精益生产知识介绍
精益生产的概念及特点分析
精益生产的概念及特点分析引言精益生产是一种以节约资源、增加价值为中心的生产管理理念，起源于日本汽车业。
它通过最小化浪费和提高效率，实现了生产过程的优化和产品质量的提升。
本文将介绍精益生产的概念，并分析其特点。
一、精益生产的概念精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高效率和灵活性的生产方式。
它最早由日本丰田汽车公司开发和实践，并得到广泛推广和应用。
精益生产的核心理念是尽量减少浪费，提高价值创造，从而实现成本降低和效率提高。
它通过减少库存、减少不必要的活动和流程、优化资源使用等方式，确保生产过程能够快速、高效地运转。
二、精益生产的特点1.去除浪费：精益生产强调去除各种形式的浪费，包括等待时间、过程中的缺陷、运输和库存的浪费等。
通过识别和消除浪费，企业能够大幅度提高生产效率和产品质量。
2.价值流分析：精益生产通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤，以便优化生产过程。
通过削减或优化非价值增加的步骤，企业能够实现资源的最大利用。
3.持续改进：精益生产强调持续改进的理念。
企业应该不断地寻求改进的机会，不断优化生产流程和提升产品质量。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和竞争力。
4.员工参与：精益生产注重员工的参与和协作。
员工是企业的核心资产，他们的经验和智慧对于改进生产过程非常重要。
通过培养员工的参与意识和团队合作精神，企业可以更好地实现精益生产的目标。
5.质量优先：精益生产强调质量的重要性。
企业应该始终把质量放在第一位，追求卓越的产品质量。
通过不断提高产品质量，企业可以提升品牌形象、增加市场竞争力。
6.灵活性：精益生产注重灵活性和适应性。
企业应该具备快速响应市场需求的能力，同时灵活调整生产流程，以适应市场变化。
通过灵活性，企业可以更好地满足客户需求并获得竞争优势。
三、精益生产的实施步骤1.识别价值流：通过价值流分析，识别出创造价值的步骤和非价值增加的步骤。
2.消除浪费：排除所有不必要的活动和流程，减少浪费，提高效率。
精益生产基础知识
精益基础知识1、精益生产：仅在最少可能的时间内，以最小可能的资源，生产最少的必要单位，为客户创造价值2、精益生产追求的7个“零”目标是什么？(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety•安全第一)3、精益生产的五大原则1)价值：精确地确定客户愿为之付钱的产品价值点。
2)价值流：识别产品生产过程中价值的流动过程。
3)流动：使价值不间断的流动。
4)拉动：从客户一直到生产者形成需求拉动。
5）完美：永远追求尽善尽美4、精益生产与传统的大量生产方式对比具有哪些优点？对比项目单件生产方式大量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富操作工要求较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高市场需求极少量需求物资缺乏、供不买方市场应求5、精益生产中的“5S”指的是什么？并指出它们之间的特点？整理：把物品区分要与不要，不要的东西坚决丢弃整顿：把整理好的物品明确规划定位并加以标识清扫：经常清洁打扫保持干净明亮的环境清洁：维持前3S成果使其规范化标准化素养：养成良好习惯，提高整体素质关系：●只有整理没有整顿，物品真难找得到;●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;●3S之效果怎保证，清洁出来献一招;标准作业练修养，公司管理水平高6、精益生产中的七大浪费分别指什么？请列举您日常工作中所见的七大浪费具体表现各一条。
七大浪费：库存，过度加工，缺陷，多余动作，过量生产，等待，搬运●七大浪费1：库存的浪费表现：•准备过多的物料•不良品等待返工或更换•生产能力不足所造成的安全库存•生产计划临时变更造成物流停滞●七大浪费2：过量生产表现：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•材料、零件过早取得●七大浪费3：等待的浪费表现：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间未衔接好造成的等待●七大浪费4：搬运的浪费表现：•搬运距离很远•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生●七大浪费5：多余动作的浪费表现：•步行、转身、弯腰；•动作停顿、幅度太大；•两手空闲、单手空闲、左右手交换；•动作重复。
精益生产基础知识手册
精益生产基础知识手册
精益生产定义：通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费（非增值型作业）的系统方法。
PDCA循环包括P计划、D做、C检查、A再行动，其中计划最重要。
5W1H主要作用是定义问题，包括时间、地点、人物、原因、影响程度、发生频次。
4M也叫鱼骨图，分别从人、机、料、法、环、测6个方面分析问题，找出影响问题发生
的可能原因。
5WHY是指用5个为什么分析问题，利用鱼骨图分析出的可能原因连问几个为什么，知道
问不出为止，就找出根本原因了。
优先级是指通过前面5WHY分析出的根本原因后，制定对策，按照投入与产出核定对策能否执行。
精益大厦
SOP 也叫标准操作规程，是一套操作流程，制作SOP 包括图片、文字描述加关键控制点。
OPL 叫做一点课，与SOP 的区别是SOP 是一整套流程，而OPL 只是流程中某一点，SOP 包含OPL ，制作OPL 包括错误的照片与文字描述，与好的标准照与文字描述，需要注意正反对比。
工具没有几个，非常简单，关键是如何和工作结合，如何达到持续改进。
学会并能够利用以上工具，OK ，你的精益技能已达标。
加油！ 5S 整理、整顿、清洁、清扫、素养 SOP
OPL。
精益生产入门知识
精益生产一、、精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性；消除价值流中的一切浪费。
精益生产体系的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标。
一个基础：即以5S为管理手段的良好现场基础。
所谓5S，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。
七个支撑：（1）生产的快速转换与维护体系；（2）精益品质保证与防错自动化体系；（3）柔性化生产体系；（4）均衡化和同步化体系；（5）现场作业IE研究体系；（6）生产设计与高效物流体系；（7）产品开发设计体系。
七个极限目标：（1）零切换调整；（2）零库存；（3）零浪费；（4）零不良生产；（5）零装备故障；（6）零生产停滞；（7）零安全事故。
二、精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
三、精益生产核心：1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。
精益管理知识
精益管理基础知识精益生产：精益生产是通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的精益生产的两大支柱：及时化、自働化（小提示：自働化中的働字是繁写的，意思是人的自働化）生产工作中常见的八大浪费：制造不良的浪费、制造过多的浪费、加工过剩的浪费、过度搬运的浪费、库存过多的浪费、等待过久的浪费、动作繁杂的浪费IE（Industrial Engineering）:工业工程，把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学IE七大手法：双手法、五五法、防错法、抽查法、流程法、动改法、人机法目视化管理：6S:整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全价值流：是从原材料到顾客整个过程中，为制造某一产品或提供某一服务所发生的所有的活动价值流程图（VSM）：VSM的应用：VSM六步骤：1. 描绘客户 2. 描绘生产流程的每一个步骤 3. 描绘供应商 4. 收集相关数据(如工序周期时间,停留时间,坏品率, 搬运) 5. 描绘物料流和信息流6. 计算周期时间和增值比率VSM的具体绘制方法：SMED: (Single Minute Exchange of Die) 快速换模导入快速环线的好处：(1)机器/产线的运作效率提高(2).减少生产停顿(3).缩短交货周期(4).快速应对客户需求(5).增加切换减少库存与存货周期. (6).实行快速换线适应现后续少量多样市场必要的工具快速环线八步法：(1)现场观察并写下换型步骤；(2)记录时间和各种浪费；(3)区分内部与外部活动；(4)分析所有换型动作；(5)把可能的內部动作转为外部；(6)优化內外部操作；(7)试验并改进新设想；(8)建立和实施新的操作标准标准作业：标准作业是在现在的技术和方法的前提下，将质量好的制品安全地,更便宜，没有浪费地制造出来的作业基准。
标准作业三要素是:1.节拍时间2.作业顺序3.标准库存标准工时：标准工时的测定方法：节拍：线平衡：。
精益生产知识培训课件
精益生产知识培训课件•精益生产概述•精益生产的工具与方法•精益生产的实施步骤•精益生产的成功案例•精益生产的未来发展与挑战01精益生产概述精益生产是一种以客户需求为导向，通过消除浪费、持续改进和降低成本来提高生产效率和效益的生产方式。
定义关注客户需求、追求价值流优化、强调团队合作、持续改进和创新。
特点定义与特点精益生产的历史与发展起源精益生产起源于日本丰田汽车公司的生产方式，旨在消除浪费、提高效率和效益。
发展随着全球化和市场竞争的加剧，精益生产逐渐成为主流的生产方式，广泛应用于各行各业。
未来趋势随着数字化和智能化的快速发展，精益生产将与工业互联网、大数据等先进技术结合，进一步提高生产效率和灵活性。
价值流流动与平衡拉动系统持续改进精益生产的核心思想01020304识别和优化从原材料到最终产品的整个过程中的所有活动，消除浪费，提高价值。
通过合理安排生产流程，实现顺畅的价值流，提高生产效率。
根据客户需求进行生产和补充，实现准时化生产。
不断寻找和解决浪费问题，持续优化生产过程，提高效率和效益。
02精益生产的工具与方法价值流分析价值流分析是精益生产的核心工具之一，它通过对产品从原材料到最终客户的整个价值流动过程进行系统分析，识别出浪费并制定改进措施。
价值流分析包括对整个生产过程中的所有活动进行记录、评估和优化，旨在消除浪费、降低成本和提高效率。
通过价值流图或其他可视化工具，企业可以全面了解产品从原材料到成品的所有环节，包括供应商、生产、物流和销售等。
5S管理5S管理是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面，旨在提高工作效率、减少浪费和保障安全。
5S管理要求企业保持工作场所整洁有序，减少不必要的物品，标识清楚并易于查找，定期清扫和维护设备，以及培养员工良好的工作习惯和职业素养。
通过实施5S管理，企业可以提高生产效率和产品质量，降低事故风险和减少浪费。
持续改进持续改进是精益生产的核心思想之一，它强调不断优化生产过程、提高产品质量和降低成本。
精益生产知识点
第一章精益生产的思想和方法企业经营的目的是向社会提供产品和服务,同时为企业创造利润。
为达到这一目的,企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源,并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。
而利润的高低取决于投入和有效产出的比例，即生产效率，班组是使产品增值的基本单元，是提高生产效率的主战场。
提高生产效率有以下三种途径:ﻫ1．投入不变,产出增加；ﻫ2.产出不变，投入减少;3。
投入减少,产出增加。
第一种途径适用于产品的成长期 ,即市场对该产品的需求呈上升趋势的阶段;第二种途径适用于产品的成熟期或衰退期,即市场对该产品的需求渐趋稳定或下降的阶段;第三种途径显然是最理想的,因而难度也是最大的.但是, 市场竞争的结果最终将导致第一和第二种途径的失效，从而使企业的经营状况步入低谷．要避免这种状况，就必须采用第三种途径。
精益生产的成功有力地证明了这一途径的优越性和有效性。
ﻫ第一节精益生产的诞生及其特点ﻫ精益生产方式是继单件生产方式和大量生产方式之后在日本丰田汽车公司诞生的全新生产方式。
精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。
ﻫ本世纪中叶，当美国的汽车工业处于发展的顶峰时，以大野耐一为代表的丰田人对美国的大量生产方式进行了彻底的分析，得出了两条结论:ﻫ1．大量生产方式在削减成本方面的潜力要远远超过其规模效应所带来的好处2.大量生产方式的纵向泰勒制组织体制不利于企业对市场的适应和职工积极性、智慧和创造力的发挥ﻫ基于这两点认识,丰田公司根据自身面临需求不足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本独特的文化背景,逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式.这种生产方式在19７3年的石油危机中体现了巨大的优越性，并成为80年代日本在汽车市场竞争中战胜美国的法宝,从而促使美国化费500万美元和5年时间对日本的生产方式进行考察和研究，并把这种生产方式重新命名为精益生产（LＥAＮ PRODUCＴION).ﻫ精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势,同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
JIT精益生产基础知识
JIT精益生产基础知识引言JIT（Just-in-Time）精益生产是一种以最大限度减少库存的生产方法。
它的目标是通过减少库存和减少生产过程中的浪费来提高生产效率和产品质量。
JIT生产方法最早由日本汽车制造商丰田公司引入，并在全球范围内广泛应用。
JIT的原理和核心概念JIT生产方法的核心原理是按需生产，即在需要产品时才进行生产，以避免库存积压和浪费。
为了实现按需生产，JIT方法依靠以下核心概念：1.Takt时间: Takt时间是指完成一个产品所需的时间，它是按照顾客需求进行计算的。
JIT生产中，所有生产环节的时间都要受到Takt时间的限制。
2.流水线制造: JIT生产方法通常采用流水线制造方式，以实现高效的生产流程。
每个环节都必须在规定的时间内完成任务，以便产品能够按时交付。
3.零库存: JIT生产目标是把库存降到最低。
通过精确计算需求量和生产速度，并及时交付零部件，可以避免库存积压。
4.物理层面整理: JIT生产方法强调工作环境整洁和物品摆放合理。
通过整理和排序，可以减少生产过程中的浪费，并提高效率。
5.质量保证: JIT生产方法注重质量，并通过不断改进和反馈机制来提高产品质量。
减少库存和浪费可以更容易地发现问题，并及时解决。
JIT的优势和应用领域JIT生产方法具有以下优势：1.降低库存成本: JIT生产方法帮助企业降低原材料和成品的库存。
通过减少库存积压，企业可以节省资金，并降低仓储成本。
2.提高生产效率: JIT生产方法通过流水线制造和按需生产，可以大幅提高生产效率。
减少等待时间和浪费，提高生产线利用率。
3.增强产品质量: JIT生产方法通过持续改进和严格质量控制，可以提高产品质量。
减少库存和浪费可以更容易地检测和解决质量问题。
4.加强供应链管理: JIT生产方法要求与供应商建立紧密的合作关系，以确保按时交付零部件。
这有助于提高供应链的效率和可靠性。
JIT生产方法适用于各种制造行业，特别是批量生产和定制生产领域。
精益生产介绍
Built in
Quality 做出来的
质量
– Setup Reduction – 设置简化
Stability
– POU
• Variation Reduction • 减少变差 • Visual Control • 可视控制
c
c
P
a
a
4 Six Sigma Deployment
l
6 Sigma 展开
a
5 Human Resources Strategies/人力资源战略
n
E Business/ 电子商务
Operations Strategy Elements
Operations Strategy 运作战略
Speed to Market 快速通向市场
5S Workplace / Visual Factory
5S工作场所/可视化工厂
Kanban Pull Systems
看板/“拉”系统
Continuous Improvement
持续改进
Standardization
标准化工作
Lean Enterprise
精益企业
Highest Quality 最高的质量
价格低
通过过程控制、改 进－依旧便宜
对全体员工的...
通过对员工所做工作的内容和过程的改进,增 强员工对工作的控制和拥有感; 提高问题解决能力,在短时间内作出决定并提 高产品质量; 公司的成功-更好的个人就业保障; 提高在工作区域的生活质量;
...
精益生产知识工时节拍
精益生产知识：工时、节拍工时的衡量工时：由一位合格的操作工人完成该工作所需要多少时间来定义，它包括三个方面：1. 过程时间，如测试、加固等2. 基本时间，及手工工作的时间3. 个人因素产生的时间，如心理疲劳，个人生理疲劳等工时的衡量通过以下几项手段或得，如秒表法，MTM衡量法。
衡量工时可以起到以下作用：1. 是研究劳动和生产能力的标准2. 可以改善和提高劳动生产率3. 可以作为管理人员决策的依据那为什么必须注重时间控制呢？因为物料在组织整理中所损耗的时间影响了生产管理成本的及生产中的现金流。
物料处理需要足够的空间、监控系统、处理及运输等诸多环节，这些环节每一步都会增加产品的生产成本。
流动生产减少了中间环节，使生产同步化，从而让物料无阻碍地通过各道增值加工工序，做到了降低管理/控制成本的目的。
当总生产周期时间减少后，工厂对客户需求变动的应变能力也将有显著的提高。
其根源是其拥有快速、高效、低成本的物料运输能力。
什么是总生产周期（Total Product Cycle Time）？总生产周期（TPc/t）是一个对生产流的计量单位。
其定义为产品最长交付周期时间，即从接受最初原材料开始，到最终成品出货的消耗时间。
什么是Takt Time？Takt Time是一个周期时间，在周期中开展生产活动满足客户需求，反映了生产线或生产设备相应客户需求生产所耗费的时间。
通过确定Takt Time，将帮助企业更好的完善将客户需求和生产速率同步的方法。
如何确定Takt Time呢？1. 确定满足客户总需求所涉及到的工艺流程。
仔细认证准确的需求信息，同时考虑批量的增减情况。
如在同一设备上生产进行多样化生产，则这种复合需求也应计算在Takt Time之内。
生产能力计划需于需求量的层次相适应，将生产层次于设备设计产能挂钩。
产能水平以精细产能率（Lean Capacity Rate），最大产能（Max Capacity）和弹性产能率（Flex Capacity Rate）表示。