冲压件常见质量缺陷及检测
冲压件检验标准
冲压件检验标准冲压件是机械制造中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的性能和可靠性。
因此，对冲压件的检验标准显得尤为重要。
冲压件的检验标准主要包括外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等方面，下面将对这些方面进行详细介绍。
首先是外观质量的检验标准。
外观质量是冲压件的首要检验指标之一，包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装、标识等方面。
在检验外观质量时，应注意观察冲压件表面是否有裂纹、气泡、划痕等缺陷，以及表面涂装是否均匀、标识是否清晰完整。
外观质量的好坏直接影响到产品的美观度和使用寿命，因此在检验时需严格把关。
其次是尺寸偏差的检验标准。
冲压件的尺寸偏差是指冲压件实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
在检验时，应根据设计图纸和相关标准规定，采用合适的测量工具对冲压件的尺寸进行检测，确保其符合要求。
尺寸偏差过大会直接影响到冲压件的装配和使用，甚至会导致产品的失效，因此在检验时需格外重视。
其次是材料成分的检验标准。
冲压件的材料成分直接关系到其力学性能和耐腐蚀性能。
在检验时，应对冲压件的材料成分进行化学成分分析，确保其符合相关标准要求。
同时，还需对材料进行金相组织分析，以确保其组织结构均匀，无夹杂和缺陷。
材料成分的合格与否直接关系到冲压件的使用寿命和安全性，因此在检验时需严格执行相关标准规定。
最后是力学性能的检验标准。
冲压件的力学性能包括强度、硬度、韧性等指标。
在检验时，应根据相关标准规定，采用合适的试验设备对冲压件的力学性能进行检测，确保其符合设计要求。
力学性能的好坏直接关系到冲压件在使用过程中的承载能力和抗疲劳性能，因此在检验时需特别重视。
综上所述，冲压件的检验标准涉及到外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等多个方面，对冲压件的质量和性能起着至关重要的作用。
在实际生产中，我们应严格执行相关标准规定，加强对冲压件的检验工作，确保产品质量，提高产品的竞争力和市场占有率。
汽车冲压件缺陷及检验标准
汽车冲压件缺陷及检验标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
3.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D四个区域。
4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义5.1（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.2（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
5.3（C区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。
5.4（D区）除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。
冲压件的缺陷及检验标准
冲压件的缺陷及检验标准1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于手拉重庆达佳机械制造有限公司冲压职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对产品的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个的组装产品，对每个冲压件各部位的质量要求是不一样的。
为了在提高总装质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高总装生产的综合效能。
因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和产品的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据起动器在通机上功能尺寸等作用分为关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在通机上的位置不同及客户的可视程度主视面、非主视面、隐蔽面分为：。
4.3 根据冲压件上孔在装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
5、冲压件在通机上分区定义5.1 （A 区）外壳正面或导风罩正面和顶面5.2 （B 区）导风罩与缸头和隔热块相邻的斜面。
5.3 （C 区）导风罩的右下侧面和左下侧面5.4 （D 区）除A 、B、C三个可视区域，装机后客户一般所不易察觉或发现的部位。
6、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。
6.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。
6.2 功能尺寸缺陷包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。
6.3 返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。
冲压件缺陷及消除方法
冲压件缺陷及消除方法冲压件是一种常见的零部件加工方式，用于制作各种金属零部件和产品。
在冲压过程中，由于材料的性质、模具设计、设备运行等多种因素的影响，可能出现各种缺陷。
以下是常见的冲压件缺陷及其消除方法：1.塑性变形缺陷：塑性变形缺陷主要包括裂纹、皱折、起皮等问题。
缺陷产生的原因可能是材料的强度不足、模具设计不合理、设备问题等。
解决方法包括调整冲压工艺参数，优化模具设计，选择合适的材料等。
2.尺寸偏差缺陷：尺寸偏差缺陷指的是冲压件的尺寸与设计要求不符，包括尺寸过大、过小、不平整等问题。
尺寸偏差缺陷的原因可能是模具磨损、设备不稳定、材料变形等。
解决方法包括定期检查和更换模具、调整冲压工艺参数，加强设备维护等。
3.表面质量缺陷：表面质量缺陷指的是冲压件表面出现划痕、氧化、凹凸不平等问题。
表面质量缺陷的原因可能是模具表面粗糙、模具损坏、冷却液不足等。
解决方法包括修复模具表面、更换损坏的模具部件、增加冷却液供给等。
4.偏色缺陷：偏色缺陷指的是冲压件表面出现色彩不均匀、色泽不符等问题。
偏色缺陷的原因可能是材料的成分不均匀、模具表面污染、涂装工艺不当等。
解决方法包括调整材料成分、优化模具表面处理，加强涂装过程的控制等。
5.强度不足缺陷：强度不足缺陷指的是冲压件在使用过程中出现断裂、变形、失效等问题。
强度不足缺陷的原因可能是材料选择不当、工艺参数不合理等。
解决方法包括选择合适的材料、优化工艺参数，加强质量控制等。
综上所述，冲压件缺陷的消除方法包括优化材料选择、调整冲压工艺参数、优化模具设计、加强设备维护和质量控制等。
在实际生产中，还需要对冲压工艺进行不断地调整和改进，以提高冲压件的质量和市场竞争力。
常见冲压件质量及解决办法
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序;冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差;1、毛刺在板料冲裁中,产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的,但是提高制件的工艺性,改善冲压条件,就能减小毛刺;产生毛刺的原因主要有以下几方面：间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺;影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：a. 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b. 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c. 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大,滑块底面与工作台表面的平行度不好,或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好,工作台刚性差,在冲裁时产生挠度,均能引起间隙的变化；d. 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心尤其是无导柱模而引起工作部分倾斜；e. 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够,冲裁力不平衡等；d. 钢板的瓢曲度大－钢板不平;刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺;影响刃口变钝的因素有：a.模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良,耐磨性差；b.冲模结构不良,刚性差,造成啃伤；c. 操作时不及时润滑,磨损快；d.没有及时磨锋刃口;冲裁状态不当如毛坯包括中间制件与凸模或凹模接触不好,在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度,在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺;模具结构不当;材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料如钢号不对引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺;制件的工艺性差形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺;毛刺的产生,不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂,同时也给后续工序毛坯的分层带来困难;大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好,易焊穿,焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂;因此,出现允许范围以外的毛刺是极其有害的;对已经产生的毛刺可用锉削、滚光、电解、化学处理等方法来消除;2、制件翘曲不平材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲,然后剪断、撕裂;由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用,使制件展料出现波浪形状,制件因而产生翘曲;制件翘曲产生的原因有以下几个方面:冲裁间隙大间隙过大,则在冲裁过程中,制件的拉伸、弯曲力大,易产生翘曲;改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住,以及保持锋利的刃口,都能受到良好的效果;凹模洞口有反锥制件在通过尺寸小的部位时,外周就要向中心压缩,从而产生弯曲;制件结构形状产生的翘曲制件形状复杂时,制件周围的剪切力就不均匀,因此产生了由周围向中心的力,使制件出现翘曲;解决的办法就是增大压料力;材料内部应力产生的翘曲材料在轧制卷绕时产生的内部应力,在冲裁后移到表面,制件将出现翘曲;解决的方法时开卷时通过矫平机矫平;由于油、空气和接触不良产生的翘曲在冲模和制件、制件和制件之间有油、空气等压迫制件时,制件将产生翘曲,特别是薄料、软材料更易产生;但如均匀的涂油、设置排气孔,可以消除翘曲现象;制件和冲模之间表面有杂物也易在、使制件产生翘曲;冲裁时接触面不良也会产生翘曲;3、尺寸精度超差模具刃口尺寸制造超差冲裁过程中的回弹、上道工序的制件形状与下道工序模具工作部分的支承面形状不一致,使制件在冲裁过程中发生变形,冲裁完毕后产生弹性回复,因而影响尺寸精度;板形不好;多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损,破坏了变形时体积均等的原则,引起了冲裁后尺寸的变化;由于操作时定位不好,或者定位机构设计得不好,冲裁过程中毛坯发生了窜动;或者由于剪切件的缺陷棱形度、缺边等而引起定位的不准,均能引起尺寸超差;冲裁顺序不对;二、弯曲件的常见缺陷及原因分析弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和扭曲等;1、形状与尺寸不符主要原因是会弹和定位不当所致;解决的办法除采取措施以减少回弹外,提高毛坯定位的可靠性也是很重要的,通常采用以下两种措施；压紧毛坯采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力,在弯曲开始前就把板料压紧;为达到此目的,压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一些;可靠的定位方法毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种;外形定位操作方便,但定位准确性较差;孔定位方式操作不大方便,使用范围较窄,但定位准确可靠;在特定的条件下,有时用外形初定位,大致使毛坯控制在一定范围内,最后以孔位最后定位,吸取两者的优点,使之定位即准确又操作方便;2.弯曲裂纹影响裂纹产生的因素是多方面的,主要有以下几个方面：材料塑性差;弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定：排样时,单向V形弯曲时,弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲时,弯曲线与轧纹方向最好成45度;弯曲半径过小;毛坯剪切和冲裁断面质量差——毛刺、裂纹;凸凹模圆角半径磨损或间隙过小——进料阻力增大;润滑不够——摩擦力较大料厚尺寸严重超差——进料困难酸洗质量差3、表面擦拉伤表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当,热处理硬度低,凹模圆角磨损、光洁度差,弯曲毛坯表面质量差有锈、结疤等,材料厚度超差,工艺方案选择不合理,缺少润滑等;三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析1、大型曲面制件的拉深特点变形特点大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深,内部则有胀形成分;表面形状是靠压料面外部材料来补充,而内部则靠材料延伸来满足胀形的要求;同时由于拉深深度不一,形状复杂,变形部分周边分布不均;因此,控制材料的流向及流速极为重要;大型曲面制件的局部既易起皱,又易开裂;要有足够稳定的压边力大型曲面制件不仅要求一定的拉深力,而且要求在其拉深过程中具有足够的稳定的压边力;此类制件往往是轮廓尺寸较大,深度较深的空间曲面,所以需用变形力和压边力都较大;在普通带气垫的单动压力机上,压边力只有名义吨位的1/6左右,而且压边力也不稳定,难以满足此类制件的工艺要求,因此在大量生产中,此类制件的拉深均在双动压力机上进行;双动压力机具有拉深和压边的两个滑块,即内滑块和外滑块,压边力可达到总拉深力的40％－50％以上,能满足制件周边变形分布不均的要求,且压边力稳定,易得到刚度较好的拉深件;拉深件必须有足够的刚度此类制件大多是作为机械的外壳,要求有足够的刚度使用中不会发生颤抖和噪音和尺寸稳定性保证焊接、装配质量;这就要求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力最理想的是双向拉应力状态,且使拉应力超过屈服极限,而低于强度极限,使制件的弹性回复减少到最低限度,使形状不致于产生畸变,同时也不致于破裂;2、常见缺陷及原因分析大型曲面拉深件常见的缺陷有：裂纹和破裂、皱纹和折纹、棱线不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等;裂纹和破裂裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉应力超过了强度极限所致;具体影响的原因有：材料的冲压性能不符合工艺要求;板料厚度超差－当板料厚度超过上偏差时,局部间隙小的区域进料时卡死,冲压变形困难,材料不易通过该处凹模内而被拉断;当板料厚度超过下偏差时,材料变薄了,横剖面单位面积上的压应力增大,或者由于材料变薄,阻力减小,流入凹模内的板料过多而先形成皱纹,这时,材料不易流动而被拉裂;材料表面质量差－划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力;压料面的进料阻力过大－毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模圆角半径过小、外滑块调的过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度差;局部拉深量太大,拉深变形超过了材料变形极限;在操作中,把毛坯放偏,造成一边压料过大,一边压料过小;过大的一边则进料困难,造成开裂；过小的一边,进料过多,易起皱,皱后进料困难,引起破裂;不按工艺规定涂润滑剂,后阻力增大,造成进料困难而开裂;冲模安装不当或压力机精度差,引起间隙偏斜,造成进料阻力不均;皱纹和折纹皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材料流向不均引起局部材料堆积而产生皱纹;具体有下面几个方面：制件的冲压工艺性差,冲压方向和压料面形状确定不当,很难控制材料的流动速度,引起皱纹; 压料面的进料阻力太小,进料过多而起皱;这时可调节外滑块压力或改变拉深毛坯局部形状,增加压料面积来消除,或局部增加拉深筋来增大进料阻力;压料面接触不好,严重时形成里松外紧;材料通过外紧区域后压料圈就失去压料作用,造成进料过多,产生皱纹;这时要重新研磨压料面,保证全面接触,允许稍有里紧外松;涂油润滑过多;外滑块调整不当,造成倾斜,使各处压料面压力不均,松的地方易起皱;棱线不清制件从外表观察,要求棱线清晰;如果压力机的压力不够,则在拉深成形中,在材料变形过程终止时,得不到足够墩死的压力,则棱线不清;另外,冲模的导向不好,工作部分间隙不均匀,或凸模及凹模安装不正确倾斜,压机的平行度不好也能引起棱线不清;刚性差形成刚性差的主要原因除制件工艺性不好外,主要的则是压料面的进料阻力太小,材料塑性变形不够引起的;此时可考虑增加拉深筋或将圆式拉深筋改为坎式拉深筋,以增大进料阻力;这也是单动压力机拉深出来的制件的刚度比双动压力机拉深出来的制件差的原因;表面划痕拉伤表面划痕通常有如下原因造成：凹模圆角部分光洁度不够,这样在拉深过程中材料被划伤,并有可能使材料粘附在凹模上,而形成划痕；由于脏物落入凹模中或拉深油不干净,也会划伤制件表面；如果压料面是由镶块组成的,则由于镶块结合不好,也会造成划痕；由于工艺补充部分过小,通过凹模口的划痕没有被切去;表面粗糙和滑移线表面粗糙的缺陷是材料本身晶粒度过大引起。
汽车冲压覆盖件常见质量缺陷及处理措施
汽车冲压覆盖件常见质量缺陷及处理措施摘要：随着汽车需求量的增长，各个汽车厂商为满足市场上的这种需求，都在积极扩大其生产。
但由于汽车整车结构的复杂性，在生产的过程中，任何一个零部件都需要做好质量管理和控制。
冲压覆盖件是汽车中的关键构成，在生产的过程中，常常会引起工艺技术等方面的因素而引起质量问题，导致汽车的性能不佳。
基于此，本文重点分析了汽车冲压覆盖件的几种质量缺陷，提出了关于这些质量缺陷的处理对策，有利于提高汽车生产制造水平。
关键词：汽车冲压覆盖件；质量缺陷；处理措施在经济社会快速发展的过程中，汽车制造行业迎来了新的发展契机，各个汽车生产厂家的生产制造工艺都表现出了现代化的特征，新型工艺和技术的应用，使得汽车制造方面的技术难题逐步被解决，整体的生产效率和质量都大大提高。
冲压覆盖件在汽车生产中的难度系数较高，因为有着极高的生产制造精度要求，工艺应用不当、操作失误等都可能会引发质量缺陷。
为避免冲压覆盖件生产加工方面的质量问题，各个汽车生产厂家都需要在实际的生产过程中，严格遵守相应的生产规范。
1.汽车冲压覆盖件的质量缺陷1.1变形针对汽车重压覆盖件的生产作业而言，在板料冲压成型以后有着严苛的制作状态要求，一旦在生产的过程中该制作状态与标准情况不一致，就意味着在冲压覆盖件的生产中出现了变形问题，即使出现的是些微的变形，在制件外观也很容易被看到，导致美观性不足，如果存在严重的变形现象，相应的装配工作将受到影响。
就当下汽车生产制造的现状来看，对于绝大多数的冲压覆盖件变形现象，返工修复都是不可行的。
1.2毛刺制件在生产的过程中，存在有修边、切断、冲孔等各个工序，如果在这些工序的实施过程中存在断面平整度不够的现象，就是冲压覆盖件的毛刺问题，这种缺陷出现的频次是相对较高的。
当在冲压覆盖件的生产过程中发生了毛刺现象时，不仅无法保障产品的美观性，也难以满足产品的性能规定，在利用专有设备开展生产作业时，设备运行过程中的噪音偏大，长时间无法处理这种毛刺问题，将会增大生产设备的故障几率[1]。
冲压件缺陷质量判定标准2
锈蚀
锈蚀面积≥制件的40% 表面质量受锈蚀影响但可通过打磨修复。
料厚明显不符合要求，表面有明显的桔皮滑移线、镀锌层
疏松、
材料缺陷 锌皮脱落长度≥300 mm宽度≥5mm
轻微的材料缺陷、磨件后可见的材料缺陷
棱线、弧线度明显地不清晰、不光顺；肉眼就能看出的严
重褶皱、
褶 皱 / 棱 棱线错位，严重影响焊接及装配。
项目
描
述
裂纹
裂纹长度≥150mm或宽度≥3mm 长度≤100mm且宽度≤3mm
缩颈
缩颈部位厚度/料厚≤20%且长度≥80mm 缩颈部位厚度/料厚≥20%长度≤80mm
面积≥9cm2或长度≥10cm高度≥3mm
坑包
面积4cm2≤S＜9cm2上或长度5cm≤L＜10cm
坑包高度≥1mm
麻点
制件2/3面积上能看到麻点或小凸包。 制件件表面用油石打磨后用手感觉明显的麻点或麻点群。
观视觉效果的部位。
判定 B区 报废 返工 返工 放行 报废 返工 返工 报废 返工 报废 返工
报废
返工
报废
C区
放行 返工 放行 放行 放行 放行 返工
放行
返工
返工 返工 报废 返工 报废 返工 返工
放行
放行 放行 放行 返工 放行 返工
报废 返工
线
棱线、弧度不够清晰光顺；非A区内用肉眼可见的褶皱
模具固有缺陷，后续无明显影响的褶皱
毛刺装配面上的粗毛刺≥0.源自mm，有危险性的粗毛刺。拉毛
拉毛深度用指甲轻划有明显卡顿感
压痕 划伤
长度≥80mm且宽度≥mm,返修后无法消除
长度≤80mm且宽度≤3mm，返修后能够消除 未经专业训练的人一眼就能看出的划伤，深度≥料厚的 50% 指甲触及有明显卡顿感
冲压件外观检验标准
冲压件外观检验标准冲压件作为机械制造中常见的零部件，其外观质量直接关系到产品的整体质量和美观度。
因此，制定并执行合理的冲压件外观检验标准对于保证产品质量具有重要意义。
本文将就冲压件外观检验标准进行详细阐述，以期为相关行业提供参考。
首先，冲压件外观检验标准应包括以下内容：1. 表面缺陷，包括但不限于划痕、凹陷、氧化、锈蚀等，应明确规定各类表面缺陷的允许范围和标准。
2. 尺寸偏差，冲压件的尺寸偏差直接影响其在装配过程中的匹配性，因此应对尺寸偏差进行详细规定，并确保符合相关标准。
3. 表面处理，对于需要进行表面处理的冲压件，如喷涂、镀层等，应明确规定其表面处理的均匀度、附着力等标准。
其次，冲压件外观检验标准的制定应遵循以下原则：1. 合理性原则，冲压件外观检验标准应既能保证产品质量，又要尽量减少不必要的成本和浪费，因此应在合理范围内制定标准。
2. 实用性原则，冲压件外观检验标准应具有可操作性和实用性，便于生产现场的操作人员进行检验和判定。
3. 统一性原则，针对同一类冲压件，应统一外观检验标准，避免因标准不统一而导致的混乱和误判。
最后，冲压件外观检验标准的执行应注意以下事项：1. 培训，对生产现场的操作人员进行冲压件外观检验标准的培训，使其能够准确理解和执行标准。
2. 检验设备，配备符合要求的检验设备，确保冲压件外观检验的准确性和可靠性。
3. 记录和反馈，对冲压件外观检验结果进行记录，并及时反馈给相关部门，以便进行后续的质量改进和控制。
综上所述，冲压件外观检验标准的制定和执行对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。
希望本文所述内容能够为相关行业提供参考，促进冲压件外观检验标准的不断完善和提高。