粉末冶金零件的裂纹检测
基于铁粉末冶金机械零件的车削刀具性能研究
基于铁粉末冶金机械零件的车削刀具性能研究摘要：铁基粉末冶金零件因其优异的性能和经济效益，在工业生产中的应用日益广泛，车削加工作为精确成形这些零件的重要手段，其效率和质量在很大程度上取决于切削刀具的性能。
本研究旨在探讨铁基粉末冶金机械零件车削过程中，刀具的分类及其特点、刀具磨损的分析、影响刀具性能的因素以及针对这些因素的优化策略。
通过探讨不同类型刀具的性能分析和优化方法，为提高铁基粉末冶金零件车削加工效率和质量提供了理论依据和实践指导。
关键词：铁基粉末；冶金机械零件；切削刀具性能；车削技术引言：粉末冶金技术作为一种高效、环保的材料制造技术，铁基粉末冶金零件因其独特的物理、化学性质，已广泛应用于汽车、机械、航空等领域。
为了确保这些零件具有高精度和高性能，车削加工成为了一个关键的制造步骤，切削刀具的性能直接影响到加工效率、零件质量及生产成本，因此，选择合适的切削刀具并采取有效的优化策略显得尤为重要。
1铁基粉末冶金零件的车削刀具的分类及特点铁基粉末冶金零件的车削加工涉及多种切削工具，每种工具都有其独特的特点和应用范围。
这些工具在提高加工效率、保证加工质量方面起着决定性作用，同时，刀具的选择也需要考虑到加工材料的特性、加工环境以及成本效益等因素。
通过对各类刀具性能的深入了解，可以有效指导铁基粉末冶金零件的车削加工，实现工艺优化和成本控制，表1是铁基粉末冶金零件的车削刀具的分类及特点。
表1铁基粉末冶金零件的车削刀具的分类及特点2切削刀具性能的影响因素与优化策略2.1刀具磨损分析在铁基粉末冶金零件的车削加工中，刀具磨损的认识对于提高加工效率和保障加工质量具有重要意义。
刀具磨损主要表现为磨粒磨损、粘着磨损、扩散磨损和疲劳磨损四种模式（如表2），通过对刀具磨损模式的深入分析，可以为铁基粉末冶金零件的车削加工提供科学的刀具选择和加工参数优化建议，有效提升加工效率和工件质量，同时降低生产成本。
表2刀具磨损的模式2.2影响切削工具性能的主要因素材料特性，如硬度、韧性和化学成分，会直接决定加工过程中的切削力和热量生成，影响刀具的磨损速度和寿命。
粉末冶金齿轮齿抗的测量方法
粉末冶金齿轮齿抗的测量方法英文回答：Methods for Measuring the Fatigue Strength of Powder Metallurgy Gear Teeth.Powder metallurgy (PM) gears are increasingly being used in various industrial applications due to their advantages such as high strength, wear resistance, andcost-effectiveness. The fatigue strength of PM gear teethis a crucial property that determines the gear's ability to withstand cyclic loads without failure. Several methods are available to measure the fatigue strength of PM gear teeth, each with its own advantages and limitations.1. Bending Fatigue Test.The bending fatigue test is a widely used method for measuring the fatigue strength of PM gear teeth. In this test, a specimen gear is mounted on a rotating shaft andsubjected to a bending load applied through a meshing gear. The load is applied in cycles until the specimen gear fails due to fatigue. The fatigue strength is determined as the maximum stress amplitude that the gear can withstand for a specified number of cycles without failure.2. Torsional Fatigue Test.The torsional fatigue test is another common method for measuring the fatigue strength of PM gear teeth. In this test, a specimen gear is mounted on a rotating shaft and subjected to a torsional load applied through a meshing gear. The load is applied in cycles until the specimen gear fails due to fatigue. The fatigue strength is determined as the maximum torque amplitude that the gear can withstandfor a specified number of cycles without failure.3. Rolling Contact Fatigue Test.The rolling contact fatigue test is used to measure the fatigue strength of PM gear teeth under rolling contact conditions. In this test, a specimen gear is mounted on arotating shaft and meshed with a mating gear. The gears are subjected to a load that simulates the contact stresses experienced during gear operation. The fatigue strength is determined as the maximum contact stress amplitude that the gears can withstand for a specified number of cycles without failure.4. Ultrasonic Fatigue Test.The ultrasonic fatigue test is a non-destructive method for measuring the fatigue strength of PM gear teeth. Inthis test, a specimen gear is subjected to high-frequency ultrasonic vibrations while a load is applied to the gear tooth. The fatigue strength is determined by monitoring the changes in the ultrasonic response of the gear tooth as the load amplitude increases.5. Finite Element Analysis.Finite element analysis (FEA) can be used to predict the fatigue strength of PM gear teeth. In this method, a computer model of the gear is created and subjected tosimulated loading conditions. The model can be used to calculate the stresses and strains in the gear teeth under various load conditions. The fatigue strength is then estimated based on the calculated stresses and strains using fatigue failure criteria.The choice of fatigue strength measurement method depends on the specific application and requirements. Bending fatigue tests are commonly used for gears subjected to bending loads, while torsional fatigue tests are usedfor gears subjected to torsional loads. Rolling contact fatigue tests are used for gears subjected to rolling contact conditions. Ultrasonic fatigue tests are used for non-destructive evaluation of fatigue strength, while FEA can be used for predicting fatigue strength based on computer simulations.中文回答：粉末冶金齿轮齿抗疲劳强度的测量方法。
SEM和XRD在粉末冶金中的应用
SEM和XRD在粉末冶金中的应用1 粉末冶金1.1 粉末冶金的概念粉末冶金（也称金属陶瓷法）：制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺过程。
1.2 粉末冶金的工艺粉末冶金工艺：（1）制取金属、合金、金属化合物粉末以及包覆粉末；（2）将原料粉末通过成形、烧结以及烧结后的处理制得成品。
1.3 粉末性能粉末性能分类：（1）单颗粒性能（质）由材质决定：点阵类型、理论密度、熔点、电磁性能等，由制粉方法决定：粒度、形状、有效密度等；（2）粉末体性能（质）：单颗粒性能+粒度组成、平均粒度、比表面、振实密度、松装密度、流动性、压制性能；（3）粉末孔隙特性：总孔隙、颗粒间孔隙、颗粒内孔隙、孔隙的开闭性、孔隙大小、形状等。
最常见的性能分类体系：化学性能（成分）、物理性能、工艺性能。
1.化学成分：化学性质主要指粉末的化学组成包括主要金属的含量和杂质的含量。
主要成分（如铁粉中的Fe）含量—对粉末性能有决定影响；化学组成还包括杂质的种类和含量—对粉末性能也有重要影响。
2.物理性能：颗粒形状及结构、颗粒大小及粒度组成、比表面积、颗粒密度、颗粒硬度、熔点、热学、电学、磁学、光学性质等。
（1）颗粒形状：主要由制粉方法和制粉决定，同时也与物质的分子或原子排列的结晶几何学因素有关。
某些特定形状的粉末只能通过特定的方法生产：球形粉末-雾化法、多孔粉末-还原法、树枝状粉末-电解法、片状粉末-研磨法颗粒形状对粉末的工艺性能以及压坯和烧结体强度有显著影响。
（2）颗粒密度（3）显微硬度2 扫描电子显微镜扫描电子显微镜(简称扫描电镜,英文缩写为SEM)是一种大型的分析仪器,广泛应用在材料科学、生命科学、物理学、化学等学科领域。
近年来在扫描电镜上相继安装了许多专用附件,如:能谱仪(EDX)、波谱仪(WDX)、电子衍射仪(ED)等,使扫描电镜成为一种多功能的、快速、直观、综合的表面分析仪器。
粉末冶金简介
热锻:将原料粉末用刚性模具或冷静压成型技术预成型,预烧结或经烧结,在热状 态下锻造烧结坯,实现高密度( ≥7、4g/cm3 )得粉末冶金制品得方法
粉末压坯密度均匀设计:
粉末在压制过程中由于其受力情况与运动特点,使压坯密度分布不均匀,即粉末压 坯存在密度差。由于烧结体强度决定于密度最小部分,故设计压坯时希望密度差 越小越好:
Ⅱ、图(b)所示得上端盲孔需要较浅,且有脱模斜度
Ⅲ、图(b)、(c)所示得下端孔可以使用活动芯棒或下模冲成型
Ⅳ、图(d)得异形孔可以成型,单异形难做,改为圆孔会对模具寿命,芯棒制造、 模具精度等有较大提高
d)字母、数字标志
零件上得编号、文字及类似标志可以在垂直压制方向得表面上压制出来。如果 零件需要进行复压时,也可以在复压作业时将它们压制在零件表面。凸出或凹入 得文字都可以压制成型。
1、等高压坯密度均匀设计
a)细长类零件:如图所示得衬套类零件压坯,在采用单向压制时,其上下密度差达0、 46g/cm3,硬度差达25HB,其压溃值低于200MPa;如采用双向压制,其上、下与中 间得密度差小于0、13g/cm3,硬度差可以控制在5HB范围内
b)薄壁类零件:如下图所示,二个零件得外径与高度相同,但内径不同,壁厚不同,采 用双向压制后,左侧零件整体密度为6、55g/cm3,上端密度为6、62g/cm3,中间密 度为6、44g/cm3,下端密度为6、61g/cm3;右侧零件整体密度为6、47g/cm3,上端 密度为6、64g/cm3,中间密度为6、33g/cm3,下端密度为6、61g/cm3。可以瞧出 壁厚越小,整体密度越低,上、中、下密度差也越大,这就是阴模内壁与芯棒表面对 粉末得摩擦阻力增大所致。
粉末冶金290淬火工艺流程
粉末冶金290淬火工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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粉末冶金
7．爆炸成形
借助爆炸波的高能量使粉末固结的成形方法。 可加工普通压制和烧结工艺难以成形的材料，如难熔金属、高 合金材料等，且成形密度接近于理论密度。还可压制普通压力机 无法压制的大型压坯。
5.2.4 烧结
按一定的规范加热到规定高温并保温一段时间，使 压坯获得一定物理与力学性能的工序。 1．连续烧结和间歇烧结 (1)连续烧结：待烧结材料连续地或平稳、分段地通过具有脱腊、
预热、烧结或冷却区段的烧结炉进行烧结的方式。 生产效率高，适用于大批、大量生产 (2) 间歇烧结：在炉内分批烧结零件的方式。 通过对炉温控制进行所需的预热，加热及冷却循环 生产效率较低，适用于单件、小批生产
2．固相烧结和液相烧结 (1)固相烧结：烧结速度较慢，制品强度较低 (2) 液相烧结：烧结速度较快，制品强度较高，用于具有特殊性能
5.1.2 粉末冶金的机理
1．压制的机理
压制是在模具或其它容器 中，在外力作用下，将粉末紧 实成具有预定形状和尺寸的工 艺过程。 压缩过程中，从而形成具有一定密度和强度的压 坯。随着粉末的移动和变形，较大的空隙被填充，颗 粒表面的氧化膜被破碎，接触面积增大，使原子间产 生吸引力且颗粒间的机械楔合作用增强。
5.2
粉末冶金工艺
金属粉末的制取→预处理→坯料的成形→烧结→后处理等
5.2.1 粉末的制取 机械法和物理化学法两大类 1．机械法
用机械力将原材料粉碎而 化学成分基本不发生变化的 工艺过程。
球磨法：用于脆性材料及合金
研磨法：用于金属丝或小块边
角料
雾化法：用于熔点较低的金属
a) 高速气流雾化 b) 离心雾化 c) 旋转电极雾化
4．等静压制
对粉末（或压坯）表面或对装粉末（或压坯）的软膜表面施以各 向大致相等的压力的压制方法
渗透检测实验报告!
渗透检测实验报告一、实验目的：了解渗透检测的基本原理、方法和操作过程，了解渗透检测缺陷的类型及应用特点。
二、实验内容：用气保护焊堆焊，采用渗透检测的方法对焊缝的裂纹缺陷进行评定。
三、实验要求：1．了解气保护焊的原理及堆焊技术应用；2．掌握渗透检测技术的原理与方法；3．对焊缝进行表面质量检测和质量评定。
四、实验装置：试板一块，渗透剂、显影剂、清洗剂各一瓶，纱布若干，锤子一把，钢丝刷一把。
五、实验步骤：1. 将焊缝表面的渣壳、将污染物清理干净。
2. 用清洗剂清洗焊缝表面。
3. 用肉眼观察焊缝表面的裂纹情况，并记录裂纹的数量。
4. 在焊缝表面喷涂渗透剂，保持湿润约5-10分钟。
5. 擦去试件表面多余的渗透剂，用清洗剂昅洁焊弝表面。
6. 待表面干后，在焊缝表面喷涂显影剂。
7记录喷涂显影剂后显示的裂纹数量。
六、实验数据及处理1.将肉眼观测到的裂纹数量和渗透检测出的裂纹数量进行对比。
2.对焊缝的质量进行评定。
七、实验报告要求1．说明渗透检测的原理、方法和操作步骤。
原理：是利用荧光染料(荧光法)或红艰染料(着色法)渗透剂的渗透作用, 显示缺陷痕迹。
方法：在被检工件表面涂覆渗透液渗ဏ液渗入到工件表面开口的缺陷中去除工件表面多余的渗透液在工件表面涂上显象剂缺陷中的渗透液被吸到工件的表面形成缺陷的痕迹步骤：预清洗渗透中间清洗干燥显像观察2．说明渗透检测缺陷的类型及应用特点。
类型：适用于各种金属材料和非金属材料构件、表面开口缺陷的质量检验应用特点：渗透探伤由于检验对象不受材料组织结构和化学成分的限制，因而广泛应用于黑色和有色金属锻件、铸件、焊接件、机加工件以及陶瓷、玻璃、塑料等表面缺陷的检查。
它能检查出裂纹、冷隔、夹杂、疏松、折叠、气孔等缺陷；但对于结构疏松的粉末冶金零件及其他多孔性材料不适用。
3．对实验的现象和结果进行分析，并对焊缝的质量进行评定。
本次实验中采用的是着色法，是将含有着色染料物质的渗透液涂敷在被探伤件表面，通过毛细作用渗入表面缺陷中，然后清洗去表面的渗透液，将缺陷中的渗透液保留下来，进行显像。
粉末冶金知识
• ②J炉：主要烧结Fe系产品，烧结温度一般为1120°，烧结时间， 从产品入炉到烧结结束大概3.5-4H之间；
• ③T炉：又称高温炉，主要烧结不锈钢产品及一些高性能的Fe基 产品，烧结温度一般为1250°，烧结时间，从产品入炉到烧结结 束大概10H左右。
• 硬化层深度：自表面到平均显微硬度降到550MHV0.1地方 的距离。粉末冶金件由于显微孔隙的存在，有利渗碳气氛 的流入，导致硬化层较一般钢件深（扬保一般在0.8MM以 上）
• 另粉末冶金件的显微结构通常不如传统钢件那样均匀，因此 在淬火表面以下任何给定距离，烧结钢件的显微硬度值比传 统钢要分散的多。有时测试锥打在马氏体基体中分散的铁素
2.3 选用方法
• 2.21对于支架，连杆，轴承板，偏心轮以 及配重块等，一般选用SMF40系列（对 应MPIF FC系列）。
• 优点：成形性好，价格低，烧结硬度低 整形容易
• 缺点：一般变化率大，非整形的产品尺 寸相对不易控制
• 2.22对于轴套，隔套等定位零件，SMF40和SMF50系列 （对应MPIF FC和FN系列）均可，视其功能及工作要 求选用
• 3.1.7.3：烧结过程需用到的设备有：烧结炉；网盘。
• 3.1.7.4： 烧结过程需监控的项目有：径向尺寸；硬度等。
烧结炉
烧结网盘
成形生胚
烧结产品入炉
烧结入炉
烧结品出炉
烧结品装箱
3.1. 8：精整
• 精整：可得到高尺寸精度，可补尝烧结中出现的挠曲或其 他尺寸缺陷。一般密度可提高0-5%。
2 粉末特性
1）冶金性能：化学成分与杂质，显微结构，显微硬度；
渗透探伤
摘要焊接检验是以近代物理学、化学、力学、电子学和材料科学为基础的焊接学科之一，是全国质量管理科学与无损评定技术紧密集合的一个崭新领域。
其先进的检验方法及仪器设备、严密的组织管理和较高的焊接检验人员，是实现现代化焊接工业产品质量控制安全运行的重要保证[1]。
随着科学技术的进步，渗透探伤技术得到了很快的发展，具有各种特点的新型渗透探伤剂及各种自动化渗透探伤装置的相继产生，不仅大大的提高了渗透探伤的灵敏度和探伤效率，而且使其应用范围越来越广泛。
正渗透探伤的工业应用始于本世纪初,除目视检查外,它是应用最早的无损检测方法。
因为渗透探伤最简单易行,其应用遍及现代工业的各个领域。
近年来,由于过滤性微粒型渗透剂的出现,使渗透探伤技术的应用扩展到多孔性材料。
国外研究表明,渗透探伤对表面点状和线状缺陷检出概率高于磁粉检验,是一种最有效的表面检验方法。
Borucki JS认为,在目前的产品质量检测中,渗透探伤可能是应用最普遍的一种无损检测方法。
促进渗透检测技术发展的主要是航空工业和原子能工业,这些部门对可靠性要求极高,且大量使用铝合金和奥氏体不锈钢,表面检测非渗透探伤莫属。
渗透探伤发展概况和现状渗透探伤对表面缺陷检测能力及检测的可靠性,取决于渗透探伤剂性能和操作工艺正确与否,因此几十年来,渗透探伤技术发展的主线一直是探伤剂的研制及其性能评价,探伤操作工艺的改进及其标准化,以及与之有关的渗透探伤理论的研究[2]。
渗透探伤正在向自动化方向发展，适用于各种零件流水线检验的渗透探伤装置相继出现。
可以相信，在不久的未来，渗透探伤技术将会取得更大的进步。
本文将重点论述渗透探伤技术及其应用。
关键词：焊接检验、渗透探伤、渗透剂、显象剂、乳化剂、清洗剂。
目录摘要 (1)目录 (2)第1章渗透探伤 (3)1.1渗透探伤的定义及分类 (3)1.2渗透探伤的步骤 (4)1.3渗透探伤的适用范围及优缺 (4)第2章渗透探伤剂及设备 (5)2.1渗透剂的组分及分 (5)2.2渗透探伤设备 (6)第3章渗透探伤的应用 (7)参考文献 (7)第1章渗透探伤1.1渗透探伤的定义及分类渗透探伤是指将一种含有染料的着色或荧光的渗透剂涂覆在零件表面上，在毛细作用下，由于液体的润湿与毛细管作用使渗透剂渗入表面开口缺陷中去。
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超声波探伤仪探伤
正常情况下应该只产生反射波， 正常情况下应该只产生反射波，出现缺陷波时说明测试面与底面之间 存在缺陷。 存在缺陷。 超声波探伤仪增益过大时，会在底波前面产生一些干扰波。 超声波探伤仪增益过大时，会在底波前面产生一些干扰波。这些干扰 波很容易同缺陷波相混淆，但它们通常不会太高，为了方便操作， 波很容易同缺陷波相混淆，但它们通常不会太高，为了方便操作，我 们将底波以外的波统一归纳为缺陷波，通过碍实验证明缺陷波波高＜ 们将底波以外的波统一归纳为缺陷波，通过碍实验证明缺陷波波高＜ 30%的零件各项性能与正常零件没有差别，金相检验也不能发现裂纹 的零件各项性能与正常零件没有差别， 的零件各项性能与正常零件没有差别 所以认为这种情况下的零件为无缺陷。 ，所以认为这种情况下的零件为无缺陷。
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电子放大镜裂纹检测仪
将需要检测产品放置在旋转夹具（或其他夹具） 将需要检测产品放置在旋转夹具（或其他夹具）上，然后将电子放大 镜对准到容易产生裂纹的部位，调整清晰后旋转产品， 镜对准到容易产生裂纹的部位，调整清晰后旋转产品，外观检验员根 据封样件裂纹的大小来判断是裂纹还是疏松。 据封样件裂纹的大小来判断是裂纹还是疏松。
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磁粉探伤仪检测裂纹
将磁粉喷淋在产品上面，同时用线圈或铜棒对产品进行通电充磁后， 磁粉喷淋在产品上面，同时用线圈或铜棒对产品进行通电充磁后， 喷淋在产品上面 紫色荧光灯下进行检查， 并将冲磁产品放在紫色荧光灯下进行检查 并将冲磁产品放在紫色荧光灯下进行检查，有裂纹的产品在裂纹处荧 光粉会聚集在一起，显示为绿色的光芒。为了去除残留的磁粉， 绿色的光芒 光粉会聚集在一起，显示为绿色的光芒。为了去除残留的磁粉，经磁 粉探伤后的产品必须要进行去磁和清洗处理。 粉探伤后的产品必须要进行去磁和清洗处理。 最好采用复合充磁---径向和轴向一起充磁。 最好采用复合充磁 径向和轴向一起充磁。 径向和轴向一起充磁 最后产品需要退磁和清洗处理。 最后产品需要退磁和清洗处理。 径向充磁 轴向充磁
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机械视觉外观缺陷检测机
通过自动上料盘自动旋转上料，经过中间的输送带后， 通过自动上料盘自动旋转上料，经过中间的输送带后，采用旋转机械 手夹住产品，用工业视觉系统进行计算机分析，与存在计算机中的图 手夹住产品，用工业视觉系统进行计算机分析，与存在计算机中的图 像进行对比，发现有裂纹或缺料的产品直接通过斜坡放入红色废品箱 像进行对比，发现有裂纹或缺料的产品直接通过斜坡放入红色废品箱 然后计算机会进行缺陷件和合格件数量统计。 中，然后计算机会进行缺陷件和合格件数量统计。工业视觉法探测裂 自动化程度比较高， 色差、 纹的自动化程度比较高 但是由于色差 油污等原因， 纹的自动化程度比较高，但是由于色差、油污等原因，有一定的误判 同时，内部裂纹也无法判断。由于此设备的结构原因， 率，同时，内部裂纹也无法判断。由于此设备的结构原因，只适用于 小产品的缺角，明显外裂纹的检测。 中、小产品的缺角，明显外裂纹的检测。
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SEM扫描电子显微镜分析裂纹产生原因 扫描电子显微镜分析裂纹产生原因
SEM分析一般是产品在用户处断裂时，粉末冶金供应商分析断裂产生 分析一般是产品在用户处断裂时， 分析一般是产品在用户处断裂时 的原因。 的原因。 如果是后期受力断裂出现的裂纹，断口处有韧窝。 如果是后期受力断裂出现的裂纹，断口处有韧窝。 如果是生坯裂纹，断口处没有韧窝。 如果是生坯裂纹，断口处没有韧窝。
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超声波探伤仪探伤
用超声波探伤仪探伤的工作原理是超声波反射原理， 用超声波探伤仪探伤的工作原理是超声波反射原理，即超声波在两种 不同介质（裂纹面）的交界面会发生反射， 不同介质（裂纹面）的交界面会发生反射，反射的能量的大小是通过 反射波波高来量度的，我们将被测样件底面产生的反射波称为底波， 反射波波高来量度的，我们将被测样件底面产生的反射波称为底波， 在底面与被测面之间若有裂纹，断裂面处也会产生一个回波， 在底面与被测面之间若有裂纹，断裂面处也会产生一个回波，我们称 为缺陷波。 为缺陷波。
小 大
局部 3×1800， 可观察到较 少的韧窝
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各类裂纹检测和探伤设备相比较后的优缺点
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谢谢！ 谢谢！
粉末冶金零件的裂纹检测
前言
近年以来，粉末冶金汽车结构零件粉末冶金件中的份额不断增大， 近年以来，粉末冶金汽车结构零件粉末冶金件中的份额不断增大， 对于粉末冶金零件，特别是汽车类零件来说， 对于粉末冶金零件，特别是汽车类零件来说，裂纹是最致命的一种缺 粉末冶金的裂纹大部分成形工序引起。 陷。粉末冶金的裂纹大部分成形工序引起。 如何消除裂纹？： 如何消除裂纹？： 采用先进的CNC压机； 压机； 采用先进的 压机 成形调试防止生坯裂纹，减少密度差； 成形调试防止生坯裂纹，减少密度差； 成形工装改进—泡沫板、吸塑托盘、塑料隔档等； 成形工装改进 泡沫板、吸塑托盘、塑料隔档等； 泡沫板 避免在运输程中产生的震动而引起生坯裂纹； 避免在运输程中产生的震动而引起生坯裂纹； 减少烧结时碰撞； 减少烧结时碰撞； ------裂纹无法彻底消除 裂纹无法彻底消除 粉末冶金企业迫切的需要后续的裂纹检测方法，特别是无损探伤方法 粉末冶金企业迫切的需要后续的裂纹检测方法，特别是无损探伤方法 无损探伤 。
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音频探伤仪检测裂纹
Pass时的图像 时的图像
Fail时的图像 时的图像
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金相分析法检测裂纹
金相方法是判断裂纹的最为准确的方法； 金相方法是判断裂纹的最为准确的方法； 金相法不是无损探伤，用金相法必须对产品进行破坏， 金相法不是无损探伤，用金相法必须对产品进行破坏，所以只有实验 室和确认时才会使用。 室和确认时才会使用。
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超声波探伤仪探伤
适合于检测单一的台阶类的产品如下图所示： 适合于检测单一的台阶类的产品如下图所示：
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音频探伤仪检测裂纹
音频探伤仪检测裂纹的基本原理是根据敲击被测件发出的声音的频率 通过声波收集器收集声波，经模拟器分析声波的共振频率， ，通过声波收集器收集声波，经模拟器分析声波的共振频率，再和标 样录取的共振频率相比较，计算机自动判别Pass或Fail。 样录取的共振频率相比较，计算机自动判别 或 。 不同的被测件具有各自特殊的共振频率，没有裂纹的金属产品， 不同的被测件具有各自特殊的共振频率，没有裂纹的金属产品，会发 出清脆的“ 的声音，而同种有裂纹的产品， 出清脆的“叮”的声音，而同种有裂纹的产品，发出的声音会比较沉 闷。 音频探伤通过比对标样件和被测件的共振频率： 音频探伤通过比对标样件和被测件的共振频率： 如果是正常的产品，判断为“ 如果是正常的产品，判断为“Pass”；如果被测件有裂纹、缺角、 ” 如果被测件有裂纹、缺角、 内部材料缺陷及材料性质、密度等的差别， 内部材料缺陷及材料性质、密度等的差别，共振点及振幅都会产生偏 计算机判断为“ ” 移，计算机判断为“Fail”。
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音频探伤仪检测裂纹
音频探伤方法适用于各类粉 末冶金零件。如右图， 末冶金零件。如右图，如果裂 纹在径向较会产生， 纹在径向较会产生，可以在径 向敲打被测件； 向敲打被测件；
如右图， 如右图，该类内台阶带轮由于 压制粉末流动， 压制粉末流动，易造成轴向或 45°角度裂纹，我们可以采用 °角度裂纹， 轴向敲打产品。 轴向敲打产品。