Φ4.2m×13.0m水泥磨提产降耗的技术措施

Mod讦icotion技术改造
O4.2mx13.0m水泥磨提产降耗的技术措施
穆飞-刘忠波$
（1.蒲城尧柏特种水泥有限公司，陕西渭南715517； 2.宁夏建材集团股份有限公司，宁夏银川750002）中图分类号:TQ172.63文献标识码：B文章编号：1671-8321(2019)10-0119-02
0引言
陕西实丰水泥股份有限公司水泥粉磨系统是由两套辐压机、V选和O4.2m X13m闭路球磨机组成的高效联合粉磨系统，于2011年5月建成投产，投产后，因受系统工艺设计等原因造成系统堵料，设备空转时间长，电耗高达43kWh/t,P・042.5水泥台时较低（145t/h）,达不到设计值，近几年通过技术改造，达到了预期效果,P-042.5水泥台时产量达到了210t/h,电耗达到29kWh/t,水泥质量稳定，实现了企业节能降耗的目标，现将有关提产措施汇总如下。

1主要设备及技术参数（表1）
表1主要设备及技术参数设备名称主要技术参数混合料提升机型号：NSE1000-41.70m;提升量：1OOOt/h;功率：110kW。

辐压机型号：HFCG160-120,挤压辐直径：1600mm,挤压银宽度：1200mm,通过量：580~670t/h,喂料粒度：^80mm；主电机：型号：YRKK560-4,功率：900kW o
V型分级机型号：HFV-35000,最大喂料量：1OOOt/h,选粉风量:180000-240000m3/h,带料能力：160~275t/h,设备阻力：1500-2000Pa
球磨机规格：@4.2mxl3叫双层隔仓板，有效内径：4.05m;1仓有效长度4.0m,阶梯衬板、篦缝宽度：10~12mm;2仓有效长度8.6m,小波纹衬板加挡料环，篦缝宽度：6.0mm,产品细度：340m2/kg,传动方式：中心传动，磨机转速：15.6r/min,研磨体装载量：220t,设计产量：150~160t/h；主电动机：型号:YRKK1000-8,功率：3550kW、10kV…
磨尾收尘器及风机型号1600SIBB50,风量:54000m3/h,功率：90kW,电压：380V。

旋风收尘器规格：XF36-00Y；处理风量：180000-220000m3/h；设备阻力：1000-1300Pa o
循环风机风机型号：M5-47No24.5F；风量：230000m3/h;转速：730r/min,功率：400kW,电压：10kV o
出磨水泥提升机型号:NSE600x32950mm;提升量：650t/h；功率:110kW；液力偶合器：YOX500；辅传装置：KZ108-M132MB4,功率：9.2kW o
高效水平涡流选粉机型号：N3500,最大喂料量：630t/h,产量：150〜210t/h,成品比表面积：320~360m2/kg,选粉空气量：210000m3/h,转子转速：115~150r/min,功率：160kW,电压：380V。

成品袋收尘及主排风机型号：PPDC128-2X13,净处理风量：240000m3/h,总过滤面积：4160m2,工作阻力：1470-1770Pa,
入口浓度:OOOg/Nm3,出口浓度：W30mg/Nn?;风机型号：Y5-47N0.23F,功率：560kW,电压：10kV o
2存在问题及技改措施
2.1原工艺流程
技改前、后工艺流程见图1、图2。

熟料、脱硫石膏及混合材等按一定比例配料后经皮带输送机、配合料提升机、辐压机中间仓、经过辘压后的物料由混合料提升机送入V型选粉机，粗料返回经喂料小仓入辐压机循环辐压，细料由旋风分离器分离出后入球磨机中进行粉磨。

辐压机系统的废气经循环风机分别进入V型选粉机和闭路球磨机系统的高效水平涡流选粉机。

粉煤灰出库经喂料计量设备按水泥配比要求通过空气输送斜槽、提升机和V选入磨、选出的粗粉入磨粉磨，成品水泥随气流进入袋收尘器，收下的水泥成品由空气输送斜槽送至水泥库。

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2技改后工艺流程
存在问题及技改措施：由于脱硫石膏、水渣水分偏 大，物料频繁在入辐压机中间仓的下料溜子处堵料，物料
流动性不好造成中间仓下料不畅，为了保证水泥销售，只
能靠岗位工活动棒阀维持生产；由于系统频繁堵料，造 成磨机止料频繁，岗位工清堵劳动强度加大，磨机空转 时间长，后滑履瓦温度升高，造成磨机跳停，影响产质 量及设备的稳定运行。

通过论证，混合料提升机最大提 升量为1 OOOt/h,拆除配合料提升机后，能够满足配料站
物料和出辐压机物料的提升量，且物料直接进V 选后可以 将水分随气流带走，减少细粉量。

技改方案为：将原来的
配合料提升机拆除，将配料站皮带输送机机头升高lm, 在下部安装600mm x 600mm x 600mmT 料溜子，接在混合 料提升机下部，并在溜子拐角处安装空气炮，不定期清理
溜子积料。

在2014年初检修时我们进行了技术改造，运 行一年来，基本杜绝了物料频繁堵料现象，中间仓细粉含
量得到了改善，解决了辐压机中间仓下料不畅的问题，系 统断料得到了彻底解决，P-042.5水泥台时产量较以前
提高10t/h,设备运转率明显提高。

2.2磨尾收尘水泥入料方式技改
我公司水泥磨原磨尾收尘水泥直接入出磨提升机，
和出磨水泥混合后经选粉机选粉，合格产品入库，不合 格品再回磨机重新粉磨，我们在2#水泥磨上做了大量实 验，在磨机最大抽风量的情况下，磨尾收尘水泥每小时
约有10t 左右，比表面积在260m 2/kg 左右，与成品水泥按 比例1:15勾兑后检测，勾兑后的水泥比表面积和强度基
本与成品水泥强度持平，比表面积在360m 2/kg 左右。

2018
年初我们对两台水泥磨的磨尾收尘水泥进料方式进行 了技改，通过近一年的验证，技改后减少了磨内细分含 量，降低了磨机负荷，技改后增加台时约10t 左右，同时
改善了水泥颗粒级配，拓宽了颗粒分布范围，解决了水
泥细度与比表面积不对应的问题，2017年前，我公司的
P • 0 42.5商混水泥0.045筛余细度在3%时，比表面积只
能达到350~360m 2/kg,放宽细度后比表面积明显下降， 通过尾收尘物料入料方式的技改，解决了细度与比表不
对应的问题，目前0.045筛余细度在8%~9%时，比表面 积在350m 2/kg 左右，同时水泥的标准稠度需水量比原来
下降0.5%, P • 042.5商混水泥的适应性得到了彻底改善，
1小时经时损失在20mm 左右。

2.3 1#水泥磨O-Sepa 选粉机三次风管增径技改
2016年以前，1#水泥磨O-Sepa 选粉机长期存在壳体
积料现象，分析认为主要原因为原设计的1#水泥磨选粉
机三次风管直径偏小（300mm ）,选粉机风量不足，影响 了选粉机的风量控制，导致选粉机壳体内积料严重。

2016 年初利用大检修机会，我们对1#水泥磨选粉机三次风管
进行了增径技改，将原直径由300mm 技改为400mm,技改
后未再发生壳体积料现象。

2.4辐压机做功差，运行电流低
2016年以前，我公司辐压机加载压力基本在7~8MPa
之间，运行电流在39A 左右，运行电流较低，在银压机加
载压力调整上我们曾多次进行了调整，但调整后出现辐
压机辘缝偏差大，辐压机频繁产生泄压或跳停，为此我们
又将辐压机压力重新调到8MPa 。

经设计院现场分析，产 生辐缝偏差大、辐压机泄压的主要原因是辐压机没有安
装自动纠偏装置，2016年3月我们分别在两台银压机上安 装了自动纠偏装置，并将辐压机的加载压力逐步提高至
HMPa,压力提高后，水泥台时由原来的170t 提高到190t,
水泥单耗下降3kWh/t,且银压机运行平稳，楹压机运行
电流稳定在45~48A 。

为了验证辘压机提高加载压力的效 果，工艺技术部对加压前后出辐压机物料进行了检测：加
载前0.2筛余为24.8%, 0.045筛余为56.3%;加载后0.2筛
余为20.7%, 0.045筛余为33%。

通过分析对比，辐压机加
载压力提高后，0.2和0.045筛余下降幅度较大。

2.5优化钢球级配，解决磨头吐料
2018年以前我公司水泥磨长期存在磨头吐料现象，
磨头吐料在一定程度上影响了台时的稳定和提高，并增
加了岗位人员的劳动强度，通过对入磨物料取样检测，发 现入磨物料中0.2筛余仍有3%。

通过分析认为造成磨头
吐料的主要原因是1仓填充率偏高，平均球径偏小，1仓的
破碎能力不足。

2016年初大检修时，我公司组织全厂员工 人工分拣钢球，将各规格的钢球进行分级并重新调整级 配，将1仓的填充率由原来的30%降为26%, 1仓增加了4吨
①40钢球，减少了①20钢球14t,平均球径由25.5mm 提高
到27.1mm 。

通过运行验证，解决了磨头吐料问题。

3效果验证
通过上述技术改造，我公司P-O42.5水泥台时产量
达到了210t/h,台时较2015年以前提高约40t,电耗达到
29kWh/t,电耗下降10kWh/t,吨水泥节约成本5元。

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120 /中国水泥2019.10。