失效模式与影响分析(FMEA)

失效模式与影响分析（FMEA)

一、產品風險與可靠度

1. 面對市場開放與日本車的競爭壓力，美國福特汽車、克萊斯勒、與通用汽車等三大車廠共同主導制訂QS 9000品質系統，並結合美國品管學會（ASCQ）與車輛工程學會（SAE），開始研究如何將可靠度之失效預防觀念工程技術導入車輛業。

善用現有之可靠度工程分析工具(如FMEA、FTA 等) 作為前端工程作業，以提供開發產品過程中之工程決策支援，並發展新的前端工程分析工具。

一、產品風險與可靠度

2. QS 9000 品質系統之各種作業程序與參考手冊，成為美國車輛工業共同之作業準則，並且有成為全世界車輛業共同規範之趨勢。

3. 工程人員普遍缺乏整體系統開發觀念，前端工程分析作業無法連貫，分析工作變成多餘而無效的，造成許多在研發初期就應該做好預防的工作，卻要等到進入原型生產，才提出修改建議進行矯正如此不僅浪費時間，而且浪費金錢。

4. 必頇要有整體性之規劃，並且循序漸進地逐步改善企業之研發環境。

二、FMEA 的基本概念

”我先…… 所以沒有”

?我先看了氣象預報所以沒有淋成落湯雞

?我先評估金融大樓高度所以沒有影響飛安

?我先設計電腦防火牆所以沒有被駭客入侵

有些我先是必需的!有些所以沒有是預期可避免的?核能電廠、水庫、衛星、飛機…….

有效運用FMEA可強化事先預防

二、FMEA 的基本概念

1.對產品設計與製程進行失效分析，找出元/ 組件的失效模式，鑑定出它的失效原因，並評估該項失效模式對系統會產生什麼影響。

2.找出元/ 組件或系統的潛在弱點，提供設計、製造、品保等單位採取可行之對策，及早進行設計與製程研改，強化產品品質。

3.書面描述上述分析過程，確保產品品質符合顧客需求。

二、FMEA 的基本概念

1. 及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。

2. 它是“事前的預防”而不是“事後的追悔”。

3. 事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本地對產品設計或製程進行修改，從而減輕事後修改的危機。

4. FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改善活動。

二、FMEA 的基本概念

失效的定義

根據Collins (1981) 的定義「失效為一件裝備，裝備的組件或一件結構發任何形狀、尺度或材料性質的變化，造成這些物品處於無法充分地執行其特定的功能的狀態。」

↖規格：對於系統或裝備的性能或功能範圍，

必頇驗証時可以量測。

GO / NO GO 計數型：較易研判

計量型：功能與規格界限不易確定

二、FMEA 的基本概念

列出PPTC之失效定義

(功能、外觀、尺寸)列出下列系統對PPTC

之特殊功能需求

車用

连接器

通訊

電腦有否見過PPTC 極端失效狀況

二、FMEA 的基本概念

Connector failure mode

Poor wetting

Open circuit Poor coplanarity Over gap

二、FMEA 的基本概念

FMEA 之演變

1.FMECA之前身為FMEA ,係在1950由格魯曼飛機提出, 用在飛機主控系統的失效分析。

2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序,列在其工程手冊中。

3.60年代初期,美太空總署將FMECA成功的應用於太空計畫。美軍同時也開始應用FMECA技術,並於1974年出版MIL-STD -1629 FMECA作業程序。

4.1980修改為MIL-STD-1629A,延用至今。

5.1985 由國際電工委員會( IEC ) 出版之FMECA 國際標準( IEC

812 ) , 即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。

二、FMEA 的基本概念

國際間採用FMEA 之狀況

1. ISO 9004 8.5節FMEA作為設計審查之要項，另FTA、EN

1441風險分析亦是。

2. CE標誌，以FMEA作為安全分析方法。

3. ISO 14000 ，以FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法。

4. QS 9000以FMEA作為設計與製程失效分析方法。