铝合金阳极氧化与表面处理技术
铝合金镜面阳极氧化
铝合金镜面阳极氧化铝合金镜面阳极氧化是一种常见的表面处理技术，被广泛应用于铝合金制品的生产中。
它可以改善铝合金的表面性能，增加其耐腐蚀性和耐磨性，同时还能赋予其美观的镜面效果。
铝合金镜面阳极氧化的过程首先是将铝合金制品浸泡在含有硫酸和其他添加剂的电解液中。
然后，通过施加电流，使铝合金制品成为阳极，在电解液中形成氧化膜。
该氧化膜不仅可以提高铝合金的抗腐蚀性能，还可以增强其表面硬度和耐磨性。
在铝合金镜面阳极氧化的过程中，电解液中的硫酸起着重要的作用。
硫酸可以提供氧化反应所需的氧原子，同时还可以调节电解液的酸碱度，以保证氧化膜的质量。
此外，电解液中的其他添加剂，如硫酸铜和硫酸镍，可以调节氧化膜的颜色，使其具有不同的视觉效果。
铝合金镜面阳极氧化的主要优点是能够在铝合金表面形成均匀、致密的氧化膜。
这种氧化膜具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，能够保护铝合金制品不受外界环境的侵蚀。
另外，镜面效果可以使铝合金制品具有更加美观的外观，提高其附加值。
然而，铝合金镜面阳极氧化也存在一些局限性。
首先，氧化膜的厚度有限，一般只在几微米到几十微米之间，无法满足一些特殊要求。
其次，氧化膜的颜色也比较有限，一般只能实现黑色、银白色和金色等几种颜色。
此外，氧化膜的硬度虽然较高，但仍然不及一些其他表面处理技术，如电镀和喷涂。
为了提高铝合金镜面阳极氧化的效果，可以采取一些改进措施。
例如，可以调整电解液的组成和工艺参数，以获得更好的氧化效果。
另外，可以在氧化膜表面进行后处理，如封孔和染色，以增加其耐腐蚀性和装饰效果。
总的来说，铝合金镜面阳极氧化是一种常见且有效的表面处理技术。
它能够改善铝合金的表面性能，使其具有更好的耐腐蚀性和耐磨性，并赋予其美观的镜面效果。
虽然存在一些局限性，但通过改进措施可以进一步提高其效果。
在铝合金制品的生产中，选用适当的表面处理技术是非常重要的，可以根据具体要求选择合适的处理方法，以获得最佳的效果。
铝合金阳极氧化电解着色是铝合金表面处理中重要的方法之一
铝合金阳极氧化电解着色是铝合金表面处理中重要的方法之一。
将铝合金置于适当的电解液中作为阳极通电处理，表面会生成厚度为几个至几十个微米的阳极氧化膜，氧化膜的表面是多孔蜂窝状的。
上世纪60年代，人们开始利用氧化膜的多孔性，将阳极氧化和电沉积技术相结合发明了电解着色技术。
铝合金阳极氧化电解着色技术最初起源于欧洲，由于该工艺操作简便、工艺简单、成本低廉，广泛应用于汽车、航空、造船、机械、建筑和日常生活等多方面。
我国的电解着色技术开始于上世纪80年代，一直以来都是镍盐、锡盐电解着色工艺，由于颜色单一、着色液的稳定性和分散性差等问题一直没有得到很好解决，而且随着时代的进步，工业上对电解着色的工艺条件和应用要求越来越高，为了满足市场的需要，研究人员一直在做着不懈的努力。
1.1铝的性能和用途铝(Afuminum)是自然界中分布最广，储量最多的元素之一，广泛分布于岩石、泥土和动、植物体内，其含量约占地壳总质量的8.2%，仅次于氧和硅，比铁(约占2.1%)、镁(约占2.1%)和钛(约占0.6%)的总和还要多川。
1854年，法国化学家德维尔把铝矾土、木炭、食盐混合，通人氯气后加热得到NaCI，AIC13复盐，再将此复盐与过量的钠熔融，得到了金属铝。
这时的铝生产工艺复杂，成本高，应用非常有限，直到1886年，美国的豪尔和法国的海朗特，分别独立地电解熔融的铝矾土和冰晶石的混合物制得了金属铝，奠定了今天大规模生产铝的基础。
一个世纪的历史进程中，铝的产量急剧上升，到了20世纪60年代，铝在全世界有色金属产量上超过了铜而位居首位，它的用途涉及到许多领域，大至国防、航天、电力、通讯等，小到锅碗瓢盆等生活用品。
它的化合物用途非常广泛，不同的含铝化合物在医药、有机合成、石油精炼等方面发挥着重要的作用[2]。
纯的铝很软，强度不大，有着良好的延展性，可拉成细丝和轧成箔片，大量用于制造电线、电缆、无线电工业以及包装业。
它的导电能力约为铜的三分之二，但由于其密度仅为铜的三分之一。
铝表面阳极氧化处理方法
铝表面阳极氧化处理方法一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬运手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。
因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。
（一）脱脂铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。
几种脱脂方法及主要工艺列于表-1。
在这些方法中，以碱性溶液特别是热氢氧化钠溶液的脱脂最为有效。
二）碱蚀剂碱蚀剂是铝制品在添加或不添加其他物质的氢氧化钠溶液中进行表面清洗的过程，通常也称为碱腐蚀或碱洗。
其作用是作为制品经某些脱脂方法脱脂后的补充处理，以便进一步清理表面附着的油污赃物；清除制品表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤。
从而使制品露出纯净的金属基体，利于阳极膜的生成并获得较高质量的膜层。
此外，通过改变溶液的组成、温度、处理时间及其他操作条件，可得到平滑或缎面无光或光泽等不同状态的蚀洗表面。
蚀洗溶液的基本组成是氢氧化钠，另外还添加调节剂（NaF、硝酸钠），结垢抑制剂、（葡萄糖酸盐、庚酸盐、酒石酸盐、阿拉伯胶、糊精等）、多价螯合剂（多磷酸盐）、去污剂。
（三）中和和水清洗铝制品蚀洗后表面附着的灰色或黑色挂灰在冷的或热的清水洗中都不溶解，但却能溶于酸性溶液中，所以经热碱溶液蚀洗的制品都得进行旨在除去挂灰和残留碱液，以露出光亮基本金属表面的酸浸清洗，这种过程称为中和、光泽或出光处理。
其工艺过程是制品在300-400g/L 硝酸（1420kg/立方米）溶液中，室温下浸洗，浸洗时间随金属组成的不同而有差异，一般浸洗时间3-5分钟。
含硅或锰的铝合金制品上的挂灰，可用硝酸和氢氟酸体积比为3:1的混合液，于室温下处理5-15秒。
铝型材表面处理喷涂及阳极氧化的优缺点
铝型材表面处理喷涂及阳极氧化的优缺点铝合金型材的表面处理方式大体存在着阳极氧化、电泳涂装及粉末喷涂三种处理方式，每一种方式都各有优势，占有相当的市场份额。
1粉末喷涂工艺较为简单，主要得益于生产过程中主要设备的自动精度的提高，对一些主要的技术参数已经可以实现微电脑控制，有效地降低工艺操作难度，同时辅助设备大为减少；2粉末喷涂成品率高，对材料原始表面的要求也不高，一般情况下，各项措施得当，可最大限度地控制不合格品的产生，能耗明显降低；3在阳极氧化、电泳涂装的生产过程中，水、电的消耗是相当大的，特别是在氧化工序。
整流机的输出电流可达到8000~11000A 之间，电压在15~17.5V之间，再加上机器本身的热耗，需要不停地用循环水进行降温，吨电耗往往在1000度左右，同时辅助设施的减少也可以降低一些电耗；4阳极氧化，水、大气的污染程度大，片碱、硫酸及其它液体有机溶剂对水及大气污染大；5粉末喷涂工人的劳动强度明显降低，由于采用自动化流水线作业，上料方式以及夹具的使用方式已经得到明显简化，提高了生产效率，也降低了劳动强度；6对毛料的表面质量要求标准有明显降低，粉末涂层并且可以完全覆盖型材表面的挤压纹，掩盖一部分铝合金型材表面的瑕疵，提高铝合金型材成品的表面质量；7涂膜的一些物理指标较其他表面处理膜有明显提高，如硬度、耐磨性，抗老化可有效地延长铝合金型材的使用寿命。
粉末喷涂采用的是粉末涂料，工艺上采用的是静电喷涂，利用磨擦喷枪的作用，在加速风的影响下，使粉末颗粒喷出枪体时携带正电荷，与带负电荷的型材接触，产生静电吸附，然后经过高温固化。
也增强了涂料的吸附强度，防止漆膜脱落。
从工艺本身来看，具有相当高的科技成分，调配颜色各异的涂料，产生不同色系的装饰效果，更加符合室内装饰的需要，也是与铝合金型材在建筑业的应用向室内发展的趋势相一致的。
省直屏东危旧房改造一期工程截止到2011月2月24进度1#楼结构施工到30层梁板、砌体5层至18层、梁柱粉刷5层至20层2#楼结构施工到28层梁板、砌体5层至21层、梁柱粉刷5层至19层3#楼结构施工到26层梁板、砌体5层至16层、梁柱粉刷5层至20层4#楼结构施工到30层梁板、砌体2层至19层、梁柱粉刷5层至18层5#楼结构封顶、砌体2层、梁柱粉刷2层至5层、屋面栏板安装模板6#楼结构施工到230层梁板、砌体2层至20层、梁柱粉刷2层至20层2#楼地下室自行车坡道已开挖1#、2#、3#、5#楼沿街阳台立面更改，与新图不符的线条人工爆破班组已在凿打。
6061铝合金氧化处理
6061铝合金氧化处理引言：6061铝合金是一种常用的铝合金材料，具有优良的机械性能和耐腐蚀性能。
然而，在某些特定的应用场景下，为了进一步提高铝合金的表面性能和装饰效果，常常需要对其进行氧化处理。
本文将对6061铝合金氧化处理的原理、方法和应用进行详细的介绍。
一、氧化处理的原理6061铝合金的氧化处理是指通过在铝合金表面形成一层致密的氧化膜，从而提高其表面硬度、耐磨性和耐腐蚀性能的过程。
氧化膜主要由氧化铝组成，其硬度和耐腐蚀性能远远优于铝基体。
氧化处理的原理是在酸性电解液中施加电压，使铝合金表面产生阳极氧化反应，形成氧化膜。
二、氧化处理的方法1. 阳极氧化法：将6061铝合金作为阳极，置于含有硫酸、草酸或硫酸铬的电解液中，通以直流电流，通过阳极氧化反应形成氧化膜。
阳极氧化法适用于大面积铝合金件的氧化处理，可以快速形成均匀的氧化膜，并且可以根据需要调节氧化膜的厚度。
2. 化学氧化法：通过在铝合金表面涂覆一层含有化学氧化剂的溶液，使溶液中的氧化剂与铝合金发生化学反应，形成氧化膜。
化学氧化法可以在室温下进行，对铝合金的变形和尺寸变化较小，适用于形状复杂或尺寸较小的铝合金件。
三、氧化处理的应用1. 提高耐腐蚀性能：氧化膜具有良好的耐腐蚀性能，可以保护铝合金表面免受腐蚀介质的侵蚀，延长铝合金的使用寿命。
因此，氧化处理广泛应用于航空、汽车、电子等领域，用于制造耐腐蚀要求较高的零件和设备。
2. 改善装饰效果：氧化膜的颜色可以通过在氧化过程中加入不同的颜料或调整氧化时间和温度来控制。
这使得氧化处理成为一种常用的表面处理方法，可以用于制造具有装饰性要求的产品，如摩托车零件、电子产品外壳等。
3. 提高涂装性能：氧化膜具有一定的粗糙度和孔隙度，可以增加涂层与基材之间的附着力，提高涂装性能。
因此，在涂装前对6061铝合金进行氧化处理可以提高涂层的耐久性和附着力。
结论：6061铝合金氧化处理是一种常用的表面处理方法，可以提高铝合金的耐腐蚀性能、装饰效果和涂装性能。
铝合金阳极氧化、电泳与喷涂的优缺点
铝合金阳极氧化、电泳与喷涂的优缺点铝合金型材进行表面处理常用的方式包括喷涂、阳极氧化以及电泳涂装，这三种方式各有各的优势性及特点，我们要根据实际情况选择较为合适的一种表面处理方式，切实提高工作效率，节约成本等。
下面就给大家介绍一下铝合金型材表面处理喷涂及阳极氧化的优缺点，以便帮助大家做出更好的选择。
首先大家要了解铝型材阳极氧化、电泳与喷涂表面处理的原理。
阳极氧化：以铝材为阳极放入电解质溶液中，利用电解质的作用，在铝型材表面形成一层致密的氧化膜称之为阳极氧化。
电泳涂装：将电泳涂料在水中溶解，使其发生电解而生成带电粒子，在外电场的作用下，带电粒子向反极移动而沉积于铝型材的表面，形成致密均匀的膜层称之为电泳涂装。
粉末喷涂：将粉末涂料置入喷枪中，在压缩空气的作用下，通过高压静电使粉末粒子吸附于铝型材的表面称之为静电粉末喷涂。
从铝型材不同表面处理的原理我们可以知道，几种不同的表面处理不足之处如下：阳极氧化：氧化膜容易混入杂质而变成黄色；材料容易粘在一起，使型材表面氧化颜色不均匀而形成彩虹色，造成产品的外观不良；型材与冷床的部位易形成黑色或白色的斑点；电解液的温度过高或电解时间过长引起铝型材表面起白色不透明的粉状物；在氧化的过程中，如果型材掉下来，容易造成短路；在碱蚀时如果硫酸的浓度掌控不好，会使型材表面的耐腐蚀性降低；氧化膜表面还易形成烧伤、发白、发黑或呈暗色状等各种外观质量问题。
电泳涂装：在电泳涂装时如果不严格按照各个工艺流程的要求来操作，如烘烤时间过长、槽液受到污染、槽液的成分不合格等等，都会造成铝型材表面粗糙、起泡、针孔或缩孔、漆斑流痕、光泽度不高、型材表面漆膜不均匀、产生裂纹等各种表面缺陷。
粉末喷涂：如果原材料质量不好，有灰尘或杂质等混入，会在型材表面产生颗粒；压缩空气不洁净，混入了油污或水也会造成铝型材表面缩孔缺陷；原材料的配方中如果搭配不合理，会影响铝型材产品的硬度、耐冲击性、抗弯曲性等物理性能和耐化学性能；还会造成型材表面不上粉、颜色泛黄等外观不良。
铝合金表面处理
铝合金表面处理
铝合金表面处理是指对铝合金表面进行一系列的处理，以改善其外观、耐腐蚀性和机械性能。
常见的铝合金表面处理方法包括阳极氧化、电泳涂装、喷涂、电镀等。
1. 阳极氧化：将铝合金制品浸入含有硫酸、硫酸铜等电解液中，通过电解反应形成一层氧化膜，提高铝合金的耐腐蚀性和硬度。
同时，阳极氧化还可以通过染色等方式改变铝合金的颜色。
2. 电泳涂装：将铝合金制品浸入含有漆液的电泳槽中，通过电泳作用使漆液均匀附着在铝合金表面，形成一层均匀、致密的涂层。
电泳涂装可以提高铝合金的耐腐蚀性、耐磨性和外观质量。
3. 喷涂：使用喷涂设备将涂料喷涂在铝合金表面，形成一层涂层。
喷涂可以通过选择不同的涂料，实现不同的效果，如防腐、防锈、防氧化等。
4. 电镀：将铝合金制品浸入含有金属离子的电解液中，通过电解反应使金属离子还原成金属沉积在铝合金表面，形成一层金属镀层。
电镀可以提高铝合金的耐腐蚀性、装饰性和导电性。
以上是常见的铝合金表面处理方法，不同的处理方法适合于不同的应用场合和要求。
在实际应用中，可以根据具体需求选择合适的表面处理方法。
铝氧化表面处理工艺
铝氧化表面处理工艺铝氧化表面处理工艺是一种常见的表面处理技术，其主要目的是提高铝材的耐腐蚀性、硬度和耐磨性。
本文将从工艺流程、影响因素和应用领域三个方面对铝氧化表面处理工艺进行详细介绍。
一、工艺流程铝氧化表面处理工艺通常包括以下几个步骤：1. 预处理：将铝制品进行清洗、去油、去污等预处理，以保证后续工艺的顺利进行。
2. 阴极电泳涂装：在预处理后的铝制品表面涂上一层均匀的阴极电泳涂料，以提高其表面质量和耐腐蚀性。
3. 氧化：将已经涂有阴极电泳涂料的铝制品浸入含有氢氧化钠或硫酸等溶液中，通过电解反应使其表面产生一层致密且均匀的氧化层。
该氧化层可分为硬质阳极氧化层和软质阳极氧化层两种类型。
4. 封孔：在完成氧化后，需要对孔洞进行封闭，以防止其表面发生腐蚀和氧化层的破裂。
封孔通常采用热水封孔或镉盐封孔等方法。
5. 洗涤：将已经完成氧化和封孔的铝制品进行清洗、去污等处理，以确保表面干净无杂质。
二、影响因素铝氧化表面处理工艺的质量受到多种因素的影响，包括电解液配方、电解液温度、电解液浓度、电流密度、氧化时间等。
其中，电流密度是最为关键的影响因素之一。
在实际应用中，需要根据铝制品的具体要求和工艺特点进行调整和优化。
三、应用领域铝氧化表面处理工艺广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑装饰等领域。
在航空航天领域，铝制品需要具备高强度和耐腐蚀性能，因此采用硬质阳极氧化技术进行处理；在汽车制造领域，铝合金车身件需要具备高强度和美观性能，因此采用软质阳极氧化技术进行处理；在建筑装饰领域，铝合金门窗、幕墙等需要具备高耐腐蚀性和美观性能，因此采用软质阳极氧化技术进行处理。
总之，铝氧化表面处理工艺是一项重要的表面处理技术，其应用范围广泛，具有重要的经济和社会意义。
通过对其工艺流程、影响因素和应用领域的介绍，相信读者对该技术有了更深入的了解。
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铝合金阳极氧化与表面处理技术第一章引论1.铝及铝合金的性能特点密度低；塑性好；易强化；导电好；耐腐蚀；易回收；可焊接；易表面处理2.简述铝合金的腐蚀性及其腐蚀形态1）腐蚀性：(1)酸性腐蚀：铝在不同的酸中有不同腐蚀行为，一般在氧化性浓酸中生成钝化膜，具有很好的耐蚀性，而在稀酸中有“点腐蚀”现象。
局部腐蚀；(2）碱性腐蚀：铝在碱性溶液中的腐蚀,碱能与氧化铝反应生成偏铝酸钠和水，然后再进一步与铝反应生成偏铝酸钠和氢气。
全面腐蚀；（3）中性腐蚀：在中性盐溶液中，铝可以是钝态，也可能由于某些阳离子或者阳离子的作用发生腐蚀。
点腐蚀。
2）腐蚀形态:点腐蚀，电偶腐蚀,缝隙腐蚀，晶间腐蚀，丝状腐蚀和层状腐蚀等点腐蚀：最常见的腐蚀形态，程度与介质和合金有关电偶腐蚀：接触腐蚀，异（双）金属腐蚀，在电解质溶液中，当两种金属或合金相接触（电导通）时，电位较负的金属腐蚀被加速，而电位较正的金属受到保护的腐蚀现象。
缝隙腐蚀:两个表面接触存在缝隙,该处充气溶解氧形成氧浓差原电池，使缝隙内产生腐蚀。
晶间腐蚀：与热处理不当有关,合金元素或金属间化合物沿晶界沉淀析出，相对于晶粒是阳极，而构成腐蚀电池。
丝状腐蚀：丝状腐蚀是一种膜下腐蚀，呈蠕虫状在膜下发展,这种膜可以是漆膜，或者其他涂层,一般不发生在阳极氧化膜的下面.丝状腐蚀与合金成分、涂层前预处理和环境因素有关，环境因素有适度、温度、氯化物；层状腐蚀：剥层腐蚀，也叫剥蚀。
3.铝合金表面处理技术包括哪几个方面？表面机械预处理(机械抛光或扫纹等)（2）化学预处理或化学处理（化学转化或化学镀等）(3）电化学处理(阳极氧化或电镀等）（4)物理处理（喷涂、搪瓷珐琅化及其物理表面技术改性）等.搪瓷珐琅：将无机物的混合物熔融成不同熔点玻璃态物质。
4.铝合金阳极氧化膜的特性有哪些？有：耐蚀性；硬度和耐磨性;装饰性;有机涂层和电镀层附着性；电绝缘性；透明性；功能性第二章铝的表面机械预处理1.预处理的目的:(1）提高良好的表观条件和表面精饰质量。
（2)提高产品品级。
(3)减少焊接的影响。
（4）产生装饰效果。
（5）获得干净表面。
2.磨光操作要求（1）磨料种类和粒度的选择：根据工件材料的软硬程度、表面状况和质量要求等选用；表面越硬或越粗糙则用较硬及较粗的磨料.（2)磨光应分多步操作,工件压向磨轮的压力要适度。
（3）新磨轮在黏结磨料前应预先刮削使之平衡后才能粘结磨料。
(4）定期更换新磨料。
（5)根据不同的需要选择合金材料.（6）选择适当的磨轮转速，一般控制在10~14m/s.（7）磨光效果取决于磨料、磨轮的刚性和轮子的旋转速度、工件与磨轮的接触压力等因素，以及实践经验和熟练技巧等.3.磨光和抛光的概念磨光:将布轮黏结磨料后的操作。
目的：去除工件表面的毛刺、划痕、腐蚀斑点、砂眼、气孔等表观缺陷。
；抛光：将抛光膏抹于软布轮或毡轮后的操作4.常见的问题和解决办法:常见问题：“烧焦”印.原因：(1）磨光轮、磨料和抛光剂的选择不当；（2）抛光用力不当；(3)磨触时间过长；（4)磨触过热。
措施:（1）在稀碱溶液中进行轻微的碱蚀；（2）用温和的酸浸蚀:如铬酸—硫酸溶液，或者质量分数为10%的硫酸溶液加温后使用；（3）3wt%Na2CO3和2wt%Na3PO4，溶液在40~50℃温度下处理，时间为5min，严重的可延长至10~15min经上述处理清洗并干燥后，应立即用精抛轮或镜面抛光轮重新抛光。
预防：采用适当的磨光轮、抛光轮；采用适当的抛光剂；工件与抛轮的磨触时间要适当掌握.第三章铝的化学预处理1.铝材的脱脂方法有哪些？工艺原理分别是什么？1）脱脂方法：酸性脱脂、碱性脱脂和有机溶剂脱脂。
目的：清除铝表面的油脂和灰尘等污染物，使后道碱洗比较均匀，提高阳极氧化膜的质量2)(1）酸性脱脂的作用机理：在以H2SO4、H3PO4和HNO3为基的酸性脱脂溶液中，油脂发生水解反应，生产甘油和相应的高级脂肪酸,达到脱脂的目的。
（2)碱性脱脂的作用机理：碱与油脂发生皂化反应,生成可溶性的肥皂，用皂化反应消除油脂与铝材表面的结合，达到脱脂的目的。
(3）有机溶剂脱脂的作用机理：利用油脂易溶于有机溶剂的特性进行,既能溶解皂化油,也能溶解非皂化油，具有很强的脱脂能力，且速度快，对铝无腐蚀性,达到脱脂的目的。
2.碱洗的目的、存在哪些缺陷?相应的对策应如何?1）目的:去除表面的赃物，彻底去除铝表面的自然氧化膜，显露出纯净的金属基体，为后续的表面处理主工序做好准备。
2）碱洗的三大缺陷：外观粗糙、斑点、流痕。
3)（1）外观粗糙:是碱洗法生产砂面铝材时常见问题，常是由原始铝材存在组织缺陷(粗晶或金属间化合物沉淀粒子大）引起；提高原始铝材的内在组织质量才能从源头上解决问题。
原因:A:挤压用的铝棒原始晶粒尺寸大。
B：铝棒加热温度偏高或挤压速度太快。
C：采用的挤压机吨位偏小。
D：挤压后淬火不足.E：碱洗速度太快.对策：选用晶粒度复合国家标准的挤压铝棒；控制好挤压制品的出口温度;加强挤压后的淬火;合理控制碱洗速度等.（2）斑点：是铝材表面处理的致命缺陷：中断后续工序或报废回炉处理。
原因：A：熔炼铸棒时加入回收铝的比例太高.Al2O3熔点高达2050℃，熔炼时不熔化，仅是破碎;碱洗过程中的浸蚀导致雪花状腐蚀斑点。
对策：控制阳极氧化膜的回收铝的比例，应小于10%；熔体的精炼除渣，铸造前熔体静止约25min和熔体过滤等。
B：水中氯离子含量高。
当铝材的材质品质较差,而所用水的氯离子含量也较高时，碱洗或碱洗前后水洗都会显露出腐蚀斑点。
对策：改善原始铝材的材质;采用复合国家标准的自来水；改用硝酸或硝酸加硫酸除灰；在水槽镍加入1～5g/L HNO3也可有效抑制氯离子的腐蚀影响。
C：大气腐蚀。
铝材在沿海大气环境中放置约3天、腐蚀性气氛熔炼炉旁、阴雨天气等其表面常有腐蚀斑痕或斑点形成。
对策：缩短原始铝材转入阳极氧化的周期时间;带阳极氧化的原始铝材放置在环境干燥、空气良好的位置;对长时间放置或阴雨天，可对原始铝材进行适当的遮盖处理等。
D：挤压“热斑".铝材与出料台的导热良好的石墨辊相接触，因局部冷速不同,导致铝材内有析出相（Mg2Si相，温度范围400~250℃）形成，呈现间隔状斑点。
对策：控制挤压出料台的运行速度（应大于铝的挤出速度）；采用导热效果差的其他耐热材料替代石墨辊；借枪风冷淬火力度；快速将挤压出口铝材降至250℃以下.（3）流痕：碱洗工艺条件和操作不当造成碱洗流痕缺陷（碱洗速度太快和转移速度太慢）。
对策:A：加快转移。
B：降低碱洗槽液温度。
C：降低槽液中的NaOH浓度。
D：铝材装料过密，应适当减少。
3.除灰的目的是什么？铝合金表面除灰有哪几种方法？目的：去除表面挂灰，防止后道阳极氧化槽液的污染，提高氧化膜质量。
方法：硝酸除灰，硫酸除灰，4.氟化物砂面处理的缺陷和对策是什么?氟化物砂面处理是利用氟离子使铝材表面产生高度均匀、高密度点腐蚀的一种酸性浸蚀工艺。
缺陷与对策：（1）上表面有斑痕：槽内沉淀物较多、氟离子浓度较低时，反应强度较弱,沉淀物在吕爱表面上沉积或停留过久，阻碍氟离子的正常腐蚀。
对策：清除槽内过多的沉淀物、降低铝材密度、添加适量的氟化氢铵和添加剂,提高氟离子浓度,增加反应强度。
（2）表面不易起砂：槽液受前道酸脱脂的污染而使PH降低，氟离子和添加剂浓度不足。
对策：用氨水或氟化铵调节PH值、补加氟化氢铵和添加剂等。
（3）表面沙粒太粗：槽内氟离子浓度太高或添加剂不足，或处理时间太长。
对策：采取相应的措施控制.（4）表面光泽度有差异：槽工艺条件控制不当，或选用添加剂不适当,或铝材存在问题。
对策:采取相应的措施控制。
（5）局部不起砂：局部存在复合氧化膜。
对策:调整工艺流程,如磨光、抛光、重新酸洗或碱洗等。
第四章铝的化学抛光和电化学抛光1.简述化学抛光和电化学抛光的机理的异同点.1）化学抛光：通过控制铝材表面选择性的溶解,使表面微观凸部比凹部优先溶解,达到表面平整和光亮的目的。
2）电化学抛光,又称电解抛光.原理与化学抛光相似，依靠选择性溶解表面凸出部分而达到平整光滑，不同的是有外加电流作用，处理时间较短3）共同点：抛光机理相同; 不同点:电化学抛光在处理过程中施加了电流，化学抛光使用的是化学氧化剂.2.化学抛光和电化学抛光具有哪些优点？化学抛光和电化学抛光与机械抛光相比较，具有如下优点：(1）设备简单，工艺参数易调控，节省成本等以及表面更光亮；（2)可处理大型零部件或大批量的小型零部件,以及复杂形状的工件;（3）表面更洁净，无残留的机械抛光粉尘,具有良好的抗腐蚀性;(4)化学抛光的表面镜面反射率更高，金属质感也较好，表面不会形成粉“霜"。
3.简述化学抛光和电化学抛光的缺陷和对策.1）化学抛光缺陷及对策（以磷酸-硫酸-硝酸工艺为例）（1）光亮度不足：铝材的成分影响、硝酸的含量影响等。
对策：采用高纯铝、控制硝酸的浓度，抛光前的铝材要干燥。
(2）白色附着物：铝溶解过多，需控制其在槽液中的含量。
对策：调整槽液中的溶铝量到正常范围。
（3）表面粗糙:硝酸含量过高，反应过于剧烈；或Cu含量过高.对策：应严格控制硝酸含量;提高材质内部质量、减少添加剂量等.（4）转移性腐蚀:化学抛光后转移到水洗过程中迟缓造成；对策：应迅速转移至水中进行清洗。
（5）点腐蚀:绿箭表面气体累积形成气穴而产生;或因硝酸或Cu含量偏低造成。
对策：应合理装料，增加工件倾斜度，加强搅拌使气体逸出。
清洗表面干净；控制硝酸含量等。
2）电化学抛光缺陷及对策（以磷酸-硫酸—铬酸工艺为例)（1）电灼伤：导电借助面积不足、接触不良、工件通电电压上升过快、电流密度瞬间过大等; 对策:注意工件与电夹具接触良好、接触面积满足大电流需要,施加电压升压不宜过快等.（2）暗斑：电流密度过低、电力线局部分布不均匀等对策:装料量不宜过多、避免电力线分布不到的死角区等。
（3）气体条纹:气体逸出造成对策:装料时使工件的每个面倾斜，装饰面垂直放置且朝向阴极、避免气体聚集等。
（4）冰晶状附着物：槽液中溶铝量太高或者磷酸含量高而形成磷酸铝沉淀。
对策：降低槽液中的溶铝量、或降低磷酸含量等第五章第六章铝阳极氧化与阳极氧化膜1.铝阳极氧化膜分类：（1）壁垒型：也叫屏蔽型或阻挡层氧化膜，紧靠金属表面,致密无孔、薄，厚度取决于氧化电压，不超过0.1μm，主要用于电解电容器。
(2）多孔型：由两层氧化膜组成，底层是阻挡层，与壁垒膜结构相同的致密无孔的薄氧化物层,厚度与电压有关；主体部分是多孔层结构，其厚度取决于通过的电量.（阻挡层:指多孔型氧化膜的多孔层与金属铝分隔的,具有壁垒膜性质和生成规律的氧化层。
）2.多孔型氧化膜的厚度、结构和成分多孔型阳极氧化膜组成：阻挡层和多孔层；阻挡层的结构和形成规律相当于壁垒型氧化膜；多孔层的生成规律、结构和成分与阻挡层完全不同。