纱线设计
C19.4tex细纱工艺设计
65 43
38 ZH
33 28
d2 d3
=
65 43
38 ZH
33 28
27 27
=
67.699 ZH
式中：d2——中罗拉直径（27mm）； d3——后罗拉直径（27mm）； ZH——后牵伸变换齿轮，有 42,43,44,45,47,48,50,52,54,57,59,62,65。
选取后区牵伸选择为
N1
60 Tt
Nt 10
（1 - 捻缩率） 1000 1000
式中：d1——前罗拉直径（mm）； N2——前罗拉转速（r/min）； N1——锭子转数（r/min）； Tt——细纱捻度（捻/10cm）； Nt——细纱线密度（tex）。
资料仅供参考
②定额产量 G 定=G 理×时间效率
细纱工序的时间效率一般为 95%~97%，取 96%。 纺 19.4tex 的纱线，则
每台细纱机每天工作 22.5h，则每台细纱机每天定额产量=22.86×22.5=514.35 【Kg/（台·天）】
讨论
资料仅供参考
提高细纱质量的主要技术措施： ① 优选和科学的使用细纱机的专件和器材； ② 合理的细纱生产工艺和工艺措施； ③ 合理的细纱定量和细纱牵伸倍数； ④ 合理的细纱捻系数和细纱后牵伸； ⑤ 适当的细纱隔距快； ⑥ 保证工艺上车要求； ⑦ 创造适宜的温湿度环境； ⑧ 加强设备和工艺管理； ⑨ 设备的周期管理和定期的质量检测； ⑩ 定期对细纱经行质量检测。
资料仅供参考
再见 SEE YOU LATER
粗纱干定量(g/10m) 10 细纱干定量（ g/100m）
若细纱线密度为
19.4tex，则
E
实=
542.5 19.4
第六章纱线的分类与结构
S(logλ) S(logλ) S(logλ)
S(logλ)
(a)理论不匀谱
logλ
(b)正常不匀谱
logλ
(c)牵伸波不匀谱
logλ
(d)机械波不匀谱
logλ
❖ 四变异长度曲线
❖ （纱线细度不匀率与片段长度间的关系） ❖ 纱线的细度不匀率与试样的片段长度密切相关。将纱线分成很多等长片段： ❖ 外不匀（片段间不匀）：称重后求得的不匀率，为外不匀 ❖ 内不匀（片段内不匀）：将其中任一片段纱线再分成很多更长小片段，
❖ 1环锭纱 ❖ 传统纺纱方法，占比例大。 （纺纱特点；须条两端握持，有加捻三角区，加捻
与卷绕同时完成，成纱结构较紧密，纱线强度高、 毛羽少，纤维伸直度高） ❖ 2自由端纺纱：转杯（气流）纺纱、静电纺纱、 涡流纺纱等。 ❖ 纺纱特点：加捻与卷绕分开，纤维一端自由，纺 纱速度高，成纱结构分纱芯和外包纤维，纱线强 度较低） ❖ 3非自由端纺纱
❖五按纱的用途分
❖ 1．机织用纱 又分经纱和纬纱。 ❖ 2．针织用纱 一般要求粗细均匀，结头和粗、
细节少。 ❖ 3．起绒用纱
❖ 4．特种工业用纱 如轮胎帘子线等。
❖ 六．按纱线的粗细分
❖ 例：棉型纱按粗细不同可以分为： ❖ 1．特低线密度纱（特细特纱）指线密度在10tex及以上很细
的纱。 ❖ 2．低线密度纱（细特纱） 指线密度在11～20tex较细的纱。 ❖ 3．中线密度纱（中特纱） 指线密度在21～31tex，介于粗
❖ 由高收缩性和低收缩性的两种腈纶纤维按一定比例（前者占40%～
❖ 45%，后者占55%～60%）混纺成纱，经松弛热定型处理后，高收缩 纤维收缩形成纱芯，低收缩纤维收缩被挤压在表面形成圈形，从而制
纺纱工艺设计综述
纺纱工艺设计发表者：发表时间：2012-6-6 9:04:13第一章棉纺工艺设计棉纺厂主要加工棉、棉型化纤、中长化纤的纯纺及其混纺纱线，其它天然纤维如毛、麻、绢、羊绒、兔毛等的短纤维形式也可在棉纺厂进行混纺产品开发。
本章主要掌握典型纺纱系统、各工序工艺参数调节、半制品及成纱的质量控制指标和措施。
第一节纺纱系统分类1 普梳纺纱原料→开清棉→梳棉→并条(2-3道) →粗纱→细纱→后加工2 精梳纺纱原料→开清棉→梳棉→精梳前准备→精梳→并条(2-3道) →粗纱(预并条、条卷)(条卷、并卷)(条并卷)→细纱→后加工3 混纺纱棉→开清→梳理→精梳前准备→精梳涤→开清→梳理→预并条→混并条(三道) →粗纱→细纱→后加工4 新型纺纱开清棉→梳棉→并条二道→新型纺纱5 中长纺中长专用开清棉设备→M型梳棉机→并条粗纱→细纱6 废纺系统利用下脚纺制棉毯等7 后加工1烧毛→纱筒打包→出厂烧毛→定型线筒打包→出厂细纱→络筒→并纱→捻线→线络筒→摇纱→绞纱打包→出厂络并联细管直并本厂织部车间使用本节学习后能写出典型棉纺纺纱流程。
第二节工艺参数与质量指标一、原料1 棉：籽棉轧棉皮棉→打包→送到纺织厂1) 轧棉a 锯齿轧棉—锯齿棉含量少、短绒少、棉结索丝疵点多、产量高、适轧细绒棉（长度为25~33mm，细度为6000 ~ 7000公支，适纺中细号纱，即9 ~ 28tex）b 皮辊轧棉—皮辊棉含杂多、短绒多、棉结索丝疵点少、产量低适轧长绒棉（长度33mm以上，细度7000 ~8000公支，适纺细号纱，即3 ~ 7tex）2)打包规格：例国内包100*42*60cm 体积v=0.25m³密度300 ~ 360kg/m³G=75 ~ 90kg2、化纤1）品种粘胶莫代尔丽赛天丝2涤纶腈纶锦纶维纶丙纶）芳纶聚乳酸等2）型式长度（mm）细度（旦）棉型33-38 1.2-1.5中长型51-76 2-3毛型76-102 3-5生产经验公式：L/D=1 L-英寸，D-旦3）分等及质量指标分等按内在质量和外观疵点分：内在质量：断裂强度、断裂伸长、细度偏差、长度偏差以及超长纤维、倍长纤维等。
纱线恒张力喂送系统的设计
图 １ 系统 控 制 原 理
ＡＬ
Ａ
…
＋√（ Ｌ １ 一 ） ＋
．（ １ ）
￣ ／ （ ２ 丁 ｃ ｒ ２ ｎ ２ ） ＋ （ ２ 丁 ｃ ｒ ３ ｎ ３ ） …………… （ ２ ）
ｖ １ ＝２ ｒ １ ｎ １… … ……… …… …… …… …… （ ３ ）
量 高动 态性 能伺服 电机转 速 的全数 字化控 制 ， 以达到 纱 线恒 张 力喂送 的 目的。该 系统 不但 具 有 张
力设定、 过电流保护、 错误报警等功能， 还具有结构简单、 成本低、 实时性好 、 控制精度高等特点。
关键 词 纱线 张力分 析 控 制 策略 恒 张 力喂 纱 智能 Ｐ Ｉ Ｄ
２ 恒张 力喂送 系统控 制策略
从 图 ２可 以看 到 ， 本 系统 是一个 包括 张 力反馈 、 速度 反馈 和 电流反 馈 的三闭 环系统 。
图 ２ 恒 张 力 喂 送 系统 控 制 策 略 框 图
张力给定值由触摸屏 通过 Ｒ Ｓ 一２ ３ ２接 口传给 Ｄ Ｓ Ｐ ， 张力传感器反馈的信号经过 Ｆ Ｉ Ｒ滤波， 整定后 作 为张 力反 馈值 ， 张力 设定 值和 反馈值 进行 比较 ， 经
制器
传统 的 Ｐ Ｉ Ｄ很难达到控制效果， 本文采用智能 Ｐ Ｉ Ｄ
算 法控 制 。
１ 纱线张力波动 的分析
以单锭纱线控制系统为例 ， 系统控制原理如 图
１ 所示 ， 横 动 电动机 Ｍ３的轴 连 接 一 个 钢 丝 轮 ， 通 过 钢 丝轮 的正 反旋 转驱 动 紧 固在 钢丝 上导 纱器 左右 移 动， 实 现纱 线 的横 动 排线 运 动 ； 卷 绕 电 动机 Ｍ２ 直 接 驱 动纱 筒旋 转 ， 实现 纱线 的卷 绕运 动 ， 上 述横 动 和卷 绕 两个 运 动合成 后 即表现 为纱 线 以螺旋 线 的形 状来 回卷绕 在纱 筒表 面 。恒张 力 喂送 电动 机 Ｍ 则 主要 用 于控 制纱 线卷 绕过 程 中的 张力 。 设纱 线 的 张力 为 Ｔ， 喂 送 电动 机 Ｍ 驱 动 的喂
第十一章 纱线的基本特征参数
• 例：有一批72根单丝组成的涤纶复丝， 摇取每绞长度50m的丝绞40绞，称得总 重量为16.66g，实际回潮率为0.35％， 求(1)复丝的纤度为多少?如何表示? (2) 复丝中单丝的纤度为多少? (3)复丝的公 制支数、特克斯数和英制支数为多 少?(涤纶公定回潮率为0.4%)
第一节 纱线的细度与不匀
Nm Gk Nt
• 毛纺及毛型化纤纯纺或混纺纱线的细度。 • 股线的公制支数：以组成股线的单纱公制支数除以 股数表示，如28/2。（注意不同细度纱的合股, 24/26） 1 Nm 1 1 1 • 计算股线：
N m1 Nm2 N mn
• 3. 英制支数Ne 英制支数是我国计量棉纱线及棉型纱线细度曾用 旧指标。目前，仍有国家和地区在使用该细度指标。 英制支数是指在英制公定回潮率下，一磅重的棉纱 线所具有多少个840码的长度倍数，即多少英支。 L • N
第一节 纱线的细度与不匀
• 三、纱条细度不匀的构成及测量影响
–1. 纱条细度不匀的构成波谱表达
纵坐标是各波动成分的振幅的相对大小，即不匀率的大小 。 –因纤维随机分布形成的不匀，反映在波谱图上即为理论波谱图
• ⑵ 波谱图：是一种以振幅对波长作图得到的图形。横坐标是波长，
–因纤维集结和纤维不完全伸直平行所形成的不匀，反映在波谱 图上即为在整个波长范围上幅值的增大 。
第一节 纱线的细度与不匀
• 三、纱条细度不匀的构成及测量影响
–1. 纱条细度不匀的构成波谱表达
• ⑵ 波谱图：是一种以振幅对波长作图得到的图形。横坐标是波长，
纵坐标是各波动成分的振幅的相对大小，即不匀率的大小 。 –牵伸波造成的不匀，反映在波谱图上是和牵伸波的波长相应的 波长范围上，出现比较突出的连续波
哑光双曲——春夏常规纱线
双曲
双曲纱线也称成冰麻纱线主要是做成的衣物冰凉麻爽色泽亮丽有骨感由于含有尼龙成份所以衣服回弹性好不容易变型是服装公司设计师春夏季节主要用于开发的纱线我司精选了196个颜色适合不同设计理念的开发及运用让服装公司永远走在潮流前沿
哑光双曲 ——春夏常规纱线
哑光双曲又称为曲珠纱，主要是由人造丝（粘胶纤维）、尼龙（锦纶）拼纱而成，主要是24S/2，具有较大的延伸性、回 弹性、强度高、弹性好，耐热耐腐、着色好，柔感性强等特点。
纱线的计算机仿真
第五章织物仿真技术与CAD系统开发本章重点知识点：1．纱线的仿真方法及常用算法的实现；2．纱线排列中的去括号及去数字算法；3．基于真实感图像生成的织物仿真方法基本原理；4．常用的几种织物仿真快速算法原理及实现。
第一节概述织物仿真CAD系统，是织物设计领域内产生的一场革命。
这项技术可以提高设计效率几十倍甚至上百倍，缩短生产周期，节约产品开发成本，加快对市场的反应速度，增加产品的附加值，从而从根本上增强企业的竞争力。
目前在色织厂和毛纺织厂的广泛使用。
一、织物仿真技术的概念织物仿真技术就是利用计算机图形技术将设计人员的设计意图以织物仿真模拟的方法快速、形象、直观在显示器上显示出来。
设计人员在计算机上输入织物组织、纱线排列和纱线种类后，计算机自动生成织物模拟图像，设计人员可以简单方便地改变各个参数，随心所欲地对织物模拟图上各种色彩的经纬纱线进行调色配色，淋漓尽致地表达设计思想，在上机织造前就能看到实际织物的效果，以达到辅助设计的目的，从而取代利用小样机打小样的繁琐工作。
近年来，随着计算机及图形图像技术的不断进步，对织物仿真CAD系统的要求也越来越高，能够真实模拟织物外观和图案效果已成为织物CAD研究人员追求的目标。
但是，织物仿真不同于一般物体的仿真，这是因为：首先，构成织物的纤维或纱线的直径是非常细的，甚至不及显示器一个像素的宽度，而显示器是通过像素来表现图像的。
在当前显示器的分辨率下，很难表现纤维和纱线的表面细节特征，而这些特征却又很大程度决定了织物外观。
其次，织物中的经纬纱线是柔性的，随着织物组织、经纬向紧度、织造工艺参数的不同，纱线将呈现不同的屈曲状态和截面形状，从而造成外观上的差异。
这些因素给织物仿真造成一定的技术难度，也正因为这样，织物仿真技术的研究是纺织CAD技术的一个重要的研究课题。
二、织物仿真方法正是由于织物外观仿真技术在纺织CAD系统的开发的重要性及其所具有的技术难度，得到了研究人员足够的重视和研究，许多科研机构、大专院校和纺织厂从各自不同的角度做了大量的研发工作,形成了一些相对比较成熟的模拟方法并成功地应用到一些CAD系统中。
纱线知识
纱支成分的计算纱支(S)的计算:取10同长度的经纱或纬纱(根数越多越精确),用专用仪器称出10的纱的克重.经纱支=经纱长度(CM)*根数/100/克重*系数（0.5905）——其中除100是把CM换成M 纬纱支数也是相应的计算方法.支数(S)和旦尼儿(D)的换算方法:旦尼儿(D)=590.5*9/支数(S)成分的计算方法:A=经纱密度/经纱纱支B=纬纱密度/纬纱纱支A的含量=A/(A+B)B的含量=B/(A+B)比如:120*60//N70D*C20首先把N70D换算成支数:N70D=590.5*9/70=75.92(S)N=120/75.92=1.58C=60/20=3N的成分=1.58/(1.58+3)*100%=34%C的成分=3/(1.58+3)*100%=66%纱线捻度(TWIST)的认识一定义为使纱线具有一定的强力、弹性、伸长、光泽、手感等物理机械性能的纱线,必须通过加捻改变棉纱,由纤维结构来实现纱线加捻,其实就是利用棉纱横截面间产生相对角位移,使原来伸直平行之纤维与纱轴发生倾斜来改变纱线结构,粗条在加捻过程由宽度逐渐收缩,两侧逐渐折迭而卷入纱线条中心,形成加捻三角形,在加捻三角形中,棉条的宽度和截面发生变化,从扁平带状,逐渐成圆柱形的纱。
(1).捻回之定义: 纱条绕其轴心旋转360度即为一个捻回。
(2).捻度之定义: 纱条在退捻前的规定长度内的捻回数,通常为每英吋之捻回数目 ( T.P.I )或每公尺之捻回数目( T.P.M )表示。
(3).捻系数定义: 是纱线加捻程度的量度,按每单位长度的捻回。
T. M: 数乘以纱线密度的平方根计算。
T.M = T.P.I / 纱支的平方根 T.P.I = T.M x 纱支的平方根(4). 捻向定义: 当纱条处于铅直位置时,组成纱条的单元绕纱条轴心旋转形成的螺旋线的倾斜方向。
(5). S捻定义: 纱条中纤维的倾斜方向与字母S中部相一致.为右手方向或顺时针方向之捻回纱。
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《纺纱学课程设计说明书》设计品种：16.8tex×2纯棉经向用纱姓名：李辉班级：纺织工程0901指导老师：刘月玲纺纱课程设计说明书设计品种：16.8tex×2纯棉经向用纱一．原料选配二．工艺流程根据所设计的品种类型可以确定在纺纱过程中应该采用精梳纺纱系统，其工艺流程为：原料→开清棉→梳棉→精梳准备→精梳→并条→粗纱→细纱→后加工（络筒、并纱、捻线）三．纺纱所用机型根据所设计的品种类型及已经确定的纺纱工艺流程可以确定纺纱中各个工序应用的机型为：（1）开清棉工艺：FA002型×2→FA104型→FA002型（6）→FA106型→A062型→ A092AST 型×2→FA141型×2 （2） 梳棉工艺：FA201型 （3） 精梳准备工艺：FA331型 （4） 精梳工艺：FA261型 （5） 并条工艺：FA311型 （6） 粗纱工艺：FA401型 （7） 细纱工艺：FA506型（8） 后加工工艺：络筒→1332M型 并纱→1381D 型捻线→A631型 四． 工艺参数的计算及确定 1. 细纱干定量的计算： 细纱干定量＝10%)5.81(8.16⨯+=1.548 g/100m2. 棉卷及其他半制品干定量的确定：棉卷干定量；380g/m →根据《棉纺手册》第二版237页表3-34确定 生条干定量：19g/5m →根据《纺纱工艺》21页表1-7确定 小卷干定量：50g/m →根据《棉纺手册》第二版9页表5-5确定 半熟条干定量：16g/5m →根据《纺纱工艺》47页表1-33确定 熟条定量：15g/5m →根据《纺纱工艺》47页表1-33确定 粗纱干定量：4g/10m →根据《纺纱工艺》52页表1-37确定 3. 从清花到细纱的总重量E 的计算 E=548.1100380⨯=24547.84．各个工序工艺总牵伸倍数的确定梳棉工艺：E 梳 =195380⨯=200 条卷工艺: E 条卷=5502019⨯⨯=1.52精梳工艺：E 精=178550⨯⨯=117.65并条工艺：E 头并=16817⨯ =8.5 E 二并=15816⨯=8.53粗纱工艺：E 粗=541015⨯⨯=7.5 细纱工艺：E 细=1048.511004⨯⨯=25.845． 各个工序机械牵伸倍数的确定 梳棉工艺：E 梳（机）=100÷1.031=96.99 条卷工艺：E 条卷（机） =1.52÷0.9778=1.555 精梳工艺：E 精（机）=117.65÷1.1367=103.5 并条工艺：E 头并（机）=8.5÷0.9976=8.52 E二并（机）=8.53÷1.004=8.496粗纱工艺：E 粗（机）=7.5÷0.9972=7.52 细纱工艺：E 细（机）=25.84÷0.996=26.75 6．各个工序具体参数的确定 （1）．开清棉工艺● 打手转速：打手速度的高低直接影响打手对棉层的打击强度，打手速度高，开松除杂作用好，落棉率高。
但是打手的速度过高，杂质容易破碎，纤维容易受损伤，甚至出现束丝等疵点。
打手速度应根据加工纤维的长短、成熟度的高低、含杂多少等因素来进行确定。
豪猪打手转速：480 r/min →根据《现代棉纺技术基础》22页表1-13确定 综合打手转速：900 r/min →根据《现代棉纺技术基础》30页确定 给棉罗拉转速：n 1=0.10258×D 3=12.31 r/min (D 3=120) (根据《现代棉纺技术基础》32页公式及传动图确定) ● 给棉罗拉与打手隔距：此处隔距是根据纤维长度确定的。
豪猪打手与给棉罗拉隔距：6 mm →根据《现代棉纺技术基础》22页表1-13确定 综合打手与给棉罗拉隔距：7 mm →根据《现代棉纺技术基础》30页确定● 打手与尘棒隔距：随着纤维的松懈，其体积逐渐增大，打手至尘棒的隔距应该从进口到出口逐渐扩大豪猪打手与尘棒隔距（进口×出口）：11mm ×17mm （根据《现代棉纺技术基础》22页表1-13确定）综合打手与尘棒隔距（进口×出口）：9mm×17mm（根据《现代棉纺技术基础》30页确定）●尘棒与尘棒隔距：此隔距根据原棉含杂率的高低和加工要求所确定豪猪开棉机（入口部分×中间部分×出口部分）：12mm×8mm×5mm(根据《现代棉纺技术基础》22页表1-13确定)FA141型单打手成卷机（入口部分×出口部分）：8mm×6mm(根据《现代棉纺技术基础》30页确定)●棉卷伸长率：3%（根据《纺纱工艺》13页确定）●棉卷长度：计算长度：L1=导棉罗拉转数×导棉罗拉周长×棉卷罗拉与导棉罗拉之间的张力牵伸= n×0.08×π×1.02=0.2564 nn 的范围为110—292（根据《棉纺新技术》43页），确定为n =200所以L1=0.2564×200=51.28m实际长度：L=L1×（1+伸长率）=51.28×（1+3%）=52.82m●棉卷干净重：棉卷干净重=棉卷干定量×棉卷实际长度=(380×52.82)/1000=20.07kg(2)梳棉工艺●棉网张力牵伸倍数根据《现代棉纺技术基础》77页：E(小压辊~棉卷罗拉)=60/152×48/21×120/Z1×34/42×190/Z2×38//30×95/66×98//100=29755.2/Z1×Z2又因为E(小压辊~棉卷罗拉)= E梳（机）=96.99可以根据给出的轻重变换齿轮数范围确定Z1=15 Z2=20所以棉网张力牵伸倍数E=D D 道夫道夫大压辊大压辊ππ⨯⨯⨯⨯n n =Z 2287081903876⨯⨯⨯⨯=27.68Z 2又∵Z 2=20 ∴E=1.382 ● 转速：锡林转速：n c =1460×136//542×98%=360r/min （纺棉） （根据《现代棉纺技术基础》76页）刺辊转速：n t =1460×136/200×98%=973 r/min （纺棉） （根据《现代棉纺技术基础》76页） 盖板速度：v f =0.51142n cZ 4/Z5=140.8Z4、Z 5—变换齿轮数，根据《现代棉纺技术基础》76页给出的范围分别确定为Z 4=26.，Z 5=34道夫转速：n d =1460×88/253×98%×20/50×Z 3/190=1.0477Z 3Z3—变换齿轮数，根据《现代棉纺技术基础》76页给出的范围确定为25∴n d =1.0477×25=26.2 ● 隔距根据《纺纱工艺》24页表1-10可以确定刺辊与周围机件隔距（mm ）以及锡林与周围机件隔距(mm)，分别为：（3）精梳准备工艺 ● 并和根数：20 ● 各区牵伸倍数分配： 根据《棉纺手册》第二版12页：E （成卷罗拉~导条辊）=E条卷（机）/0.9893=（Z 1×Z 2×Z 3）/（Z 4×Z 02）=4.6∴根据变换齿轮给出的范围可以确定：Z1=24 ；Z 2=28；Z 3=33；Z 4=62；Z 02=79成卷罗拉→压辊：E t 1=Z Z 021125410⨯⨯=（3.28×24）/79=0.996压辊→前罗拉：E t 2=Z 43820125⨯⨯=65.789/62=1.0611前罗拉→后罗拉:E 1= Z2/20=28/20=1.4后罗拉→导条罗拉:E t 3=235338Z 3⨯⨯=0.03117×33=1.0287导条罗拉→导条辊：E 4t =25602853⨯⨯=0.9893● 成卷罗拉 转速：n 1=955×ZZ D 0216728820⨯⨯⨯⨯=（0.9898×152×24）/79=45.7 r/min线速：v 1=1000410n 1⨯⨯π=58.87 m/min● 前罗拉 转速：n 2=2067288204⨯⨯⨯⨯Z D=0.0495×62×152=432.56 r/min线速：v 2=100038n 2⨯⨯π=0.1194×43.56=51.65 m/min(根据《棉纺手册》第二版8页表5-4可知D 0=152mm) ● 加压压辊加压：每端98 daN ，不包括自重44kg 牵伸皮辊加压：气压皮囊加压，前端60，后端60 ● 棉卷罗拉直径：410mm牵伸罗拉直径：前后均为38mm 牵伸皮辊直径：42mm根据《棉纺手册》第二版7页传动图确定（4）精梳工艺 ● 并合数：8根 ● 给棉方式：后退给棉 ● 各区牵伸倍数分配：（根据《现代棉纺技术基础》121、122页公式及传动图确定） 圈条鉴测压辊与承卷罗拉间的牵伸倍数为：E 0=1.792×DB C A Z ⨯⨯⨯1=E 精（机）=103.5所以A/B —成对牵伸变换齿轮齿数选定为47/49 C 、D —牵伸变换齿轮齿数确定为56、57Z1—给棉齿轮齿数确定为65再根据《现代棉纺技术基础》93页表3-3确定Z 2=20 承卷罗拉→给棉罗拉：e 1=LA1=Z Z 2121.2832.94⨯⨯=0.333×65÷20=1.08225给棉罗拉→分离罗拉：e 2=AS=0.337×Z 2=6.74分离罗拉→输出罗拉：e 3=71.31291381383914340404025⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯π=1.0523 输出罗拉→车面压辊：e 4=ππ25765030⨯⨯=1.0263车面压辊→后罗拉：e 5=4040138286024507613813830121827⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯ππ=1.0428● 落棉率根据《纺纱工艺》44页表1-30可确定精梳工序的落棉率为16%● 给棉长度:A=Z 302π=94.2÷20=4.71● 锡林定位：根据《纺纱工艺》42页表1-26可确定锡林分度为36 ● 落棉刻度：根据《纺纱工艺》41页表1-24可确定落棉刻度为9 ● 隔距落棉隔距：根据《纺纱工艺》41页表1-24可确定落棉隔距为10.95mm 顶梳进出隔距：根据《纺纱工艺》42页可确定顶梳进出隔距为1.5mm 梳理隔距：根据《现代棉纺基础》102页表3-6可确定梳理隔距为0.49mm ● 转速锡林转速：n 1=1440×29143⨯⨯H G根据根据《现代棉纺基础》121页：G —子母电动机皮带盘直径（mm ）确定为154 H —输入轴皮带盘直径（mm ）确定为184 所以n 1=4931×154÷184=5942.97 r/min 毛刷速度：n 2=90.5×116P 根据根据《现代棉纺基础》121页：P —毛刷电动机皮带盘直径（mm ）确定为116 所以n 2=7.802×116=905.03（5）并条说明：并合道数的选取与混合方式密切相关。