精益生产基本知识点
精益生产知识点
生产管理的任务
Quality 质量 Cost 成本
SQDC
Safety 安全、士气 Delivery 交货
生产管理者的职责
组长：质量及不合格品的注意；生产线
停线的责任 领班：生产力改进；成本降低 主管：生产控制，作业标准，质量控制， 培 训，安全， 经理：目标方针，资源配备，系统优化
40 30 20 10 0
節拍時間 周期時間
工人
工人
工人
工人
工人
工人
TT是反映客户需求的,他希望你能按照TT把产品交付给他 CT是你生产一件产品所需要的时间 同意2楼意见，是要考虑客户每周/每天订单量来衡量客户takttime.
Example: 我们正常工作时间为：=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求：=1000pcs/w 则：takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time，原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文，它的原意就是節拍的意思，是指在交響樂的演奏過程 中，要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果，變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中，TAKT Time指的就是節拍時間，以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏，達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
• Transportation • Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow
精益生产知识点汇总总结
精益生产知识点汇总总结随着全球竞争的加剧和市场需求的不断变化，企业对于效率和质量的要求也越来越高。
而精益生产作为一种持续改进的生产理念，在提高效率和降低成本方面发挥着重要的作用。
本文将从精益生产的基本原理、工具和技术，以及实施精益生产的关键成功因素等方面进行详细的汇总总结。
1. 精益生产的基本原理精益生产是一种以减少浪费为核心的生产理念，其基本原理包括价值流、僵尸边、流动、拉动和持续改进。
其中，价值流是指将所有活动分为增值活动和非增值活动，通过深入理解价值流并优化的方式，减少非增值活动的浪费。
僵尸边是指问题和缺陷的标记，流动是指产品的连续流动，拉动是指按需生产，持续改进是指对生产过程不断进行改进。
2. 精益生产的工具和技术精益生产的工具和技术包括价值流映射、5S、标准化工作、单项流程、持续改进、快速换模、文化变革、全员参与等。
其中，价值流映射是一种通过绘制价值流程图的方式来辨认和分析价值流中浪费的工具，5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日文单词的头字母，它是一种改善工作环境和提高效率的管理方式。
标准化工作是指通过记录和规范操作流程、方法和标准来确保生产过程的稳定性和可控性。
3. 实施精益生产的关键成功因素实施精益生产的关键成功因素包括领导力、文化变革、全员参与、培训和教育等。
其中，领导力是指企业领导层对于精益生产的认可和支持，文化变革是指企业要从传统的生产模式转变为精益生产的方式，而全员参与是指每个员工都要参与到精益生产的实施中来，培训和教育是指企业要不断培养和提高员工的素养和技能。
4. 精益生产的应用范围精益生产不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他行业。
在制造业，精益生产可以帮助企业降低生产成本、提高生产效率、改善产品质量。
在服务业，精益生产可以帮助企业提高服务质量、缩短服务周期、降低成本。
在其他行业，精益生产也可以帮助企业实现持续改进和不断提高效率。
总之，精益生产作为一种持续改进的生产理念，对于提高企业效率和质量起着重要的作用。
精益生产入门知识
精益生产一、、精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产的基本目的是，要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性；消除价值流中的一切浪费。
精益生产体系的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标。
一个基础：即以5S为管理手段的良好现场基础。
所谓5S，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。
七个支撑：（1）生产的快速转换与维护体系；（2）精益品质保证与防错自动化体系；（3）柔性化生产体系；（4）均衡化和同步化体系；（5）现场作业IE研究体系；（6）生产设计与高效物流体系；（7）产品开发设计体系。
七个极限目标：（1）零切换调整；（2）零库存；（3）零浪费；（4）零不良生产；（5）零装备故障；（6）零生产停滞；（7）零安全事故。
二、精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。
因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。
三、精益生产核心：1、追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
3、企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
4、人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。
精益生产基础知识
①.利用夹具或轨道限定动作路径； ②.抓握部的形状要便于抓握； ③.在可见的位置通过夹具轻松定位； ④.用轻便操作工具。
基本原则
要点
要素
动作经济原则
三、精益屋
课后作业： ECRS:发现一个可改善问题点； 动作经济原则：做一个工序的动作分析，并给出改善方案。
Thank You
*
三、精益屋
2.合并(combine)
合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。 例如，合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一个人或一台设备来完成。
三、精益屋
1.减少动作数
2.双手同时进行
3.缩短动作距离
4.轻快动作
是否进行多余的搜索、选择、思考和预制
某只手是否处于空闲等待或拿住状态
是否用过大的动作进行作业
能否减少动素数
1.作业动作
①.取消不必要的动作； ②.减少眼的活动； ③.合并两个以上的动作。
①.双手同时开始，同时结束； ②双手反向、对称同时动作。
“简化”具体操作
简化包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容： 减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。 使用最简单的动作来完成工作。 简化不必要的设计结构，使工艺更合理， 力求作业方法的简化。 运送路线、信息传递路线力求缩短。
三、精益屋
ECRS分析原则的适用性
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益生产基础知识
动 4. Involve and Empower employees.
全员参于并充分授权。
5. Continuously improve in pursuit of
perfection. 不断改进，追求完美。
价值 价值流
拉动 全员参于 不断改进
4、精益实践方法
不良品都是连1元钱的收益也无法得到的产品、但生产不良品所花费的劳动者的 时间、购买的原材料也都成为了浪费，同时会产生顾客的信赖度降低这一看不 见的浪费，生产规模越大，影响也就越大。但是，不良品的发生几率越小的话， 就越能实现利益的飞跃。
谢谢！
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高
2、十九世纪～二十世纪：大批量生产 市场特点: 供需两旺 生产特点: 以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高
20世纪后期,顾客需求个性化突出
3、二十一世纪：精益生产 市场特点：多品种,小批量,变化快。 生产方式： 一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产 生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产
合理布局
5S、可视化管理
IE改善
线体平衡
快速换型
标准化作业
5、精益生产与传统生产比较
1. 人力资源--与批量生产方式相比，均能减1/2； 2. 新产品开发周期--可减至l/2或2/3； 3. 生产过程在制品库存(WIP)--可减至批量生产的1/10； 4. 占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2； 5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 6. 产品质量--可提高3倍；
搬运是浪费。消除不能产生 附加价值的浪费
④加工的浪费
针对采取什么样的方 式才能够使现在的加 工方式更为简易、怎 样才能够使加工效率 得到提升等问题下功 夫进行改善，包括操 作工所掩饰掉了一些 机械・装置・夹具等的 缺陷，以及生产过剩 的质量问题及提前生 产所产生的浪费。
精益生产知识要点总结
精益生产知识要点总结1、5S的内容是什么？答；整理、整顿，清扫、清洁、素养。
2、简单说明5SA、整理：区分需要的和不需要的物品，将不需要的物品立刻处理掉。
B、整顿：为了方便使用，将需要的物品整齐摆放。
C、清扫：打扫干净。
D、清洁：维持A、B、C的状态，形成制度化，维持下去。
E、身美（素养）：贯彻上述内容，养成有令必行的习惯。
3、整顿中的三定原则是什么？定点、定量、定容；4、整顿三要素是什么？场所、标识、方法。
5、整理的目的是什么？答：将空间腾出来活用。
6、、请回答整顿的定义？答：要的东西依规定定位，定方法摆放整齐，明确标识。
7、、整顿的目的是什么？答：不浪费时间找东西。
8、素养的目的是什么？答：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。
9、通过5S运动，企业最少应达到四个相关方的满意？答：投资者满意；客户满意；员工满意；社会满意。
10、5S之间的关系：5个S并不是独立的，互不相关的，相反，他们是相辅相成的，缺一不可的。
11、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
12、品质保证的五要素：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。
13、公司5S方针是什么？、公司5S目标是什么？方针：全体员工以推进5S为己任，快速高效，马上行动，创造一个清洁高效的工作环境，不断提高企业的综合竞争力。
目标：不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。
14、何为精益生产方式？精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
15、精益生产的特点是什么？精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
精益知识点总结归纳
精益知识点总结归纳整体内容：1. 什么是精益2. 精益的目标3. 精益的原则4. 精益的工具和技术5. 精益的应用场景6. 精益的优势和挑战7. 总结1. 什么是精益精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，源自于日本的丰田生产体系。
它通过识别并消除生产过程中的浪费，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，最终实现以客户为导向的生产和价值创造。
2. 精益的目标精益生产的目标是提供超过客户期望的产品和服务，同时以更高的生产效率和更低的成本来实现。
通过减少浪费和提高生产流程的稳定性和可靠性，精益生产可以不断提高产品的价值和质量，从而在市场上保持竞争力。
3. 精益的原则精益生产的核心原则包括：价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。
价值流是指产品或服务在生产过程中所经历的一系列步骤。
精益生产通过价值流映射来分析和优化价值流，从而去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率。
流程、拉动、极致生产和持续改善则是精益生产的关键概念，以确保生产流程的稳定和高效。
4. 精益的工具和技术精益生产使用了多种工具和技术来实现生产流程的优化和改进，其中包括：课题单、5S、持续改善、标准化工作、SMED等。
这些工具和技术帮助企业识别和去除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量。
5. 精益的应用场景精益生产可以应用于任何生产性质的企业和组织，尤其适用于制造业和服务业。
在制造业中，精益生产可以帮助企业提高生产效率和减少成本；在服务业中，精益生产可以帮助企业提高服务质量和客户满意度。
6. 精益的优势和挑战精益生产的优势在于它能够提高生产效率和质量，降低成本，提高客户满意度，增强企业竞争力。
然而，精益生产也面临着一些挑战，如对组织文化和管理理念的挑战，应用工具和技术的难度等。
7. 总结精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，它通过去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率和质量，从而为企业创造更大的价值。
精益生产的核心原则包括价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。
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精益生产基本知识问与答1、什么事精益生产？p9精益生产，又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美，即少而精，更少的投入，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；“益”表示利益、效率，即所有经营活动都要有益、有效，并具有经济性。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
2、精益生产主要特点有哪些？p9（1）一切为用户着想，产品直接面向用户，将用户纳入产品开发过程，以适应产品小批量、多元化、尽可能短的交货期生产，最大限度地满足用户需求，真正体现用户是“上帝”的精神。
（2）实施一个流，采用准时生产方式和看板管理，即只在需要的时候，按必需的量生产所需的商品，能够最大限度减少闲置时间、作业交换时间、库存、劣质品、不合格的供应商，缩短产品开发设计周期，使得导致成本提高的零部件库存减少直至接近于零，加快产品周期、减少规模效益影响；寻找、纠正和解决质量问题，提高生产率，减少浪费。
（3）以“人”为中心，部分权力下放，员工参与管理，充分发挥一线员工的积极性和创造性，从而降低产品返修率。
此外，还须满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特和谐的企业文化。
（4）以“精简”为手段，实现组织机构精简化，去掉一切多余的环节和人员。
强调团队工作组方式，集成各方面人才进行产品的并行设计，对产品的开发和生产具有很强的指导和集成能力。
（5）实现准时供货方式，保证最小的库存和最少的在制品数，与供货商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。
（6）追求的目标是精益求精、尽善尽美、不断降低成本，做到零废品、零库存和产品品种的多样化。
3、精益思想的五大原则是什么？p121.精益思想第一大原则：价值站在客户立场上来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目，就会发现太多的浪费，从而不满足客户需求到过多功能和多余的非增值消耗。
因此企业在制造过程中应实现增值活动，即实现增值动作和时间，如改变形状，改变性能、组装、包装等，已达到产品增值的目的，提供给用户真正需要的价值。
2.精益思想第二大原则：价值流价值流是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。
识别价值流就是发现浪费和消灭浪费，真的为用户创造价值，并去除不能创造价值的步骤。
企业要真正做到“以价值流为中心”，必须树立以下管理理念：（1）顾客至上是在竞争激烈的买方市场中的必然选择。
其也不能主观地臆断顾客的需求，只能“从顾客的立场确定产品的价值”。
（2）不断改善、消除企业价值流中存在着的许许多多浪费，提炼出高质量、高效率和低成本的精益的价值流，打败竞争对手，为顾客创造最大的价值，赢得顾客的青睐。
3.精益思想第三大原则：流动精益思想要求创造价值的全过程都要流动起来，即从概念到投产的设计过程、从订货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程、全生命周期的支持和服务过程都要流动。
它涉及每一个流程环节、每一个部门、每一个人，强调的是不间断地“流动”，将保留下来的步骤按连续流动的形式加以排列，以消除所有步骤的停滞现象，尽可能压缩全过程不增值的无效时间，从而快速应对客户的需要。
4.精益思想的第四大原则：需求拉动精益生产体现出“拉动”的思维模式，层层拉动，即形成了一整套环环相扣并完全围绕最终目标的系统解决方案。
拉动就是按客户的需求投入和产出，使客户精确地在他们需要的时间内得到需要的东西。
拉动减少了大量的库存和现场在制品，大量压缩了提前期。
5.精益思想第五大原则：完美精益生产方式是通过人员组织、系统结构、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应客户需求的不断变化，并能使生产过程中一切无用的多余的东西被精简；通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持），为用户提供尽善尽美的价值。
“尽善尽美”是永远达不到的，但持续地对尽善尽美追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。
（1）能充分地体现公司社会经济价值。
（2）是公司应对危机的法宝。
（3）为公司创造丰厚的利润。
（4）使公司能创立自己的综合竞争能力。
6、精益生产要达到的“七个零”目标是什么？p22零库存、零切换、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。
7、精益生产中“尊重人性目标”指的意义是什么？p23企业一切资源中最重要、最宝贵的是人，生产过程的一切活动都离不开人的参与。
因此，要提高生产率，必须调动企业所有员工的积极性，必须培养对人性的尊重，并使对人性尊重贯穿于企业生产过程的始终。
8、精益生产中“准直生产目标”指的意义是什么？p23为了对市场需求的变化做出快速反应，以适应多品种小批量生产，必需确保及时地生产出规定的数量和品种，满足客户需求，实现企业持续发展。
9、精益生产中的“高柔性生产机制目标”所指的意义是什么？p24面临复杂多变的市场，企业必须建立灵活多变的生产组织形式，以适应市场需求多样化的要求，并及时组织多品种小批量的生产，，以提高企业的竞争能力，这就是所谓的高柔性。
精益生产方式就是以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率相统一，促使企业在人员、组织、设备三方面做出较高的柔性。
10、精益化生产中的“模块化设计与并行设计”目标所指的意义是什么？设计部门、生产部门开始就联手降低成本，即从设计确定一系列可能方案开始，到几个方案的平行比较研究，同时在设计新产品时，在模块化设计基础上有所突破，最后确定设计方案，以减少设计晚期更改以及设备改造而有效降低设计成本企划，缩短设计开发时间。
11、精益生产模式的基础管理工作包含哪些项？每项内容是什么（分别列出）？p251. “6S活动”“6S活动”就是整理（1S）、整顿（2S）、清扫（3S）、清洁（4S）、素养（5S）和安全（6S）。
2. 目视管理目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。
3. 价值流站在客户立场上观察流程中的增值动作和时间，重视价值流管理，消除企业经营环节中各种非增值的浪费。
4. IE持续改善IE（Industrial Engineering）即工业工程。
IE持续改善是精益生产的基础，对传统IE方法的正确运用，是传统的持续改善手法，注重微观，典型应用是动作分析，帮助员工提高效率。
5. 快速切换所谓快速切换，即快速换线或快速换模技术，就是如何在最短的时间内完成大型模具的切换或者生产线的切换。
6. 团队工作精益生产的中心是员工，企业把员工的智慧和创造力视为宝贵财富和未来发展的原动力。
团队工作法就是通过工作小组共同协作，传授工作经验，一专多能，相互提高，保证工作顺利进行；同时在执行上级的命令时，更积极地参与，起到决策与辅助决策公司运行的作用，以发挥员工及其团队创造力，达到持续改善、消除一切浪费的目的，具体表现为：（1）以人为本；（2）重视培训。
7. 全面生产维护全面生产维护（TPM）就是通过企业全体员工参与设备自主性维护管理，确保设备停机零故障，以提高设备综合效率（OEE），进而提高生产效率。
8. 自动化通过自动化在生产组织中建立两种机制：（1）设备上安装了各种自动停止装置、加工状态检测装置；（2）生产第一线的操作工人发现产品或设备的问题时，有权自行停止生产的管理，以防止类似的异常情况发生，杜绝不良品的重复出现，从而避免由此可能造成的大量浪费。
9. 品质保证（1）全面质量管理；（2）QC小组活动10. 并行工程精益生产提倡在改善中活用并行工程思想。
要求产品开发人员在产品设计开发的一开始，就要考虑将概念设计、结构设计、工艺设计、最终要求结合起来。
11．流线化“单元生产”是当代最新、最有效的生产设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。
12. 均衡化生产均衡化生产是实现适时适量生产和看板管理的前提条件。
采用均衡化生产就是与各种产品的平均销售速度同步进行生产，通过生产排程尽可能地使生产任务均衡化，即总装线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品，以应对变化的需求数量峰值的库存、设备和劳动力等配置。
13. 拉动式准时化生产准时生产是缩短生产周期、加快资金周转和降低成本、实现零库存的主要方法。
12、实施精益生产为什么要首先进行理念变革？要成功地实施精益生产方式，关键是要有精益理念，因为理念的变革要比生产现场的变革难上好几十倍。
现在国内企业对精益生产方式在认识上存在许多误区，除了企业的基础差外，更严重的是对于企业存在的问题，许多员工，甚至一些管理人员熟视无睹，更不去改进，因此难以实施精益。
还有许多员工认为精益生产只是一种生产技术，是生产部门的工作，与其他部门无关；有的企业虽实施了精益生产，但效果并不理想。
14、公司、车间、员工实现精益生产的具体目标常包含哪些？p44（1）公司要实现的精益生产目标。
公司要实现精益生产的主要KPI指标是质量的可靠性，缩短交货周期、准时交货率、成本（周转天数）柔韧性和灵活性。
（2）车间要实现的精益生产目标。
实现目视管理，能迅速发现和处理异常情况；根据生产量的变动，高效率地调整人员配置；实现标准作业，确立生产无过多也无不足的管理体制；使全部工序形成一个没有浪费的流动；能够彻底建立和应用工序内质量不良、部件材料不良、设备故障、短暂故障、小故障等的对策和预防对策。
（3）员工要实现的精益生产目标。
按照6S规定，做好工位及其周边物料的放置、场地明确的规定；日常6S管理到位；员工执行标准作业，充满节奏感，消除人员动作浪费，缩短加工时间；实现员工一专多能化；管理者进行公正公平的人事管理，及时评价及时活用人才，员工的改善合理化建议多，实现改善提案和团队小组活动。
15、目视管理的标准主要有哪三种？p66（1）初级标准：有表示，能明白现在的状态。
如应用于设备管理中，其目视管理的内容可以通过结果推移图表示，即随着时间（日）推移（横坐标），所出现的故障件数（纵坐标）。
（2）中级标准：谁都能判断良否。
如应用于设备管理中，除有推移图外，还应明确其计划目标、管理范围及结果，且对异常与否的判断能一目了然。
（3）高级标准：管理方法（异常处理等）都列明。
如应用于设备管理中，除有中级标准内容外，还应明确超前、落后目标时的处理流程（从操作者到管理者）、方法（故障报告书）等，并明确记入者和记入时间。
17、全面生产维护的目标是什么？p96全面生产维护（TEM）是在各个环节上持续不断地进行改善，最终达到整体上的创新飞跃，同时，通过标准化活动，将创新取得的成果持久地加以保持。
其目标如下：（1）TEM是“通过人员素质的提高与设备性能的改善来改善企业的体制”。
（2）TEM以最大限度地发挥设备功能，以零故障、零缺陷为总目标。
（3）TEM以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产），提高设备综合效率最大化为目标。