精益生产管理的十大工具和实施步骤

一、何为精益生产

令狐采学

精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT （JustInTime）生产方法”的赞誉之称，精，即少而精，不投入过剩的生产要素，只是在适当的时间生产需要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是以后工业界最佳的一种生产组织体系和方法。

精益生产既是一种以最年夜限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营本钱为主要目标的生产方法，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。

二、精益生产的四个特点

年夜部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，固然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的水平上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的水平上增强企业的自己的竞争能力，可是虽然很多的企业都想实行精益管理，可是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?

1、消除一切浪费，追求精益求精

精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不竭改良。去失落生产环节中一切无用的工具，每个工人及其岗位的安插原则是必须增值，裁撤一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低本钱和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

2、强调人的作用，阐扬人的潜力

精益生产方法把工作任务和责任最年夜限度地转移到直接为产品增值的工人身上。并且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加年夜工人对生产的自主权。当生产线产生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。小组协同工作使工人工作的规模扩年夜，激发了工人对工作的兴趣和立异精神，更有利于精益生产的推行。

3、零浪费目标

库存是"祸根"：高库存是年夜量生产方法的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安插的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，经常呈现供货不及时的现象，库存被看作是必不成少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，其主要理由是：①库存提高了经营的本钱；②库存掩盖了企业的问题。

生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。为根绝这些浪费，精益生产方法要求毫不留情地撤失落不直接为产品增值的环节和工作岗位。

4、追求完美，永不满足

精益生产方法则把"无止境地追求完美"作为经营目标，追求在产品质量、本钱和办事方面的不竭完善。这一思想是区别于年夜量生产方法的重要特征，也是精益生产走向胜利的精神动力。准时化生产方法（JIT）和不竭改进流程（CIP）是精益生产追求完美的思想体现。

精益生产方法竭力追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地生产适应各种需求的高品质产品的生产技术和管理技术，其基来源根基理和诸多办法，对制造业具有积极的意义。

三、精益生产的六个优势

鉴于以上特点，及与年夜批量生产方法相比，精益生产方法的优势主要表示在以下几个方面：

1、无论是在产品开发、生产系统，还是企业的其他部分，与年夜批量生产方法下的企业相比，所需人力资源均能减少一半；

2、新产品开发周期可减少一半以上；

3、生产过程的在制品库存可减至年夜量生产方法下一般水平的十分之一；

4、企业占用空间可减至采取年夜批量生产方法企业的一半；

5、制品库存量可减至年夜批量生产方法企业平均库存水平的四分之一；

6、产品品质可提高三倍。

四、精益生产的十年夜工具

1、准时化生产(JIT)

准时生产方法是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方法的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。我们在生产作业时要严格依照标准要求作业，按需求生产，现场需要几多就送几多资料，避免库存异常。

2、5S与目视化管理

5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S胜利的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时流露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养陈规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

3、看板管理(Kanban)

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以频频使用。经常使用的看板有两种：生产看板和运送看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。

4、标准化作业（SOP）

标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。生产流程经过价值流阐发后，根据科学的工艺流程和操纵法度形成文本化标准，标准不可是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操纵的依据。这些标准包含现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。

5、全面生产维护(TPM)

以全员介入的方法，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现平安性和高质量，避免故障产生，从而使企业达到降低本钱和全面生产效率的提高。不但体现能5S，更重要是工作平安阐发，平安生产管理。

6、运用价值流图来识别浪费（VSM）

生产过程中处处布满着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:?发明过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；

?认识价值流的构成因素与重要性；

?掌握实际绘制“价值流图”的能力；

?认识数据在价值流图示中的应用，通过数据量化改良机会的次第。

7、生产线平衡设计

由于流水线规划不合理招致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于举措安插不合理、工艺路线不合理，招致工人三番五次地拿起或放下工件。现在评估很重要，现场规划也很重要。省时省力最好。做到事半功倍才可。

8、拉动生产（PULL）

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采取“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品充足的量畴前道工序取相同的在制品量，从而形玉成过程的拉动控制系统，绝未几生产一件产品。JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操纵是精益生

产的典范特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方法实现的。

9、快速切换（SMED）

快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最年夜水平地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最年夜水平压缩前置时间，快速切换的效果很是明显。

为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变成非停线时间完成的过程。精益生产是通过不竭消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮忙我们达到这一目标的关键手法之一。

10、继续改良(Kaizen)

当开始精确地确订价值，识别价值流，使为特定产品创作创造的价值的各个步调连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始呈现了。

五、精益生产十年夜工具的使用步调

这里列出的步调仅供参考，因为实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施步调的。

◆第一步：现场5S活动；

◆第二步：看板管理；

◆第三步：价值流阐发；

◆第四步：标准化作业；

◆第五步：拉动生产；

◆第六步：JIT生产；

◆第七步：均衡生产；

◆第八步：快速切换；

◆第九步：TPM管理；

◆第十步：继续改良。

精益生产的四条核心思想主要就是：站在”价值的角度“（价值），继续不竭的改进（连续改进），以顾客为中心（顾客为中心），使公司的利益最年夜化(完美无缺)。

1.价值:产品的价值只能是由顾客界说的。产品与办事必须满足

顾客的需求与期望的交货期、质量水平和价格接受力，且它们是平安而可继续成长的。制造企业必须辨识精益生产的活动与方法、优化过程/流程、明确附加的价值、避免一切不附加价值的浪费、工序与操纵作业标准化和准时交货。

2.连续改进:连续不竭改进顾客要求的产品、过程与办事。减少

浪费。其原理是实现使竞争敌手受惊的业绩改进和提升组织的精益能力。

3.顾客为中心:使企业的一切业务工作、业绩与质量的测度指标

以顾客的满意作为目标和最终的评价标准。

4.完美无缺:以精益求精的工作精神和态度，利用改进各种资源

的效率与效应的无穷机遇，以最低的本钱、最高的质量和最短的交货期实现TCS,超出竞争敌手，占领更多的市场份额，篡夺竞争优势。