降低精梳棉条重量不匀率的方法
纺纱学期中小测验答案
期中测验班级________ 姓名_________ 学号_______________一、填充题(31分)1. 原棉的分类是指 根据原料的性能及不同纱线的要求，把适纺某类纱的原棉划为一类。
；2．开棉机械分为自由打击开棉机和 _握持__ 开棉机。
3．在原来加工原棉的开清棉机械上加工化纤时，打手与尘棒之间的隔距应调 大 ，尘棒与尘棒之间的隔距应调 小 。
4．梳棉机上给棉板分梳工艺长度缩短时，分梳效果 变好 ，损伤纤维 增大 ，加工原棉时该分梳工艺长度一般按棉纤维的 主体 长度选用。
5. 牵伸区中纤维按被握持情况可以分为 前纤维、后纤维和 浮游纤维 ，其中 _浮游纤维___的运动不稳定，是要研究和控制的对象。
6. 已知原棉含杂率为3%，经开棉机加工后，测得落棉率为1.2%，落棉含杂率为70%，则该机台的除杂效率为 28% 。
7. 道夫的凝聚作用是因为道夫一转，锡林 多 转，使纤维在道夫表面逐渐凝聚成网，由于这种凝聚作用，使棉网（或生条）中的 后 弯钩居多；8．精梳准备工艺有_并条条卷工艺_、_条卷并卷工艺__和_条并卷工艺_三种。
9. 粗纱满纱自停，应做到“三定”，即定长、定位和___定向___。
10．配棉时原棉队数一般为 5~6 队，每队混用不超过 _25%，每天变动不超过 2__次；11．原料混合的方法有 棉包混合 、 条子混合 、 称重混合 。
12．为了降低棉条重量不匀率，工厂中一般采用如下措施：_轻重条搭配_、_积极式喂入_ 、__断头自停__等。
13．生产上调节精梳落棉率的主要手段是调节_落棉隔距__的大小，一般落棉隔距每增减__1mm __，落棉约增减2%-2.5%。
14．由于压力棒、皮圈等形成的摩擦力界叫 附加 摩擦力界。
15．细纱机上钢领编号PG 21的含义是 高速平面纲领 ； 16．钢丝圈的号数越大，钢丝圈的重量_ 越大（重）_。
17．14.5tex ×2的含义___单纱14.5tex 双股线___。
前纺降低棉结的工艺措施
前纺降低棉结的工艺措施纱线棉结的数量直接影响纱线的外观质量、条干CV值以及布面风格，因此在纺纱生产过程中必须严格控制棉结的产生，控制棉结要从原棉采购做起，达到规定的指标要求方可入库。
由于纺纱工序多，各工序承担着不同的工作任务，清除棉结主要集中在前纺设备中完成，要保证前纺各工序设备的完好状态，合理设定各单机的工艺参数，如工艺速度、牵伸隔距等。
一、影响棉结的主要因素1.1 原棉采摘及加工对棉结的影响棉花一般有机器自动采摘和人工采摘两种采摘方式。
机器采摘的原棉含杂相对较高，也会增加一定数量的棉结，所以优质棉、长绒棉大多采用人工采摘，以降低原棉的含杂率，减轻轧棉设备的除杂压力，减少原棉棉结数量。
棉花在轧花过程中，有些棉籽被打碎变成杂质附入到原棉中。
棉花轧花加工的方法不同，产生的棉结也不同，在加工同一批号的棉花时，皮辊棉加工出来的原棉棉结一般在140粒/g左右，而锯齿棉加工的棉结一般在230粒/g左右，锯齿刀片在分解棉籽时，在对棉纤维进行搓擦剥离时易产生棉结，同时增加索丝和短绒，在纺纱设备加工时容易形成纱线棉结。
1.2 原棉成熟情况对棉结含量的影响（1）成熟度不良的原棉，纤维的弹力、强力都较差，在握持打击、梳理时容易折断而产生新棉结。
（2）原棉的成熟度和细度一般由马克隆值表示，原棉成熟度越好、马克隆值越高，在纺纱工艺中棉结产生越少，而成熟度低的纤维，刚性差、单根强力低，在打击力度相同的条件下，容易产生棉结和短纤维。
如在清花打手速度为820转/分时，由于马克隆值不同产生的棉结及短绒也不同，但降低打手速度情况会有改善。
（3）在选用原棉及优化清梳联工艺参数时，除了要考虑纤维的长度、细度、含杂、短绒等指标外，还要注意合理控制马克隆值和纤维成熟度，选用范围一般控制在3.8～4.2之间，以确保减少棉结，稳定成纱质量。
1.3 前纺各工序对棉结的影响清花是纺纱工艺流程中产生棉结较多的工序，清花工艺配置不合理（如打手速度设计不当），开松除杂效果不良，都会造成棉结增多，因此在设定清花工艺参数时，应重点考虑降低短绒率和棉结的相关措施。
精梳机常见故障分析与修理.概要
精梳机常见机械故障的分析及修理第一部分车前部分故障分析及修理一、粘卷现象：棉卷在运转喂给中，在两边或一边有部分棉层粘在卷上，影响棉卷正常喂入量，严重时棉网变窄，车面棉条变细，有时会出现慢停车，增加重量不匀。
原因分析：1．棉纤维弹性较差或预并道数太多或牵伸倍数过大，使棉卷“烂熟”，容易造成棉层间的粘连。
2．条卷机棉卷加压压力过重，使卷层受压过大，造成卷层粘附。
3．棉卷在精梳机中涌卷，造成退卷不爽。
4．条卷值车工在运输过程中操作不当，造成棉卷两端发毛，退卷时发生粘连。
5．车间湿度太，棉卷中纤维含水率过高。
6．条卷机成形不良，小卷端面不平整。
修理方法：1．合理配置精梳准备工艺，采用较小的总牵伸倍数。
2．减少精梳机涌卷。
3．加强操作检查。
4．合理调整车间温湿度。
5．修理条卷机，使成形良好。
二、涌卷现象：小卷在喂入运动中，从棉卷罗拉到上下给棉罗拉之间出现多喂涌皱的现象，一般涌皱多见于左端，即上给棉罗拉没能棘轮的一端，有时也发生在左右两端同时涌皱隆起的现象。
有一只眼涌卷的，也有六眼同时涌卷的。
原因分析：1．一端涌皱的原因：1）上给棉罗拉加压盖与下给棉罗拉布司间隙过大，加压太小，在棘扑撑动过程式，因棘轮一端受力撑动，造成另一端生产扭曲运动，而影响正常给棉量。
2）下给棉罗拉布司间嵌塞棉纤维，或两给棉罗拉中有一端绕花或嵌杂，造成罗拉咬合松驰，给棉不正常。
3）上下给核同质异能素罗拉中有一端与下钳唇隔距不准，有偏斜，造成上下给棉罗拉沟槽啮合不良，有滑溜现象，影响正常给棉。
4）上下给棉罗拉两端直径有明显差异，直径小的一端给棉少而引起棉层涌皱。
2．个别眼两端涌卷的原因：1）上下给棉罗拉沟槽太浅或外径明显变细，使给棉量减少。
2）给棉罗拉棘爪已被磨秃，引起撑给动作失常。
3）上下给棉罗拉钳花，使给棉罗拉回转不灵活，影响给棉。
4）导卷板大幅度小跳动，造成棉卷意外伸长产生涌皱。
5）改工艺或修理过程中造成个别眼给棉棘轮齿数错，如12齿换成10齿，给棉量不正常。
关于纯棉精梳品种短小粗节的预防和解决措施
维普资讯
２０ ０ ８年第 ５ （ 期 总第 １ ７期 ） ４
山东 纺 织 经 济
在进入精梳工序前 ， 如果不能很好地去除棉结杂质 ， 反而 会产生新的棉结。为此 ，在梳棉工序中 ，将刺
针布 的锋利度 。同时 ，在对锡林、刺辊针布进 行更
换过程 中，也采用不磨针 ，随后 的测试 中收到很好
对成纱质量一个全 面纠正 与预防 的过程 。它能体现
两套清棉工序 的Ａ ３ 型开棉机 串联 ， ０６ 前道以开松为
主 ，辅助除杂 ，后道以除杂为主 ，兼 顾开松 。这样 在原 棉进入 Ａ０ ６ ７ 清棉成卷机前 ， 大杂 、 硬杂基本上
纺部的运转生产管理水平 ，以及设备管理维护人 员 的技术水平。 下面我们就根据纺部 的工艺生产流程 ，
容 易清除 ， 在要求较 高的布面上 ， 表现比较 明显。 因
般为 ，清棉 负责大杂 、硬杂的排除 ，梳棉、精梳 负
责棉结 、小杂的清除 。为此 ，对清花工序进行 不同
程度的改进 ， 将工艺进行优化配置。 Ａ０６ 将 ７ 型清棉 成卷机原有铁 炮装置 ，全部更换为 自调匀整仪 ，来 加强对棉卷均匀度的控制 ，又将生产精梳和专纺的
的效果 。 所以 ， 在生产 中对 Ｆ ０ 型梳棉机针布包换 ２１
辊的速度增加 ５ 盖板的速度增加 ４％， ％， ０ 能收到 明 显的效果 ，棉 网清晰度明显增加 ，棉结、杂 质明显
减少。另外还要严格平 、揩车的检查 ，要保证各分 梳部件 的四锋一准要求。制定的周期 在相应的时期 内必须完成 ，清洁工作每班要完成的彻底 ，包裹的
对每一道工序的完成情况 ，进行一个综 合的概述 。 １开清棉工序 首先 ，调整抓 棉机工艺。调 整打手速度 ，适 当 增加打手速度 ，减小抓取棉束的重量 ，使各成分原 棉混合均 匀，增加对原棉的开松 ，将抓棉打手 的速 度调到 ７ ８ ／分 ，减小 刀片 伸出肋条距离 ，要保 ６转 证 刀片伸出肋条距离一致 ， 实现均衡抓取 、 小、 抓 抓
毛／棉混纺纱条干均匀度的控制
关键词 ： 半精梳 ； 混纺 ； 针织纱 ； 档 ； 因； 施 横 原 措
中图分类号 ： １４５ ＴＳ ３ ． 文献标识码 ： Ｂ 文 章 编 号 ：６ ３ ０ ５ （０ ７ Ｏ 一 。５ 一Ｏ １７ － ３ ６ ２０ ）３ ０ ９ ２
毛／ 棉混纺产 品以其 独具特 色 的风 格而 具有 巨大 的市场 前 景 。羊 毛优 良的弹性 及低热 传导性 补偿 了棉 纤维呆 板 的手感 、 易皱性及 高热传导性 。与全 棉或棉 与 化纤混 纺织 物相 比 ， 毛 棉 混纺制 品更 暖和、 舒适 ， 不仅 具有 良好 的质感 和外 观风格 ， 具 还 有 良好 的性 价 比。近年来 ， 在滨 州市 纺织 研究 中心 的协 助下 ， 滨 州华曦 毛纺 有限公司利用 棉纺设 备开 发 了半 精梳 毛／ 混纺 针 棉 织纱 （ 羊毛／ 精梳棉 ５ ／ ｏ ７／ ０ １ Ｎ ｏ ５ 、０ ３ ， ６ 和 １ Ｎ 等 品种 ） ８ 。由于
使用主体长度超 过 ２ ｌ ９１ ｎ的精梳棉 条 。纺纱 工艺流程 为 ： 料 Ｔ ｌ 原
预处理 （ 色 、 切 、 油 等 ） 和 毛 机 一 喂 毛 机 一 梳 棉 机 染 牵 加 一
（ ８ Ｆ 一 并 条 机 （ Ａ３２） 粗 纱 机 （ ５ Ｃ） 细 纱 机 Ａ１６ ） Ｆ ０ 一 Ａ４ ６ 一 （ Ａ５ ３一 １ ３ ＭＤ络 筒机 。 Ｆ 。） ３２
差 ， 易形 成针 织横 档或使织物表 面平整度 变差 。通过 实践分析认为 ， 艺配置、 极 工 机械设备状 态、 纱线百米重量 Ｃ 值 、 Ｖ 操作等 因素是造成毛／ 混纺针织 纱针 织横 档的主要 原 因， 棉 因此 ， 减少针织横档 ， 要 必须加 强对各 工序 条干均匀度的控制 ，
精梳工序
2、钳板上下钳唇的配合要求 P165-166
钳板摆动机构的运动规律
钳板运动形式 1、上支点摆动机构 2、中支点摆动机构 3、下支点摆动机构
上中下支点式钳板的梳理隔距
梳理隔距：梳理过程中，上钳板 钳唇下缘与锡林梳针间的距离。
钳板运动规律图
前死心位置 前死心位置角a1 后死心位置 前死心位置角a2
理论落棉率
分界纤维长度 L3=（L1+L2）/2=B+（1/2-K）A 影响L3因素： （1）B （2）K （3）A
重复梳理次数
n=H/A= { B+（1-K）A-a}/A =(L3-a)/A+0.5 影响因素: (1) L3 (2) A (3) a-死隙长度
后退给棉分析
K’=x’/A 进入落棉的最长纤维长度L1’ L1’=B+K’A 进入棉网的最短纤维长度L2’ L2’=B-（1-K’）A 理论落棉率 L3’=B-（1/2-K’）A 重复梳理次数 n’=（B+K’A-a）/A = (L3’-a)/A+0.5
伸直度好，利于提高精梳机产质量。（缺点）占地面积大，小卷 易粘卷。
第三节 工艺过程和运动配合
主要机件运动配合
基本概念：
分度盘：锡林轴外端表面有刻度的圆盘， 分度盘被划分为40等分，每等分即一分 度，每一分度9度。 一个钳次：锡林一转（即分度盘一转）， 钳板前后摆动一次，精梳机完成一个工 作循环。
分离罗拉顺转定时及开始顺转量
开始顺转量Scb： 分离罗拉顺转定时:分离罗拉开始顺转时的分度数
（它必须早于分离的时间，且提早的时间长度不能任 意缩短， Scb不能任意压缩，以使分离罗拉能有足够的 时间由静止的开始顺转点逐步加速。）
四、输出落棉机构及作用
棉纺生产中自调匀整装置原理及自调匀整技术的运用
自调匀整装置原理及在棉纺中的运用一、导言在纺纱半制品和成品中，总是会存在着纤维沿纱条方向排列的不均匀，即粗细不匀，如果对纱条的不匀不加以控制，那么所加工的纱条将会在后段加工过程中，增加各工序所造成的不匀，这些不匀都将出现在成纱中，而且，不匀的最初波长会随着各工序的牵伸而大大增加，最终导致成纱强力低、断头率高、均匀度差、品质下降，严重影响了纱线的外观和质量。
自调匀整装置是人们为了提高纱线和织物的质量而采用的一种匀整方法，它根据喂入或者纺出的半制品单位长度重量（或粗细）差异，自动调节牵伸倍数，从而使纺出的半制品单位长度重量（或粗细）稳定在一定的水平，是自动控制理论在纺纱过程中的具体运用。
采用此装置将提高产品质量，缩短工艺流程，提高劳动生产率。
(一)自调匀整装置的作用与类型在纺纱过程中，纱条内存在着各种形式和各种片段的不匀，而自调匀整装置能在一定范围内消除和调节这些不匀。
下图7-1所示即说明了自调匀整装置的作用。
图7-1 自调匀整装置的作用图（甲）中，是一理想纱条经过普通的牵伸区，由于牵伸装置对纤维控制的不完善，结果使输出纱条产生了一些短片段不匀。
不过这种不匀仅仅是短片段的，它代表了所能期望的最好情况。
而实际上正常喂入的纱条本身就是不匀的，他包含有长片段和短片段两种不匀。
当具有这种不匀的纱条喂入普通牵伸区后，其不匀的波长会随着牵伸倍数的变化而变化，加之在牵伸区又形成了短片段不匀，结果就会使输出纱条存在着长片段不匀和短片段不匀，如图（乙）。
如将正常喂入的棉条喂入带有自调匀整装置的牵伸区，能在某种程度上消除喂入纱条不匀，虽然还是会有短片段不匀，，但是这些不匀是由于牵伸装置对纤维控制不良而产生的，即自调匀整装置能基本上消除中、长片段不匀，同时又在牵伸区形成短片段不匀，如图（丙）。
显然，自调匀整装置能代替普通牵伸机上的并合作用并合作用主要是改善纱条的随机不匀和在负相关情况下的不匀，但不能改善正相关情况下的不匀或同步不匀，并且并合作用是有限度的，他能减少的不匀数值仅为喂入纱条的不匀率除以并合根数的平方根，并且随着合并数的增加，又增加了牵伸负担，从而增加了牵伸不匀。
降低精梳条棉结的几项措施
降低精梳条棉结的几项措施
刘海洋;甘萌萌
【期刊名称】《棉纺织技术》
【年(卷),期】2009(037)010
【摘要】@@ (1)精梳小卷黏层,纤维紊乱是形成棉结的原因之一.我们将FA334型条卷机、FA344型并卷机总并合数由22×6=132(根)改为24×5=120(根),在落棉率相同的条件下,精梳条棉结由32粒/g降为27粒/g.精梳落棉短绒率由68.3%增加为70.7%.
【总页数】1页(P45)
【作者】刘海洋;甘萌萌
【作者单位】山东省巨野县家家棉纺有限公司;济南工程职业技术学院
【正文语种】中文
【相关文献】
1.精梳条棉结的控制措施 [J], 刘海洋;甘萌萌
2.如何发挥精梳设备性能降低精梳条棉结 [J], 刁怀念;田素云
3.对降低精梳条短绒率和棉结的探讨——介绍一种新型锡林 [J], 陈超;
4.改进精梳工艺降低精梳条棉结 [J], 于立贤
5.降低精梳条棉结的措施 [J], 杨红重
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5并条工序2010
设纤维A在xl—x1界面上变速，而纤维B到达 x2-x2界面上才变速(即头端在前的纤维先变速， 头端在后的纤维后变速)，纤维A变速后以较 快的速度v2运动，而纤维B仍以v1运动。经推 导得：
根据上述类似的分析方法，进而可得两根纤维在 不同截面上变速后的头端移距为：
a1 aE x(E 1)
牵伸后纤维的正常移距示意图
⒉移距偏差
在实际牵伸过程中，喂入须条是不均匀的， 须条中纤维长度不等且也不完全平行伸直， 纤维的变速点也并非分布在同一个平面上。 实践证明：须条经牵伸后，不匀率总是增加 的，说明须条中纤维头端并不都在前罗拉钳 口变速，而产生了一定的移距偏差。
纤维不在同一截面上变速的移距
➢ 棉条并合数与改善不匀效果的关系
如图5—2所示，从曲线的斜率可以看出，当并合 数n较小时，并合效果显著，而当n增加到一定值时， 并合效果就不显著了。另外，棉条并合数越多，牵 伸的负担就越重，而牵伸倍数的增加又会使棉条均 匀度变差，故并合数不宜过多。
并条机一般采用6～8根并合，使用两道并条时， 总并合数为36～64，混纺条子采用两道以上并合时， 总并合数更大。
L1、L2——牵伸前后须条的长度；
W1、W2——牵伸前后单位长度须条的重量；
Tt1、Tt2——牵伸前后须条的线密度；
n1 、n2——牵伸前后须长截面内的纤维平均根数；
v1、 v2——喂入罗拉与输出罗拉的表面速度。
上面计算的牵伸倍数称为机械牵伸或计算牵伸倍 数Em (calculated draft)。
二、FA311型并条机的工艺流程
生条筒1放在机后导条架的两侧。每侧放置6—8个 生条筒。条子自条筒引出，通过导条架上的导条罗拉2 积极喂入，经给棉罗拉3后再经塑料导条块聚拢，平齐 地进入牵伸装置，经牵伸罗拉4牵伸后条子被拉成薄片， 然后由导向辊送入兼有集束和导向作用的弧形导管5和 喇叭口聚拢成条，再由紧压罗拉6压紧成光滑紧密的棉 条，最后由圈条器7将棉条有规律地盘放在棉条筒8（半 熟条筒或熟条桶）内。为了防止在牵伸过程中短纤维和 细小杂质粘附在罗拉和胶辊表面，高速并条机都采用上 下吸风式自动清洁装置，由上下吸风罩、风道、风机、 滤棉箱和罗拉自动揩拭器等组成。为了减轻劳动强度， 一般都设有自动换筒装置。
技术分享 精梳工序常见问题分析及解决措施
技术分享: 精梳工序常见问题分析及解决措施精梳工序常见问题有棉网不良、破洞、接合不良等，对产品质量影响较大，都是纺织企业有关技术人员关注的重点问题。
棉网边缘不良棉网边缘不良包括毛边、松边、破边、裙边等现象，它同棉网破洞、棉网接合不良等都直接影响精梳半制品质量，应严加防止。
01现象从分离罗拉输出的棉网两边不光滑，不平齐，棉多两边缘的棉纤维有的被集棉钩尖扎乱而成蛛丝状破边；有的边缘处有明显的一条纵向稀路；有的棉网边缘输出时皱折如裙状；有的边缘有周期性的卷曲纤维束，严重的甚至棉网边缘会收小变窄，这种现象直接影响车面棉条条干不匀及重量不匀。
02原因分析1）钳板集棉器前沿同上钳唇间隔过大，造成棉层在上下钳板咬合后棉纤维呈胡须状，由于胡须状两旁的纤维松散，被锡林梳针分梳后容易造成棉网边缘不良。
2）分离罗拉集棉钩安装位置不准确，安装过低时，集棉钩尖部扎破棉网，甚至将棉网分割为一条纹路，集棉钩开档太宽或太窄，会影响棉网边缘不良。
开档过宽不起集抽作用，棉网边缘松散、毛破，开档过窄会引起棉网边部棉网重叠、增厚。
3）车间温湿度不适当，特别是湿度高于70%或低于55%时，胶辊或罗拉将棉网边缘易带起，使棉网边缘恶化严重，甚至产生缠胶辊或分离罗拉。
4）在高速机台上加工短纤维时，由于分离胶辊握持不住或是分离罗拉过桥齿轮搭配有松紧，造成棉网两边在两根分离罗拉中间会下垂。
5）胶辊或罗拉两边有少量缠花，使分离钳口对棉网握持不良，产生破边。
6）原棉纤维短，加上三角气流板控制不好，也容易造成棉网松边。
03维修方法1）在大小平车时，钳板集棉器的前沿应尽量做到与上钳唇内侧接近。
2）分离罗拉集棉钩应按规定安装，高低和开口开档一致，集棉钩表面保持光滑，无毛刺、棉蜡。
3）要严格控制车间温湿度。
4）高速机台上应加重分离胶辊的压力，保证对分离须丛的握持良好。
5）检查分离罗拉或胶辊两边有无缠花。
6）分离罗拉过桥齿轮与前后分离罗拉头齿轮相互啮合适当，前后松紧一致；校装好后，应微微倒顺转动副轴手轮，使分离罗拉能同步倒顺转为正常。
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降低精梳棉条重量不匀率的措施和方法
造成精梳棉条重量不匀的原因较多，影响面也较大。
下面针对解决精梳棉条重量不匀率的防范，棉棉网为大家提出了以下措施和方法：
(1)精梳机各机台间及各台眼间的落棉差异是造成重量不匀的重要原因之一，因此，应严格控制落棉率的台差及眼差.
(2)提高准备机械喂入部分导条自停装置的灵敏度，保证喂入根数正确，小卷定量准确，结构均匀.
(3)确保土机工艺符合工艺设计的要求，按工艺单及时调整变换齿轮.
(4) 提高小卷质量，做到无毛边、粘卷，以免引起轻重条.
(5 )适当调节预并条机的吸风量，防止棉条中的长纤维.
(6) 及时处理绕罗拉，绕肢辑等病疵棉条，提高换卷接头质量，补条质量应符合标准.
(7)校正牵仲装置的加压，保证加压量准确，两端压力保持一致.
( 8 )加强车间温湿度管理.。