汽车轮胎胎面缺陷检测系统研究与实现
侧滑检验台出现误差的原因_汽车车轮侧滑检测
第二章汽车车轮侧滑检测前轮是汽车的转向轮。
为了保证汽车具有良好的操纵稳定性，前轮所在平面以及主销轴线总是设计成与汽车纵向或横向铅垂面成一定角度。
这些角度参数包括主销内倾角、主销后倾角、前轮外倾和前轮前束，合称前轮定位参数。
我们首先看一下前轮外倾和前轮前束的含义。
前轮外倾如图2-2-1所示。
其作用一方面是为了避免汽车承重后，前梁变形引起前轮出现内倾，从而加速轮胎的磨损和加大轮毂外侧轴承负荷。
同时有了外倾角也可以适应拱形路面。
图2-2-1 主销内倾角与车轮外倾角1-转向车轮；2-车轮外倾角；3-铅垂线；4-主销内倾角；5-转向节主销；6-主销偏心距车轮有了外倾角以后，在滚动时，就会类似于圆锥的滚动，出现两个车轮企图向各自的外侧滚开的趋势。
由于受到横直拉杆和车桥的约束不可能向外滚开，于是车轮将在地面上出现边滚边滑（向内）的现象，从而增加了轮胎磨损。
为了消除前轮外倾带来的不良后果，在安装前轮时，人为地使两轮中心平面不平行。
在沿前进方向上，两轮前端距离小于后端距离。
如图2-2-2所式，B与A之差就称为前束值。
图2-2-2车轮前束由于前束的作用，车轮在前进时，两轮力图向内侧滚动。
同样由于机械上的约束，车轮不可能向内侧滚动，这就又出现了车轮边滚动边向外滑的现象（或存在这种倾向）为保证汽车转向轮无横向滑移的直线滚动，要求车轮外倾角和车轮前束有适当配合，当车轮前束值与车轮外倾角匹配不当时，车轮就可能在直线行驶过程中不作纯滚动，产生侧向滑移现象。
当这种滑移现象过于严重时，将破坏车轮的附着条件，丧失定向行驶能力，方向沉重，引发交通事故并导致轮胎的异常磨损。
侧向滑移量的大小与方向可用汽车前轮侧滑检验台来检测。
目前使用的侧滑检验台主要有双板联动和单板侧滑两种，也有少量用双板分动的，但因其重复性差未能得到普及。
第一节侧滑检验台结构与工作原理一、侧滑检验台的结构侧滑检验台是使汽车在滑动板上驶过时，用测量滑动板左右移动量的方法来测量前轮侧滑量的大小和方向，并判断是否合格的一种检测设备。
半钢子午线轮胎子口护胶打褶的研究
46中国橡胶应用技术赵 辉 张凤杰桦林佳通轮胎有限公司改善半钢子午线轮胎子口护胶打褶的研究随着消费者对轮胎安全性能关注度的提高，轮胎的安全性能已经成为每一个轮胎企业的科研发展方向。
半钢子午线轮胎子口护胶打褶，因无法在外观检查及X 光机检测中发现，缺陷轮胎很容易流入市场。
打褶轮胎在使用10~12个月后，在胎侧下端位置可能出现周向裂口，造成漏气，甚至在高速运行情况下爆胎，对车上人员的安全造成威胁，存在极大安全隐患。
本文通过对可能引起子口护胶形状打褶的原因，展开对比试验，进行研究。
一、轮胎子口护胶打褶断面分析轮胎子口护胶打褶图片见图1，分析子口部位断面结构可以发现，可能引起耐磨胶变形的主要原因有3个方面：（1）两层帘布反包高度；（2）子口部位胎侧胶厚度；（3）成型时胎侧的定位。
二、改善子口护胶打褶的研究本文选择产品A 为代表规格，固定预备材料及成型、硫化机台作业员以减少人员及设备引起的变化，针对子口部位的材料宽度、厚度进行验证。
1.两层胎体帘布反包高度的影响采用3种宽度胎体帘布进行对比试验，方案1的帘布宽度比正常生产帘布宽度宽6mm ，方案2的帘布宽度比正常生产帘布宽度减窄6mm,同时正常生产状态试制一条轮胎进行对比，具体方案及断面情况见表1。
结果表明，方案1、方案2子口护胶形状均优于正常生产护胶形状，增加帘布宽度护胶形状优于减窄护胶形状，可见改变两层胎体帘布宽度，帘布反包后端点位置变更，避免与子口护胶端点重合，改善子口护胶打褶。
因产品A 带有轮辋保护线增加帘布宽度更有利于减少护胶移动，对子口护胶打褶改善更明显。
图1 胎侧子口护胶打褶表1 两层帘布反包高度对子口护胶打褶影响RC ①形状RC 形状无打褶轻微打褶打褶角度 >150°2处打褶100°≤ 打褶角度 < 120°注：①RC 即 rim cushion,轮胎子口护胶。
47中国橡胶表3 胎侧定位对护胶打褶影响RC 形状RC 形状轻微打褶，褶角度 >150°轻微打褶， 褶角度>150°2处打褶，ACS2褶角度 < 120° 轻微打褶，褶角度>120°轻微打褶，褶角度>120°2.子口部位胎侧胶厚度的影响针对子口护胶厚度对打褶的影响展开对比试验，方案1比正常生产减薄0.5mm,方案2比生产状态加厚0.5mm ，同时正常生产状态试制一条轮胎进行对比，具体方案及断面情况见表2。
图像融合技术在轮胎分检控制中的应用研究
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速度 ， 但它仍和传统小波变换一 样不具 有乎移不 变性 。而平移 不变性在 图像边缘 检测 、 图像增强 以及 图像 融合 等图像处 理领
ｃ ｒ ｉ ｇ ｔ ｈ ｈ ｒ ｃｅ ｉｔ ｓｏ ｅ ｔ ｅｉ ｇ ，ｈ ｂ ３ ｗ ｖ ｌｔ ｓｕ ｅ ｏ ｒ ｅ ｄ ｐ ｓｔ ｎ ｏ ｏ —ａ ｌ ｇｌ ｉ ｇｗａ ｅ ｅ ａ ｓ ｏ ｄｎ ｏ ｔ ｅ ｃ ａ ａ ｔｒｓ ｃ ｆ ｈ ｒ ｍａ ｅ ｔ ｅ ｄ ５ ａ ｅ ｅ ｗａ ｓ ｄｆ ｒ ｈ ｅ ｅ ｏ ｉ ｏ ｆｎ ｎ ｓ ｍｐ ｉ ｉ ｎ ｖ ｌｔ ｒ ｎ — ｉ ｔ ｉ ｔ ｉ ｎ ｆ ｔ ｔ
随着传感器技术 和计算机计算 能力 的提 高 ， 图像 处理技 术 在社会生活 及现 代化 工业检 测 中的应 用越来 越广泛 。 目前 轮
胎分检入库 的 自动化程度要求 越来越高 ， 自动识别 技术在现 代 轮胎工业 中也得 到 了应用… 。但是 由于 轮胎 自动分 检控制 中 外部 的干扰 ， 光照条件不一致及 图像传感 器本身 的局限性 等会 造成采 集到 的轮 胎图像模 糊不清晰 ， 因此采用 多传 感器采 集轮
ＬＵ Ｃ ｕ —ｕ Ｃ Ｉ ｈ ｎｑ ｎ ， ＨＥＮ Ｌ －ｅ ｇ ， ＩＪｎ ｆ ， Ａ ｅ ｅｇ ｎ Ｌ ｉ— ｕ ＸＩ Ｘｕ
（ ． ｃ ｏ ｌ ｆ ｏ ｕｅ ｃ ｎ ｅａ ｄＥ ｇ ｅｒｎ ， ｉｌ ｉｅｓ ｙｏ ｌ ｔ ｎｃＴ ｃｎ ｌｇ ， ｕｌ ４ ０ ４ Ｃ ｉａ １ Ｓ ｈ ｏ ｍｐ ｔｒＳ ｉ ｃ ｎ ｎ ｉ ｅｉｇ Ｇｎ ｉ Ｕｎｖｒｉ ｆ ｅ ｒ ｉ ｅｈ ｏｏｙ Ｇ ｉｎ５ １０ ， ｈｎ ； ｏＣ ｅ ｎ ｎ ｔ Ｅ ｃｏ ｉ ２ Ｓｈ ｏ ｆ ｌ ｔｏ ｉ ａ ｄＡ ｔｍａｉｎＥ ｇｎ ｅｉｇ Ｇ ｉｎＵ ｖ ｒｉ ｆ ｌ ｔｏｉ ｅｈ ｏｏ ｙ Ｇｕｌ ４０ ４ Ｃ ｉａ ． ｃｏ ｌ ｅ ｒｎｃ ｎ ｕｏ ｔ ｎ ｉｅｒｎ ， ｕｌ ｎ ｅｓ ｙｏ ｅ ｒｎｃＴ ｃ ｎ ｌｇ ， ｉｎ５ １ ０ ， ｈｎ ） ｏＥ ｃ ｏ ｉ ｉ ｔ Ｅ ｃ ｉ
轮胎性能检测标准 轮胎注意要则
轮胎性能检测标准轮胎注意要则同科橡胶塑料研究所位于青岛“橡胶谷”、专业提供：轮胎老化测试、轮胎性能分析、轮胎耐磨测试、轮胎耐滑性测试、轮胎耐低温测试、轮胎耐磨耗测试、等其它老化测。
同科橡塑研究所轮胎性能部分测试标准GB9744-2007载重汽车轮胎JIS D4230-1998汽车轮胎GBT18505-2001汽车轮胎动平衡试验方法GBT19047-2003增强型载重汽车轮胎JIS D4207-1994汽车轮胎气门JIS D4211-1994汽车轮胎气门芯JIS D4241-2000汽车轮胎防滑链GJB1260-1991军用越野汽车轮胎系列GB2977-1989载重汽车轮胎系列JIS D4230-1998中文版汽车轮胎GB9744-2007(英文版)载重汽车轮胎GBT4501-2008载重汽车轮胎性能室内试验方法GB T18861-2002汽车轮胎滚动阻力试验方法GBT2977-2008载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷GBT6327-1996载重汽车轮胎强度试验方法JTT303-1996汽车轮胎使用与维修要求JIS D4202-1994汽车轮胎标识和尺寸GB T18506-2001汽车轮胎均匀性试验方法GBT19389-2003载重汽车轮胎滚动周长试验方法GBT22038-2008汽车轮胎静态接地压力分布试验方法GBT23663-2009汽车轮胎纵向和横向刚性试验方法GBT23664-2009汽车轮胎无损检验方法X射线法GB4501-1984载重汽车轮胎耐久性试验方法转鼓法DIN ISO8767-1995汽车轮胎.滚动阻力测量法JIS D4202-1990汽车轮胎.标识和尺寸SNT1636.5-2005进出口轮胎检验规程第5部分：载重汽车轮胎GB T4501—1998载重汽车轮胎耐久性实验方法转鼓法GB7036.1-1997充气轮胎内胎第1部分：汽车轮胎内胎ISO10454-1993载重汽车和公共汽车轮胎检验轮胎负荷实验室试验法BS AU50-1.1.3-1993轮胎和车轮.轮胎.汽车轮胎.滚动阻力测量法BS AU50-1.2.1b-2001轮胎和轮子.轮胎.商用汽车轮胎.轮胎ISO9112-2008载重汽车和公共汽车轮胎.测量轮胎滚动周长的方法.承载新轮胎GBT26149-2010基于胎压监测模块的汽车轮胎气压监测系统ISO4209-2-2001货车和公共汽车轮胎和轮辋(米制系列)第2部分:轮辋BS AU50-1-1.4B-1996轮胎和轮子.轮胎.汽车轮胎.检验性能的试验方法作为汽车与地面唯一接触的部分，轮胎的重要性不言而喻，不好的轮胎不但会影响汽车行驶的速度、噪音、稳定性和油耗，甚至存在造成行车事故的隐患。
如何运用STMR_提升轮胎制造的一致性
品牌·管理BRAND / MANAGEMENT如何运用STMR提升轮胎制造的一致性作者 史密斯（苏州工业园区）企业管理服务有限公司 李永近年来，中国轮胎行业面临的形势极其严峻，称得上内忧外患。
外患是指国际市场贸易壁垒频频出现，内忧则是材料价格上涨，环保要求趋严。
更有甚者，中国作为轮胎生产大国，但中国消费者对民族品牌轮胎的品牌信任度极低，世界一流外资轮胎品牌的品牌形象店和专卖店遍布全国，不管是一线城市还是三四线城市随处可见，而中国品牌轮胎的形象店和专卖店却屈指可数。
前不久，我们做了一个100人左右的小调查，有7成消费者对中国品牌轮胎品质表示不信任。
短期的市场份额和占有率，可以通过市场营销等手段完成目标，但长期的市场是依赖于产品的品牌信任度和稳定的品质，因此，当前的一项重要工作是提升中国民族品牌轮胎的品质。
什么才是导致轮胎品质差距根本原因呢？是技术吗？当今中国轮胎行业研发能力迅速成长，要说在高精尖新产品和竞赛轮胎存在巨大差异，那是毫无疑问的，但对民众日常生活所使用的轮胎而言，产品设计同质化越来越明显。
近年来，经常会在国际轮胎杂志上看到对中国民族品牌轮胎性能给予高度评价，各项性能测试也不输于国际一流的大牌品牌；是制造设备吗？近10年来，中国轮胎制造设备的更新日新月异，各大民族品牌工厂内不断涌现高端大气上档次的制造设备，有些工厂设备高端到足以让国际一流品牌企业羡慕和嫉妒；是企业文化吗？精益求精的品质观念和顾客至上的服务意识是提升品牌信任度和质量满意度的基础，这种企业文化靠企业主和公司高层去营造、去推进，必须自己充分认识，才能孤注一掷的去优化改进。
那导致轮胎品质差距的根本在哪里呢？史密斯轮胎工作小组及质量团队在与中国近20家轮胎企业交流、咨询和审核过程中，最大的感受是缺少系统的制造过程管理方法。
一、STMR由来和运用目的STMR（Smithers Tire Manufacture Assessment Requirement）由史密斯轮胎工作小组和史密斯SQA质量专家历时2年多的时间精心打造。
汽车检测与维修技术论文
汽车检测与维修技术研究摘要随着汽车产业的不断进步和车辆保有量的急剧攀升，汽车检测与维修技术愈发成为确保行车安全、优化性能表现及延长车辆寿命的核心要素。
本研究广泛覆盖了该领域当前的实践状况与未来趋势，深度聚焦于外观检测、性能测试等关键技术手段，并细致剖析了故障诊断策略、零部件的科学更换与精细修复流程，以及维修质量管理体系。
结合文献调研与实例剖析，本研究阐述了汽车检测与维修技术在现代维修行业中的实践应用与重要价值，尤其是在提升维修速度、确保服务品质和增强用户满意度方面的突出贡献。
汽车检测技术正不断进化，趋向于更高的精确性、效率及智能化水平。
诸如智能诊断系统和无损检测技术等前沿科技的融入，不仅极大增强了检测的精确度，还实现了检测流程的高效飞跃。
维修技术的持续革新，则确保了故障诊断的即时性和精确度大幅提升，与此同时，零部件的更换与修复工艺日臻完善，精准且高效。
此外，通过建立健全的维修质量控制体系，加大对维修人员的技能培训与管理力度，并严格执行质量监管及评估机制，汽车行业成功巩固了维修服务的品质与可靠性基石。
汽车检测与维修技术在发展过程中也面临一些挑战，如检测设备成本高、故障诊断准确性有待提升、维修质量参差不齐等问题。
为解决这些问题，本文提出了加强技术研发与创新、推动智能化检测设备的普及与应用、提升维修人员专业素养及加强行业监管等策略建议。
展望未来，汽车检测与维修技术将继续向智能化、自动化、网络化方向发展，为汽车工业的持续发展提供有力支持。
关键词：汽车检测；汽车维修；技术研究；智能诊断；维修质量目录摘要 (1)第一章引言 (4)1.1 研究背景与意义 (4)1.2 国内外研究现状 (5)1.3 研究内容和方法 (6)第二章汽车检测技术 (8)2.1 外观检测技术 (8)2.2 性能检测技术 (9)2.3 检测设备与发展趋势 (10)第三章汽车维修技术 (12)3.1 故障诊断技术 (12)3.1.1 听声辨位技术 (12)3.1.2 仪器检测技术 (12)3.1.3 故障诊断流程 (12)3.1.4 故障诊断技术的发展趋势 (13)3.1.5 故障诊断技术的挑战与应对 (13)3.2 零部件更换与修复 (13)3.3 零部件更换与修复的重要性与策略 (13)3.3.1 零部件更换的重要性 (14)3.3.2 零部件修复的可能性与价值 (14)3.3.3 零部件更换与修复的策略 (14)3.4 维修质量保障 (15)3.4.1 维修质量管理体系的建立 (15)3.4.2 维修人员的培训和管理 (16)3.4.3 质量监督和评估工作 (16)第四章汽车检测与维修技术应用案例 (18)4.1 案例选择与背景 (18)4.1.1 案例一：乘用车制动系统故障诊断与修复 (18)4.1.2 案例二：商用车发动机维修与性能提升 (18)4.1.3 案例三：新能源汽车电池系统维护与故障诊断 (19)4.2 技术应用过程 (19)4.2.1 初步检测 (20)4.2.2 故障诊断 (20)4.2.3 零部件更换与修复 (20)4.2.4 性能验证与调试 (21)4.2.5 维修记录与跟踪 (21)4.3 效果评估与改进建议 (21)4.3.1 评估方法与指标 (21)4.3.2 评估结果与分析 (22)4.3.3 改进建议与优化措施 (22)第五章结论与展望 (24)5.1 研究结论 (24)5.2 汽车检测与维修技术的关键突破与未来方向 (24)5.3 存在问题与挑战 (25)5.3.1 检测设备的局限性 (25)5.3.2 故障诊断技术的挑战 (26)5.3.3 维修质量的保障难题 (26)5.3.4 客户需求的多样化与快速变化 (26)5.3.5 跨行业合作与资源整合的困难 (26)5.4 解决方案与策略 (27)5.5 未来发展方向 (27)5.5.1 智能化与自动化的检测技术 (27)5.5.2 网络化与远程监控 (28)5.5.3 绿色维修与循环经济 (28)5.5.4 个性化定制与维修服务 (28)5.6 面临的挑战与应对策略 (29)5.6.1 技术更新与人才培养 (29)5.6.2 数据安全与隐私保护 (29)5.6.3 政策引导与法规建设 (29)第一章引言1.1 研究背景与意义随着汽车工业的快速发展和汽车保有量的持续增加，汽车已经成为现代社会不可或缺的交通工具。
华工百川轮胎激光散斑无损检测标准
华工百川轮胎激光散斑无损检测标准
华工百川轮胎激光散斑无损检测标准是指对轮胎进行无损检测的规范和要求。
具体包括以下内容：
1. 检测设备要求：检测设备应为具有高性能、高分辨率的激光散斑无损检测仪器。
设备应能够对轮胎进行全面、准确的扫描和检测，能够检测出轮胎表面及内部缺陷等问题。
2. 检测环境要求：检测环境应为无干扰、无光污染的环境。
检测区域应保证平整、干燥、无杂物，确保检测精度和准确性。
3. 检测人员工作要求：检测人员应具备专业的轮胎无损检测技能和丰富的实际操作经验。
检测前应先进行设备校准，并按照标准操作规程进行涂胶、拍照、评估等流程。
4. 检测标准要求：检测标准应符合相关国家标准和行业标准，确定厂商标准等。
对轮胎进行检测时，除边角或特殊部位外，扫描区域应覆盖整个轮胎表面，可检测出轮胎内部缺陷及其几何尺寸、形态、位置、数量和类型等问题，并根据检测结果进行评估和分类。
5. 检测结果要求：检测结果应该清晰、可靠，并能够反映轮胎的实际状态。
检测后应及时对结果进行统计和分析，根据不同结论及缺陷，进行及时的处理及反
馈。
以上就是华工百川轮胎激光散斑无损检测标准的主要内容。
该标准对轮胎无损检测提出了明确的要求，能够有效保障轮胎的质量和安全，并为轮胎行业提供参考和指导。
全钢载重子午线轮胎质量缺陷问题分析
全钢载重子午线轮胎质量缺陷问题分析子午线轮胎制造工艺复杂，要求精度高。
根据全钢载重子午线轮胎常见质量缺陷，进行了原因分析，并提出了相应的解决措施。
1、胎里露钢丝与肩部帘线弯曲胎里露线是指轮胎里面钢丝骨架材料内表面覆胶不足，钢丝露出胎里表面。
胎里露线多在肩部或侧部出现帘线露出或“露肋骨”现象。
在使用中胎里露出的钢丝容易损坏内胎，使轮胎胎体鼓包甚至爆破。
肩部帘线弯曲是指轮胎肩部胎体帘线出现周向弯曲。
帘线弯曲在轮胎行驶当中受力不均，使钢丝与胶的生热增加，导致轮胎脱层或爆破，引起轮胎的早期损坏。
全钢丝载重子午线轮胎胎里露线和肩部帘线弯曲是生产和使用中困扰轮胎技术人员的一大难题。
由于胎里露线和肩部帘线弯曲是相辅相成的，是一对矛盾的统一体，所以将两个问题一起讨论。
1.1 原因分析(1)胎里露钢丝与肩部帘线弯曲主要原因是机头宽度与帘线假定伸X值选取不合理。
胎体由一层钢丝帘布组成，帘线断裂伸X率为1.8～2.3之间，胎体的钢丝帘线伸X值一般在1.0%～1.8%之间。
帘线伸X值大，成型机头宽度窄，帘线长度短。
当伸X值达到极限值；帘线会抽出内衬层导致胎里露线。
帘线伸X值小，成型机头宽度宽，帘线长度长，容易导致肩部胎体帘线弯曲。
半成品的尺寸和重量是根据材料分布图计算出来的，当半成品尺寸和质量过大，会导致胎体帘线的材料过剩从而使胎体帘线弯曲。
材料分布不足就会产生胎里露线，胎面或垫胶的厚度或长度超公差，使得肩部材料过剩，厚度增加，内轮廓帘线舒展不开，导致肩部帘线弯曲。
反之，内轮廓帘线伸展过渡，易出现胎里露线现象。
(2)胎坯外周长的大小也是影响胎里露线和肩部帘线弯曲的一个因素。
胎坯外周长达不到标准，则轮胎在硫化过程中伸X变形大，出现胎里露线；反之，胎坯外周长大，轮胎在硫化过程中伸X变形小，将易出现帘线肩部弯曲。
(3)一次法成型机传递环故障或鼓的撑块出现故障，成型过程中胎圈定位、撑块定位发生漂移或者平宽设定有误，造成内轮廓帘线较标准帘线长度增大，胎体帘线伸X不足，硫化后产生肩部帘线弯曲。
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汽车轮胎胎面缺陷检测系统研究与实现
摘要：目前，我国公路交通事故中约46%是由于轮胎故障造成的，其中约70%是由于轮胎磨损造成的。
轮胎安全问题直接影响到整个汽车的安全，轮胎使用率
很高，在高速行驶时很容易造成裂纹研究表明，国内和国外的大部分研究侧重于
检测轮胎胎面、内侧和位置的缺陷，很少测试轮胎的胎盘部分，主要原因是技术
限制和困难。
本文主要分析汽车轮胎胎面缺陷检测系统研究与实现。
关键词：胎面；缺陷检测；图像处理；
引言
随着人们生活水平提高，汽车使用的数量日益增加。
据国家数据局统计，至2020年末全国民用汽车保有量为27338.56万辆，比上年末增加1962.18万辆。
轮胎质量的好坏影响着汽车的安全性能,最终影响着驾驶员的生命安全。
在轮胎
生产过程或轮胎长期使用过程中，轮胎的胎面部位会出现各种缺陷，其中包含的
主要缺陷类型如下：胎面磨损、胎面缺块和裂纹。
目前国内的轮胎外观缺陷检测
仍然采用的是人工方式。
这种方式效率低，易疲劳，主观性强，检测结果波动性
较大。
而利用图像处理和人工智能的手段，有望大幅度提高检测效率，减少人工
劳动强度，因此利用机器视觉手段实现轮胎外观缺陷自动化检测至为重要。
1、轮胎磨损过程
从系统角度来看，轮胎摩擦是导致轮胎磨损的主要过程，通常分为三个过程。
1)表面相互作用。
摩擦过程中，轮胎表面之间的相互作用可以分为两种类型:分
子和机械，其中机械相互作用指不同表面之间的直接接触，可以理解为两个本体
的磨损。
分子作用是指两个表面之间的吸引力和黏附性。
(2)改变表面材料。
由
于轮胎表面变形以及温度和环境等条件，轮胎表面材料容易发生结构、机械、物
理或化学变化。
当轮胎经常经过粗糙的道路时，它们的表面胶弹性就会减弱。
3)
表面材料损坏。
曲面材质损坏有五种主要形式:加工、撕裂、疲劳、裸露和磨损
纹理。
2、轮胎磨损影响因素
轮胎磨损是一个非常复杂的过程，通常是由于各种机制的组合。
造成轮胎磨
损的因素很多，例如路面状况、轮胎结构、轮胎纹理、轮胎表面胶水等。
主要因
素是轮胎结构和轮胎表面胶。
胎盘组织。
轮胎的胎盘结构可分为三种类型，即子
午线轮胎、半v型轮胎和半v型轮胎。
卷曲轮胎的横向刚度值位于中间位置，但
耐磨性和平面性较低，因此它们的适用性较低斜接轮胎在内部摩擦、耐热性等方
面与子午线轮胎略有不同。
而梅里达的轮胎不仅在这些领域有很大的优势，而且
具有更坚固的轮胎结构和更好的耐磨性。
轴承区带材质。
权威的实验数据表明，
汽车轴承表面的槽纹理越多，轮胎耐磨性就越低。
但是，为了提高轮胎的散热、
吸收和拉伸能力，轴承区带贴图至关重要。
其中横向图案和纵向图案主要由三种
类型的混合纹理组成，如果采用沥青道路或混凝土道路的形式，使用纵向图案可
以在一定程度上提高轮胎的耐磨性。
3、新能源汽车胎面配方设计
轮胎在整个轮胎中占有非常重要的地位，它决定了轮胎的滚动强度、理解性
能和耐磨性。
几乎50%的转动阻力来自于行驶带，行驶带是车辆唯一接触地面的
部分，其行驶里程和使用寿命通常由行驶带磨损决定。
原材料的选择和使用对轮
胎胎面配方的设计至关重要。
本文件详细介绍了各种原料的选用标准和设计原则，供新能源汽车轮胎胎面配方设计者参考。
3.1能量耗散机理
轴承强度、预应力性能和轮胎耐磨性能由能量耗散决定，但作用频率不同，
轴承强度的作用频率为10 ~ 10 ~ 100hz，捕获性能的作用频率为102 ~ 106hz。
通过研究橡胶能量耗散的作用机理和影响因素，可以根据不同的设计要求设计轮
胎配方和选择原材料。
橡胶材料作为弹性材料，受到循环外力的作用，从而导致
变形的严重偏移应力现象，称为偏移现象。
偏移现象是由于橡胶碳氢化合物分子
链的链段在运动过程中受到内部摩擦的影响，当外力改变时，链段的运动不能跟
随外力的变化，因此变形与应力(δ)有相位差异。
δ相位差越大，链段运动越困难，跟踪外力变化就越困难。
变形变更落后于约束变更，且发生偏移时，每个周
期变更都会消耗称为偏移损失的工作。
功率损耗首先用于改变分子链段的组成；
第二种方式用于提供驱动链段所需的能量，以克服转换为热的链段之间的内部摩擦。
内部摩擦阻力越大，偏移现象越严重，消耗的功率就越大，即内部摩擦越大。
炭黑和白炭黑等添加剂的加入大大增加了内部摩擦，因此较纯填料胶的滞胀现象
显着增加。
3.2橡胶组分
轴承强度和捕获性能具有不同的操作频率，通过选择橡胶可以实现平衡，例
如可溶性多氯橡胶可以实现低频率偏移和高频率偏移性能。
橡胶的分子量及其分布、玻璃化转变温度、末端效应等。
是影响时间浪费的决定性因素。
对于可溶性
聚丁二烯橡胶，其化学成分和微观结构可由分子设计控制，从而使其相对分子量
分布相对较窄，相对分子量较大，并能更好地解决轮胎滚动强度、湿滑动强度和。
3.3加工助剂
白炭黑是一种广泛应用的填充材料，由于其表面特征，很难均匀分散和容易
聚集。
因此，选择适当的表面改性技术来提高白炭黑的增强效果，也是橡胶工业
的一个重要问题。
白炭黑分散剂的主要功能是提高橡胶加工性能，在粘合剂数量
非常少的情况下有效减少女童与男童之间的相互作用，显着降低橡胶混合物的粘
稠度，允许白炭黑快速混合，提高提高橡胶中白炭黑的分散性和均匀性，提高
橡胶的物理性能和加工性能以及成品的成型性能。
主要加工剂包括脂肪酸及其衍
生物、表面活性剂、低分子量聚合物、氟化物和甲基丙烯酸锌。
但是，也存在一
些问题，如小分子助剂中的粉状奶油泄漏等。
近年来，许多研究人员开发了一系
列能够参与橡胶化合物反应的反应性助剂，能够防止泄漏，提高碳黑的分散性。
3.4胎面磨损检测算法研究
本文件研究并测试了轮胎磨损程度与轴承区带影像的材质特性之间的关系，
因为轮胎磨损程度不同必然会对轮胎表面产生不同的视觉效果，即可通过提取进
行分析的不同表面材质轻微磨损是指正常的轮胎磨损，不会造成安全问题；中度
磨损的轮胎花纹的深度，虽然在安全范围内，但接近1.6毫米的磨损极限，存在
不安全风险；沉重的磨损很容易造成裂缝。
轻微磨损的轴承带，其纹理特征显而
易见；中度磨损的轮胎痕迹，其纹理特征不太明显；高磨损轮胎的轴承带，其纹理特征因严重磨损而不明显，并且灰色均匀分布在区域中。
从纹理特征分析和确定轮胎磨损的检测算法是通过分析轮胎表面图像的纹理特征来检测轮胎磨损。
如今，随着车队规模越来越大，交通事故频繁发生，使得汽车安全越来越受到社会的关注。
目前，车辆行驶带缺陷检测仍依靠肉眼人工判断，在及时确定行驶带缺陷造成的安全风险方面存在缺陷。
将神经网络应用于汽车轮胎检测是通过视频监控收集汽车轮胎状况信息以消除安全风险的一种手段，这对于智能检测汽车轮胎信息十分重要。
随着基于神经网络的深入学习方法越来越成熟，它们被广泛用于目标检测和识别领域。
结束语
本文从轮胎胎面的局部特征入手，利用快速傅里叶变换提取花纹的周期变换特性，详细地讲述了如何利用传统图形处理的方法，对轮胎外表胎面部分的缺块情况进行检测。
虽然本文提出的方法对轮胎外表的胎面区域的缺陷检测有一定的作用，但是该方法不适用于花纹不太规整的区域。
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