并做好记录。
4.2轴承套圈锻坯退火质量检验4.2.1 硬度检验4.2.1.1按GB/T34891-2017标准执行，客户有图样文件规定的，按文件规定要求执行检验。
4.2..1.2 球化退火硬度检验宜采用洛氏硬度计HRB标尺检验;GCr15钢制轴承零件退火后合格硬度为GCr15 179~207HBW（压痕直径4.5~4.2mm）或88~94HRBGCr15SiMn179~217HBW（压痕直径4.5~4.1mm）或88~97HRB，检验后作好数据记录。
工序抽样及检验方法的规定
工序抽样及检验方法的规定为了对产品的生产过程进行监督和测量，确保产品满足性能要求，提高客户满意度。
现对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。
工序的分类和定义：1、一般工序：对产品质量不起决定性作用的工序。
2、关键工序：对产品质量起决定性作用的工序。
它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制的工序。
3、特殊工序：不能由后续的监视或测量加以验证的工序。
4、职责范围：1）检验部：按检验规程对产品进行严格检验。
2）生产部：严格按工艺生产流程生产，完成生产，并按要求进行自检、送检，进行首检和过程检验。
5、工作程序和要求1）首加工件：由作业员进行自检，确认无误后，交检验员进行首件检验，并填写《过程检验记录表》，标注为首检“S”。
2）生产加工过程件：检验员按工艺文件进行操作，对设备、工装、辅助工具等是否正确进行巡检，特殊工序确认其作业员是否具有上岗证，并填写《现场工艺纪律检测记录表》；在巡检过程中抽检产品情况，填写《过程检验记录表》，标注为巡检“×”。
3）加工全部完成后，由车间开具送检单，并通知检验员进行检验。
4）一般工序由检验员进行抽检（抽样方案采用GB/T2828 正常检验一次抽样方案，一般检验水平Ⅱ，AQL0.65）、关键工序和特殊工序进行全检，5）检验时填写《过程检验记录表》，标注为过程检“G”，水压试验工序填写《水压试验报告》。
6）检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》处理；发现不合格率超出规定的值时，应发出《检验质量信息反馈单》，并报告检验部，相应责任部门制定纠正、预防措施，消除不合格因素，执行《纠正和预防措施控制程序》。
编制：审核：。
电线电缆产品过程检验要求规范
.一. 导体(线)束、绞工序产品过程检验规程 (2)二. 紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程 (4)三. 耐火云母带绕包工序产品过程检验规程 (5)四. 塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程 (7)五. 橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程 (9)六. 三层挤出工序产品过程检验规程 (11)七. 低压线缆成缆工序产品过程检验规程 (14)八. 高压交联成缆工序产品过程检验规程 (17)九. 金属屏蔽工序产品过程检验规程 (19)十. 绕包工序产品过程检验规程 (20)十一. 装铠工序产品过程检验规程 (21)十二. 成圈和包装工序产品过程检验规程 (23)十三. 温水交联工序产品过程检验规程 (24)十四. 编织工序产品过程检验规程 (25)十五. 附录 (26)一、导体(线)束、绞工序产品过程检验规程1 合用范围本标准合用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝(铜)绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验(除紧压圆形导电线芯)。
2 本规范依据GB/T3953-2022 GB/T3955-2022 GB/T1179-2022 GB/T1179-2022 GB/T3956-2022 电工圆铜线电工圆铝线铝绞线及钢芯铝绞线圆线同心绞架空导线电缆的导体3 质量要求3.1 束、绞先后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。
3.2 束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表 1 规定，裸铝(铜)绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表 2 规定。
一次绞、 束丝线芯节径比不大于1 - -2 - -5 25d 30d6 25d 30d 注： 1、YH 及有特殊要求的除外。
2、一次束绞线芯绞向为左。
表 2比绞 层6 根层 12 根层 内层邻外层 铜、铝芯外层注：相邻曾经相反，对于多层绞线，任何层的节径比应不大于紧邻内层的节径比。
裸绞线外层 节径比应控制在 10-11.5 倍。
过程检验程序
PQC
流程
等级
目标
输入
作业方法描述
输出
信息
时效/反馈
职责
A
9艺卡》
3．《图纸》
4．样板
5．《抽样方法规定》
5.3过程巡检
5.3.1
PQC应在过程控制中，利用《统计技术（SPC）管理程序》对特殊性进行分析，并由车间主任对过程进行分析。
1．X(Bar)~R图
2．X(Bar)—S图
车间
●
PQC
A
98%
1．《过程检验报告》(首检)
——不合格
5.1.2
生产车间应对批准为不合格的首件进行原因分析，进行设备的再次调试，必要时提交《质量异常报告》及首件检验报告作为附页，召集相关部门讨论并分析对策。
1．《质量异常报告》
品质科科长（含副）
●
车间
A
98%
1．《过程检验报告》（首检）
5.1.3
PQC应将《首件检验报告》的不合格次数进行统计，并分析《首检检验一次合格率》
《首检检验一次合格率》
车间
持续发展办
每月5日前
PQC
A
96%
1．《工艺卡》
2．样板
3．图纸
5.2自主检验：
5.2.1
在操作过程中，在有自主检验规定时，操作员应按《工艺卡》及相关文件做产品检验，并做《过程检验报告》（自检）。《过程检验报告》（自检）在操作时间有矛盾时可由PQC协助填写，但操作员必需签名确认。
车间主任
●
FQC
●
●
1．《过程转序检验报告》
5.5.2
《过程转序检验报告》由QE审核。
《过程转序检验报告》
——审核
工程质量检验制度(六篇)
工程质量检验制度一、质量检验实施细则按照设计文件和施工方案进行质量管理控制，现场质量工程师负责工序的检查，分部、分项、单位工程的验收，工程检查，报验和监理签证工作，____职工进行质量意识教育和技术、技能培训，及时发现质量隐患，提出改进意见并督促整改，把工程质量控制贯穿于施工的全过程。
1、项目开工前，由项目总工程师____工程技术人员，认真审核施工图纸、设计文件，认真详细编制《实施性施工____设计》，对审核中发现的问题、错误及必要的设计变更，应及时向设计、监理单位提出2、施工测量放线，放线实行“双检”制，大中型建筑工程由公司、项目部双检，一般工程由经理部采用不同人或不同方法测量、核对结果，测量记录要规范，字迹工整清晰，主测人员要签字。
3、水泥、钢筋、砂石料等各种原材料进场，应严格执行进货检验和试验控制程序，质量不合格或质量合格证明书，质量检验报告等凭证不全者，不得进场。
4、原材料应按指定地点设置，经试验人员检验合格后方可用于工程施工。
____年中考冲刺综合复习指导____地区试题____地区试题____地区试题5、对施工中的特殊过程、关键工序，必须事先编制详细的质量措施和技术操作标准，施工中必须派技术人员6、试验人员须认真做好施工过程中的工程试验检测工作，做到各种试验数据齐全、真实、资料完整。
7、质检工程师根据建设单位和监理工程师要求检查程序，配合监理工程师及时认真进行工序，隐蔽工程检查、分项分部工程验收工作。
8、质检工程师认真阅读设计文件，掌握设计尺寸，每道工序完工后，会同技术人员及时进行自检，填写有关检查证，核定合格后报请监理工程师进行专项检查，并及时请监理工程师进行签认。
9、质检工程师该经常深入现场，发现违反设计、施工规范或技术操作规程的行为，除向当事人进行教育、帮助和提出纠正意见外，还应填写“工程质量问题通知书”责成限期整改。
对问题严重的应进行必要的处罚，对因质量问题及人身安全或对以后工程质量可能造成的严重后果的，有权决定停止其施工作业，并及时向领导汇报。
工程质量检验制度(三篇)
工程质量检验制度工程质量检查是指按照国家施工及验收规范、质量标准所规定的检查项目，用国家规定的方法和手段，对分项工程、分部工程和单位工程进行质量检测，并和质量标准的规定相比较，确定工程质量是否符合要求。
为确保工程质量，强化施工过程中的质量控制，做到预防为主、防患于未然，特制定本制度工程质量检查工作主要包括工程的隐检、预检、分项工程的交接检查验收、工程分阶段结构验收、单位工程竣工检查验收几个部分。
在工程施工中，要认真贯彻执行以下质量检查、验收制度。
1、开工前检验制度开工前检验的内容及要求。
设计文件、施工图纸经审核并依据此编制施工____设计及质量计划；施工前的工地调查和复测已进行，并符合要求；各种技术交底工作已进行，特殊作业、关键工序已编制作业指导书；采用的新技术、机具设备、原材料能满足工程质量需要。
2、施工过程中检验制度施工中应对以下工作经常进行抽查和重点检验。
施工测量及放线正确，精度达到要求；按照图纸施工，操作方法正确，质量符合验收标准；施工原始记录填写完善，记载真实；有关保证工程质量的措施和管理制度是否落实；砼、砂浆试件及土方密实度按规定要求进行检测实验和验收，试件组数及强度符合要求；工班严格执行自检、互检、交接检，并有交接记录；工程日志薄填写要符合实际。
3、定期质量检查制度项目部每月、工程队每周____一次定期检查，由项目总工主持，质检部门和有关部门的人员参加。
检查发现的问题要认真分析，找准主要原因，提出改进措施，限期进行整改。
4、检查程序自检→互检→班组长检查→队内技术人员、专检人员检查→项目部工长检查→项目部专职质检员→监理工程师施工队提前两小时申报，同时要说明申报部位和施工队自检情况，然后向专业队长报验，合格后向安质部申报，专职质检员检查合格后申报监理。
5、原材料、半成品、设备及各种加工预制品的检查制度。
订货时应依据质量标准签订合同，必要时应先鉴定样品，经鉴定合格的样品应予封存，作为材料验收的依据。
生产过程的质量检验制度
生产过程的质量检验制度
1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸，技术标准和工艺规程的要求进行检验，合格产品，由检验人员签章后流入下道工序，不合格产品开具不合格品通知单交分厂办手续处理。
2、各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工检”。
(1)、首检：凡加工改变后的首件，均须进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检，首检合格，检验员在路线单及检验记录本上盖首检章，方准成批加工生产，检验员应对首检后的零件负责。
(2)、巡检：在生产过程中反复进行、检验员每班至少巡检两次，做好巡检记录，并对巡检结果的零件负责。
(3)、完工检：工序终结，零件去尽毛刺、铁屑、油污后进行。
检验时应作好检验记录，主要零件的关键尺寸按检测记录要求进行。
一般零件(或一般工程)抽检不少于10%,抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，假设仍不合格那么退回生产分厂自检处理，重新交验；否那么，检验员可以拒检。
3、凡跨部门加工的工序(零件)须凭加工部门检验人员在路线单上签字，否那
么，下道工序可以拒检。
铜和铜合金母线(铜排)工序检验规程
XX XXXXXX XX公司铜和铜合金排检验规程A版受控状态：2012年10月1日发布2012年10月1日实施XXXXXXXX 公司发布1范围本规程适用于电工用铜和铜合金母线（亦称铜和铜合金排）。
2目的对铜和铜合金排各生产工序间半成品及成品质量要求提供判断依据，确保生产过程可控，产品质量达到或优于国家标准与行业标准规定，质量状态稳定。
3引用文件GB/T 321 优先数和优先数系GB/T 2900.10 电工名词术语电缆（GB/T 2900.1-2001,idt IEC 60050(461)：1984）GB/T 5585.1-2005 电工用铜、铝及其合母线第一部分：铜和铜合金母线GB/T 3048.2-2007 电线电缆电性能试验方法第2部分：金属材料电阻率试验YS/T 478-2005 铜及铜合金导电率涡流检测方法GB/T 4909.2 裸电线试验方法尺寸测量GB/T 4909.3 裸电线试验方法拉力试验GB/T 4909.6 裸电线试验方法弯曲试验单向弯曲GB/T 4909.8 裸电线试验方法硬度试验布氏法GB/T 5121.1 铜及铜合金化学分析方法铜量的测定4规格、代号、产品表示方法4.1 规格铜和铜合金排的尺寸规格用相应的母线截面积的标称尺寸a×b表示，a代表厚度，b代表宽度。
4.2 代号4.2.1 材料分：TM___铜排（铜母线）、TMH___铜合金排（铜合金母线）4.2.2 截面形状分：圆角___省略、圆边___B、全圆边___Q4.2.3状态分：软态___R、硬态___Y4.3 表示方法例：全圆边铜排，厚度10.0mm,宽度100.0mm，硬态TMQY 10×100 GB/T 5585.1-20055 检验规则5.1 检验分类检验分为出厂检验和型式检验。
5.1.1每一批量产品交货时必须进行出厂检验，出厂检验为抽样试验（代号S）。
每一批量产品由质检部门进行抽样试验合格后方可出厂。
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工序质量检验规程
一、下料环节
1、为了避免出现差错，提高钢材利用率，H型钢的三块板下料余
量控制在10mm之内；
2、切割翼缘板、短板，不允许出现锯齿或缺口，如出现上述状况
应补焊，并打磨，否则不准转入下道工序；
3、配备角磨砂轮机，对切割板材必须 清除氧化残渣；
4、拼接件必须有合理的坡口，确保焊透，并按二级焊缝检验；
5、切割下的边角余料，要用专用托架堆积，不允许随意乱放，当
天的废料、垃圾，必须当日清理，确保现场整洁；
6、氧气、乙炔要有安全距离摆放，要做好防燃防爆，现场不许吸
烟。
二、组对工序
1、必须按图纸要求，正确组对三块板，不允许出现扭曲构件，如
果钢板不平直，不准强行组对，必须采取平直、锤击等措施，并保护
好钢板表面，不出现凹痕迹；
2、配备角磨砂轮机，对残留氧化物进行清理；
3、组对的H型钢，不能出现缝隙较大的现象；
4、现场构件堆放，以防止严重变形为前提，不允许超过3层，且
不允许超过2.5米高。
三、自动埋弧焊工序
1、必须严格按照焊接工艺施焊，合理控制电流电压和行走速度，
却保焊角尺寸，原则上板厚较薄的构件，焊角尺寸不能低于薄板后的
70%，坚决制止为多得报酬，一味提高行走速度，忽视焊接质量的行
为；
2、对较厚的构件和吊车梁，前提是必须保证焊透，焊角尺寸根据
设计要求合理匹配。坚决不含糊；
3、焊接后应清理干净焊渣，并认真检查是否有气孔和焊偏现象，
若有，则立即用手工补焊，同时要用角磨打平；
4、现场构件堆放，以防止严重变形为前提，不允许超过3层，且
不允许超过2.5米高；
5、要求每天下班前必须对焊剂进行清理，并每周进行一次焊剂赛
选重复使用，现在脏乱差的现象必须改变，设备的使用中应注意保养、
擦洗；
6、埋弧焊环节，是检查部门重点检查的部位。
四、矫直环节
1、焊接成型后的翼缘板矫直，必须达到平直要求，不应有明显的
凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm；
2、采用火焰矫直的构件，要求彻底解决扭曲问题，不合格的不能
转入下道工序；
3、对Q345构件尽量不采用水浇冷却，冬季不允许采用。
五、铆工装配环节
1、首先必须保证构件装配的几何尺寸，不允许出现差错；
2、柱地脚底板、梁连接端板，牛腿等处所相连H型构件，必须对
上下翼缘板、腹板进行坡口切割，并进行打磨（特别是上翼缘板），
这几处均为二级焊缝检验；
3、对装配好的链接端板，为防止焊接变形。必须进行火焰反变形
处理；
4、构件装配成型后，必须对切割点、焊点用角磨砂轮机进行磨平
处理；
5现场构件堆放，以防止严重变形为前提，不允许超过三层，且
不允许超过2.5米高；
6、铆工装配是检查的重点环节（次结构件加工，也参照此规定执
行）。
六、气保焊环节
1、首先在焊接前必须保证胎架适应构件，垫平垫实，防止焊接变
形；
2、采用合理的焊接顺序，即从中间向两边扩展，先焊小件后焊主
件，防止从一头推进，焊缝感观达到：外形均匀、成型较好，焊道与
焊道、焊道与基本金属间过度较平滑；
3、地脚底板、连接端板、牛腿等关键部位，均为二级焊缝，必须
用角磨机清理焊道坡口，确保焊透，且按要求保证焊角尺寸，这是关
键环节；
4、要注意包角焊（封头、封口焊），气孔、砂眼要杜绝；
5、气保焊是检查的重要环节。
七、抛丸工序
1、要把氧化皮打掉，抛丸除锈达到Sa2.5级标准，手除锈达到
St2；
2、要控制抛丸行进速度，砂丸要随时调剂更换。
八、除锈打磨工序
1、打毛刺必须要彻底，焊渣和飞溅要基本清除干净，不允许敷衍
了事；
2、端板螺栓孔要进行打磨，棱角处要打磨；
3、这道工序处理不彻底，不允许喷漆；
4、除锈打磨工序是检查的重点环节。
九、喷漆工序
1、第一遍防锈漆是必须将整个构件喷刷完后，再进行第二遍面漆
喷漆，彻底改变现状：构件一面第一遍喷完后马上进行第二遍喷漆，
然后翻个循环的做法。今后谁主张这么干，追究谁责任；
2、要注意连接板端面不要沾染油漆；
3、关于油漆厚度，详见设计要求和调度指令。
十、装车
1、装车时，所有构件（不分国内外产品）都需质检员检查整体质
量合格后方可装车；且构件清单上要有质检员的签字才能装车。