零件图的技术要求
零件图上技术要求的注写
表面粗糙度的符号
mm
2
2.5
3.5
5
7
9
14
0.25 0.35 0.5 0.7
1
1.4
3.5 8
5 11
7 15
9 21
14 30
20 42
表面粗糙度符号及其意义
符 号 意 义 及 说 明
基本符号，表示表面可用任何方法获得。当不加注 粗糙度参数值或有关说明（例如：表面处理、局部 热处理状况等）时，仅适用于简化代号标注 基本符号加一短划，表示表面是用去除材料的方法 获得。例如：车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、 电火花加工、气割等
最大极限尺寸(34.975)
基本尺寸
最小极限尺寸(35)
+ 零线 0 基本尺寸(35)
ES EI es ei
孔公差带
+0.025 0 -0.025 -0.050
最小极限尺寸 (34.950)
孔
轴
轴公差带
公差带图
（3）零件的配合
配合 指基本尺寸相同的相互结合的孔和轴公差带之间 的关系。
配合分类：间隙配合、过盈配合和过渡配合。 间隙配合 具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合称为 间隙配合。
3.2
3.2
3.2 1.6
用去除材料方法获得的表 3.2max 面粗糙度Ra的上限值为3.2 用不去除材料方法获得的 3.2max 表面粗糙度Ra上限值为3.2 用去除材料方法获得的表 面粗糙度Ra的上限值为 3.2,Ra的下限值为1.6
3.2max 1.6min
当允许在表面粗糙度参数的所有实测值中超过规定值的个数少于总 数的16%时，应在图样上标注表面粗糙度参数的上限值或下限值； 当要求在表面粗糙度参数的所有实测值中不得超过规定值时，应在 图样上标注表面粗糙度参数的最大值和最小值。
CAD零件图内容和技术要求
作业：P36-1
基本偏差系列示意图
A
B
孔
0
+ –
C CD D E EF F FG G H
KM
J
JS
1.用拉丁字母表示，
N P R S T U V X Y Z ZA ZB
ZC
0
孔为大写，轴为小写。
2.当公差带在零线上方，基本偏差是下偏差，
zc
反之是上偏差。
0
+ –
b
cd d c
e ef f fg g
h k
j js
m
从基本偏差系列图中可知，基本偏差代号H的下偏差为0，则
该例的上偏差应为： +0.016
例：查表确定Φ20f7的上、下偏差，然后计算其最大和最小 极限尺寸。
f表示为轴的公差带代号，应查P280：“优先配合中轴 尺寸的极限偏差”，得出：
上偏差为： -0.020 下偏差为： -0.041
计算得出：
最大极限尺寸为： 20-0.020=19.980 最小极限尺寸为： 20-0.041=19.959
旧标准
新标准
(2)表面粗糙度的标注方法
1）在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代号。
2）应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上。
3）符号的尖端必须从材 料外指向并接触表面。
4）表面粗糙度参数值的 注写方向与尺寸数字的方 向一致。
5）参数值的方向与尺寸 数字的方向不一致时应用 带箭头的指引线引出标注。
根据不同的尺寸段对应不同的公差等级，国家标准规定了 公差的大小，其标准化数值称为：
标准公差
标准公差数值表：
基本尺寸
标准公差等级
mm
（μm）
机械制图 项目7 零件图中的技术要求的识读和标注
上偏差
＋ 0
－
公差带
+0.008 -0.008
下偏差
+0.024
+0.008 0
-0.006 -0.022
50 公称尺寸 φ50
例: 50±0.008
+0.024
50 +0.008
-0.006
50 -0.022
公差带图可以直观地表示出公差的大小及 公差带相对于零线的位置。
二ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ极限与配合
2.标准公差和基本偏差 ⑴ 标准公差 用以确定公差带的大小。
轮廓算术平均偏差——Ra 轮廓最大高度——Rz
轮廓算术平均偏差Ra被推荐优先选用
一、表面结构的图样表示法
轮廓算术平均偏差——Ra
在一个取样长度内,轮廓偏距(Y方向上轮廓线上的点与基准线之间的距离)绝对值的算术平均值。 OX为基准线
Y X
o
L
Ra数值越小，表面越平滑，加工成本也越高。 常用的Ra值为：25、12.5、 6.3、3.2、 1.6、 0.8、0.4、0.2等，单位是μm（微米）。
一、表面结构的图样表示法
4.表面结构要求在图样中的注法
1）表面结构要求对每一表面一般只标注一次，并尽可能标注在相应的尺寸及其公差的同一视 图上。除非另有说明，所标注表面结构要求是对完工零件表面的要求。 2）表面结构的注写和读取方向与尺寸的注写和读取方向一致。表面结构要求可标注在轮廓线上， 其符号应从材料外指向并接触表面。
Ra Rz
一、表面结构的图样表示法
3.表面粗糙度符号及含义 基本图形符号
扩展图形符号
有补充要求注 写的符号
表示表面是用去除材料的方法获得。
表示表面是用不去除材料的方法获得。
机械制图：第二章 零件图的技术要求
基本偏差系列 基本偏差系列确定了孔和轴的公差带位置。
A
B
+
CCD D E EF F FG
孔
零线
0-
G
H
JS J
K
M
N
P
R
S
T
UV
X Y Z ZA ZB
0
ZC
基本尺寸
基本尺寸
zc
0
+
-
m n p r s t u v x y z zazb 零线
c cd d
e
ef
f
fg
g
h
js j
k
轴
0
b
a
（三） 配合
或者是用于保持原供应状况的表面包括保持上道工序的状况在上述三个符号的长边上均可加一横线用于标注有关参数和说明在上述三个符号上均可加一小圆表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求表面粗糙度高度参数值的标注及其意义符号意义符号意义用任何方法获得的表面粗糙度ra的上限值为32用任何方法获得的表面粗糙度ra的最大值为32用去除材料方法获得的表面粗糙度ra的上限值为32用去除材料方法获得的表面粗糙度ra的最大值为32用不去除材料方法获得的表面粗糙度ra的上限值为32用不去除材料方法获得的表面粗糙度ra的最大值为3232323232max32max32max当允许在表面粗糙度的所有实测值中超过规定值的个数少于总数的16时应在图样上标注表面粗糙度的上限值或下限值
• 表面粗糙度的概念： 表面粗糙度是指零件的加工表面上具有的
较小间距和峰谷所形成的微观几何形状误差。 • 评定表面粗糙度的参数 • 轮廓算术平均偏差——Ra（μm） • 轮廓最大高度——Rz
优先选用轮廓算术平均偏差Ra，其值越小，
零件图上的技术要求概述
零件图上的技术要求概述1. 引言在制造业中，零件图是设计和制造过程中的关键文档之一。
它包含了零件的几何形状、尺寸以及其它重要的技术要求。
在实际生产中，对零件图上的技术要求进行准确理解和正确应用对于产品的质量和性能至关重要。
本文将对零件图上的技术要求进行概述，以帮助读者更好地理解和应用这些要求。
2. 技术要求的分类零件图上的技术要求可以分为几个主要分类，包括尺寸要求、几何要求、表面要求和材料要求。
下面将对每个分类进行详细讨论。
2.1 尺寸要求尺寸要求是零件图上最基本的技术要求。
它描述了零件的尺寸范围、公差以及相关的测量方法。
尺寸要求通常用线性尺寸或角度来表示，可以有上下限或仅有上限或下限。
尺寸要求对于保证零件的互换性和装配性非常重要。
2.2 几何要求几何要求描述了零件的形状、位置和运动要求。
它包括平面度、圆度、直线度、斜度、平行度、垂直度等几何特征的要求。
几何要求对于确保零件与其他零件的相对位置和运动的正确性非常关键。
2.3 表面要求表面要求描述了零件的表面质量、光洁度、涂层要求以及其他相关特征。
它包括粗糙度、平面度、硬度、涂层厚度等要求。
表面要求对于确保零件的耐久性、美观性和功能性非常重要。
2.4 材料要求材料要求描述了零件的材料成分、力学性能和热处理要求。
它包括材料的牌号、成分分析、材料的硬度、强度和韧性等要求。
材料要求对于确保零件的强度、耐久性和可靠性非常重要。
3. 技术要求的标识和解读为了准确理解和应用零件图上的技术要求，我们需要了解技术要求的标识和解读方法。
3.1 标识技术要求通常使用图形符号或文字进行标识。
常见的图形符号包括平面度符号、直线度符号、圆度符号等。
文字标识通常使用标准的尺寸和公差表示法，如尺寸范围的上下限、公差值等。
3.2 解读解读技术要求需要同时理解图形符号和文字标识。
对于图形符号，我们需要熟悉各种符号的含义以及其对应的要求。
对于文字标识，我们需要了解尺寸和公差的表示方法，以及其他相关的标准和规范。
零件图常用技术要求
一齿轮零件图上常供的加工参数如下：
1、公法线变动量Fw（公法线变动公差Fw）
查机械设计手册第四版3卷，第14篇14-63页；要已知齿轮精度等级。
2、齿形公差f f
查机械设计手册第四版3卷，第14篇14-64页；要已知齿轮精度等级。
3、齿向公差Fβ
查机械设计手册第四版3卷，第14篇14-67页；要已知齿轮精度等级.
4、齿厚上下偏差
查机械设计手册第四版3卷，第14篇14-68页；
5、公法线长度
查机械设计手册第四版3卷，第14篇14-40页；
公法线长度上下偏差E=Esscosα
内齿轮：
量棒直径查机械设计手册第四版3卷，第14篇14-56页；
二
1、铸件不应有疏松、气孔、砂眼、裂纹等影响强度的缺陷。
2、铸件表面应光滑,并经时效处理。
3、用煤油试验,不允许有渗漏现象。
锻件不应有裂纹、氧化皮、夹层、结疤、折叠等影响强度的缺陷。
焊接件不应有裂纹、夹渣、间断、焊穿等缺陷。
零件图上的技术要求11
⒊ 公差与配合在图纸上的标注方法。 ⒋ 会查偏差数值表。
意
度
符
号
义 及 说 明
基本符号，用任何方法获得的表面 用去除材料的方法获得的表面
用不去除材料的方法获得的表面
横线上用于标注有关参数和说明 表示所有表面具有相同的表面粗 糙度要求
⑵ 表面粗糙度参数:
表面粗糙度参数的单位是m。 注写Ra时，只写数值; 注写Rz、Ry时， 应同时注出Rz、Ry和数值。 只注一个值时，表示为上限值；注两个 值时，表示为上限值和下限值。
⒈ 轮廓算术平均偏差——Ra
Y X L L 1 Ra=－∫ 0y(x) L
dx
近似为:
n 1 Ra=－∑ yi L i=1
⒉ 微观不平度十点高度——Rz
yp2
yp1
yp3
yp4
yp5
Y
X yv4 yv5 X
yv1
yv2
L
∑ypi＋∑yvi Rz= i=1 5 i=1
Y
5
5
Ypi——最大轮廓峰高 Yvi——最大轮廓谷深
0
下偏差
例: 50±0.008
+0.024 50 +0.008
-0.006 50 -0.022
公差带图可以直观地表示出公差的大 小及公差带相对于零线的位置。
⒊ 标准公差和基本偏差
⑴ 标准公差 用以确定公差带的大小，国家标准共规定了20 个等级。 即：IT01、IT0、 IT1~IT18 标准公差的数值由基本尺寸和公差等级确定。P（227）
孔
G H JS U J K M N P R S T
零件图纸通用技术要求
零件图纸技术要求
一、 倒角/圆角，除图纸注明外，未注倒角大于C0.5，未注圆角小于R0.3。
如
下图所示：
目的：装配时避免划伤作业人员，并方便装配。
二、 工件表面不得有划伤，重要部件的配合面（如轴、毂）表面处理后用油纸
保护。
三、 除注明外，定位销孔默认线性尺寸公差IT7级，位置度公差IT8级，孔径
公差H7，孔内表面粗糙度RA1.6，图纸中不再作标注：
四、 除注明外，螺纹孔、光孔默认尺寸公差±0.1mm。
这种内侧圆
角等于刀尖
圆弧半径，
并小于R0.3
外部的倒角
大于C0.5
五、使用孔表的图纸（见下图），默认线性尺寸公差IT8级，位置度公差IT9级，孔径公差H8，孔内表面粗糙度RA3.2。
图纸中不再作标注。
六、零件出厂前应自检，合格后再发货。
发货前清除干净碎屑、毛刺等杂物，做到零件表面整洁美观。
七、机加零件涂油防锈，精密面采用油纸、纱网保护防止划伤，钣金零件不得多个叠放防止挤压变形。
钣金件喷涂、镀层前应注意螺纹保护。
塑胶制品防止挤压开裂、变形。
八、螺纹孔、光孔配合面必须倒角去毛刺。
倒角C0.3-C0.5
九、未注尺寸公差GB/T1804-2000-M；
未注形位公差GB/T1184-1996-K.。
机械制图4-5 零件图的技术要求
过渡配合 过盈配合 间隙配合 过渡配合 或 过盈配合
（a）基孔制
（b）基轴制
两种基准制
（二）极限与配合的选用
1．在装配图中的标注方法
配合的代号由两个相互结合的孔和轴的公差带的代号组 成，用分数形式表示，分子为孔的公差带代号，分母为轴的 公差带代号.
2．在零件图中的标注方法
（1） 标注公差带的代号 （2） 标注偏差数值 （3） 标注公差带代号和偏差数值
（一）表面粗糙度的概念
1. 件表面微小不平的情况
2. 廓算术平均偏差Ra 算术平均偏差
表面轮廓
Ra
L=取样长度 OX– 基准线
3. 不同加工方法可能达到的表面粗糙度
（二）表面粗糙度的选用
1．在满足功用的前提下，尽量选用较大的表面粗糙度参数值，以降低生产 成本。 2．在同一零件上，工作表面的粗糙度参数值应小于非工作表面的粗糙度参 数值。 3．受循环载荷的表面及容易引起应力集中的表面（如圆角、沟槽），表面 粗糙度参数值要小。 4．配合性质相同时，零件尺寸小的比尺寸大的表面粗糙度参数值要小；同 一公差等级，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度参数值要小。 5．运动速度高、单位压力大的摩擦表面比运动速度低、单位压力小的摩擦 表面的粗糙度参数值小。 6．一般地说，尺寸和表面形状要求精确程度高的表面，粗糙度参数值小。
（1）
标注公差带的代号
这种注法和采用专用量具检验零件统一起来，以适应 大批量生产的需要。因此，不需标注偏差数值。
(a) 装配图
(b) 零件图 大批量生产，只注偏差代号
(2) 标注偏差数值
上偏差注在基本尺寸的右上方，下偏差注在基本尺寸的右下方，偏差的数字应比 基本尺寸数字小一号，并使下偏差与基本尺寸在同一底线上。如果上偏差或下偏差数 值为零时，可简写为“0”，另一偏差仍标在原来的位置上。如果上、下偏差的数值相 同时，则在基本尺寸之后标注“±”符号，再填写一个偏差数值。这时，数值的字体 高度与基本尺寸字体的高度相同。这种注法主要用于小量或单件生产，以便加工和检 验时减少辅助时间。
机械设计装配图及零件图技术要求
一般零件图技术要求:技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注倒角为C5、圆角R3、R25、零件去除氧化皮;齿轮参数技术要求1.调制处理后齿轮硬度=229-286；2.齿轮精度8级；3.未注明倒角C2；4.齿轮齿数35,模数6,压力角为20度；2.热处理要求：经调质处理,HRC50～55;零件进行高频淬火,350～370℃回火,HRC40～45;渗碳深度;进行高温时效处理;3.公差要求：未注形状公差应符合GB1184-80的要求;未注长度尺寸允许偏差±;铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置;4.零件棱角：未注圆角半径R5;未注倒角均为2×45°;锐角倒钝;齿轮轴技术要求：1、45号钢正火 170~217HBS2、未标注圆角为R=2mm3、锐边倒钝技术要求：1、零件加工表面不应有刮痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷；2、铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边；3、零件应经调质处理；4、未标注圆角为R1,倒角为C1;5.装配要求：技术要求1.装配前箱体与其他铸件不加工面应清理干净,除去毛刺毛边,并浸涂防锈漆;2.零件在装配前用煤油清洗,轴承用汽油清洗干净,晾干后配合表面应涂油;3.减速器剖分面、各接触面以及密封处均不允许漏油、渗油,箱体剖分面允许涂以密封胶或水玻璃,不允许使用其他任何涂料;4.齿轮装配后应用涂色法检查接触斑点,圆柱齿轮沿齿高不小于30%,沿齿长不小于50%,齿间隙为;5.调整、固定轴承时应留有轴向有;6.减速器内装有50号机械润滑油,油量达到规定的深度;7.箱体内壁涂耐油油漆,减速器外表面涂灰色油漆;8.按试验规程进行试验;变速箱齿轮装配技术要求：1、各密封件装配前必须浸透油;2、装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃;3、齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验;试验时不应有冲击、噪声,温升和渗漏不得超过有关标准规定;4、齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定;5、装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中;6、进入装配的零件及部件包括外购件、外协件,均必须具有检验部门的合格证方能进行装配;7、零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等;技术要求：1、装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查;2、装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀;3、螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手;紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏;4、规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固;5、同一零件用多件螺钉螺栓紧固时,各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧;圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布;轴承配合技术要求1、平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙;2、花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%;3、滑动配合的平键或花键装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象;粘接后应清除流出的多余粘接剂;4、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象;5、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触;在上述范围内用塞尺检查时,的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3;6、轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀;7、滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳;上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用塞尺检查不入;用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销;销打入后不得松动;球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%; 合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%;齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合,用塞尺检查不入;并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求;齿轮箱与盖的结合面应接触良好;组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物;保证密封件装入时不被擦伤;6.铸件要求：铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷如欠铸、机械损伤等;铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平;铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求;铸件非加工表面的粗糙度,砂型铸造R,不大于50μm;铸件应清除浇冒口、飞刺等;非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质量要求;铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净;铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置;铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净;对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量;铸件非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm;机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa2 1/2级的要求;铸件必须进行水韧处理;铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净;铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷;7.涂装要求：所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去;除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢; 经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h;铆接件相互接触的表面,在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆;搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭;由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装;8.配管要求：技术要求1、装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角;用压缩空气或其他方法清楚管子内壁附着的杂物和浮锈;2、装配前,所有钢管包括预制成型管路都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理;3、装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止松动;4、预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验;5、配管接替或转运时,必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂物进入,并拴标签;9.补焊件要求：技术要求1、补焊前必须将缺陷彻底清除,坡口面应修的平整圆滑,不得有尖角存在;2、根据铸钢件缺陷情况,对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除;3、补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理;4、在补焊的全过程中,铸钢件预热区的温度不得低于350°C;5、在条件允许的情况下,尽可能在水平位置施焊;6、补焊时,焊条不应做过大的横向摆动;7、铸钢件表面堆焊接时,焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3;10.锻件要求：每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量,一以保证锻件无缩孔和严重的偏折; 锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透;锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷;局部缺陷可以清除,但清理深度不得超过加工余量的75%,锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡;锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔;11.切削加工要求：零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后,方可转入下道工序;加工后的零件不允许有毛刺;精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施;加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷;滚压精加工的表面,滚压后不得有脱皮现象;最终工序热处理后的零件,表面不应有氧化皮;经过精加工的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象;加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷;一般装配图技术要求:1.各密封件装配前必须浸透油;2.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃;3.齿轮箱装配后应设计和工艺规定进行空载试验;试验时不应有冲击、噪声,温升和渗漏不得超过有关标准规定;4.齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定;5.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中;6.进入装配的零件及部件包括外购件、外协件,均必须具有检验部门的合格证方能进行装配;7.零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等;8.装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查;9.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀;10.螺钉、螺栓和螺母紧固时,严禁打击或使用不合适的旋具和扳手;紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏;11.规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固;12.同一零件用多件螺钉螺栓紧固时,各螺钉螺栓需交叉、对称、逐步、均匀拧紧;13.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布;14.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙;15.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%;16.滑动配合的平键或花键装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象;17.粘接后应清除流出的多余粘接剂;18.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象;19.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触;在上述范围内用塞尺检查时,的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3;20.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀;21.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳;22.上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用塞尺检查不入;23.用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销;销打入后不得松动;24.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%;25.合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象 ,在接触角外的离核面积不得大于非接触区总面积的10%;26.齿轮蜗轮基准端面与轴肩或定位套端面应贴合,用塞尺检查不入;并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求;27.齿轮箱与盖的结合面应接触良好;28.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物;保证密封件装入时不被擦伤;总体结论:总图中的技术要求1. 一般说明设计机器的使用场合及机器的功能;2. 机器的出厂要求的总体检验、试车要求;压力容器执行的检验标准、起重机械执行的检验标准等;3. 机器的外观颜色、特殊标志;4. 机器的运输、包装要求;5. 使用、维护的主要要点要求;6. 机器的主要参数;装配图中的技术要求装配图中的技术要求主要为说明机器或部件在装配、检验、使用时应达到的技术性能、质量要求及运输、包装要求等;主要从以下几方面考虑：1. 装配要求：装配时要注意的事项及装配后应达到的指标等;例如,特殊的装配方法、安装顺序、是否在配套零件上打装配标记、装配间隙、精度要求、需要在装配时应满足的加工要求、密封要求等;2. 检验要求：装配后对机器或部件进行验收时所要求的检验方法、操作要求和达到标准条件;例如气压试验、水压试验、常压捡漏、形位公差要求等;3. 使用要求：对机器在试车、使用、保养、维修时提出的要求;例如试车时间、限速要求、限温要求、绝缘要求及等;零件图的技术要求零件图中的技术要求比较多,总结一般图中应共有的要求如下;1. 未注尺寸公差要求;如：2. 未注形位公差要求;如：3. 不便再图上用图形或符号表达,但在制造或检验时又必须保证要求;它的内容随不同零件、不同要求及不同加工方法而异;主要应注明：1对材料的要求;如热处理方法正火、调质、淬火及热处理后表面应达到的硬度；2表面处理要求渗碳、氰化、淡化、喷丸等、表面涂层或镀层油漆、发兰、镀铬、镀镍等以及表面修饰去毛刺、清砂等；3对加工的要求;如是否需要在装配时加工、是否与其他零件一起配合加工如有的孔要求配钻、配铰等；4指出图中未注明的尺寸;如圆角、倒角等；5铸造零件图中,不允许出现的铸造缺陷；焊接零件图中特殊要求,焊条要求等；6其他特殊要求;如允许不平衡的力矩以及检验、包装、打印等要求;。