常减压装置腐蚀分析与防护措施
《2024年石油炼制常减压装置腐蚀与防腐》范文
《石油炼制常减压装置腐蚀与防腐》篇一一、引言石油炼制过程中，常减压装置是关键的工艺流程之一。
由于该装置长期在高温、高压以及腐蚀性环境中工作，导致设备受到严重的腐蚀。
这不仅影响装置的正常运行，还会对炼油厂的生产安全和经济效益造成重大影响。
因此，深入研究常减压装置的腐蚀问题及其防腐措施，对于保障石油炼制的安全和效率具有重要意义。
二、常减压装置的腐蚀原因及类型1. 腐蚀原因（1）化学腐蚀：在炼油过程中，常减压装置接触到的原油、气体和化学品等含有各种腐蚀性成分，如硫化物、氯化物等，这些物质与金属表面发生化学反应，导致设备腐蚀。
（2）电化学腐蚀：由于设备和管道中存在电位差，使得金属表面发生电化学反应，导致金属腐蚀。
（3）高温腐蚀：常减压装置在高温高压环境下运行，使得金属表面发生氧化、碳化等反应，加剧了设备的腐蚀。
2. 腐蚀类型（1）均匀腐蚀：指金属表面在化学或电化学作用下，发生全面均匀的腐蚀。
（2）局部腐蚀：指金属表面局部区域的腐蚀速度明显高于其他区域，如点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀等。
三、常减压装置的防腐措施1. 材料选择：选用耐腐蚀性能好的材料，如不锈钢、合金钢等，以提高设备的耐腐蚀性能。
2. 表面处理：对设备表面进行喷涂、镀层等处理，以隔离介质与金属的接触，减缓腐蚀速度。
3. 工艺控制：通过优化工艺参数，如温度、压力、流速等，减少设备在腐蚀性环境中的暴露时间。
4. 添加缓蚀剂：在原油中添加缓蚀剂，减少硫化物、氯化物等对设备的腐蚀。
5. 定期检查与维护：定期对设备进行检查和维护，及时发现并处理腐蚀问题，防止事故发生。
四、实例分析以某炼油厂的常减压装置为例，该装置在运行过程中发现设备局部出现严重腐蚀现象。
经过分析，主要原因包括设备材料选择不当、工艺参数控制不严格以及介质中腐蚀性成分含量较高等。
针对这些问题，该炼油厂采取了以下措施：1. 更换耐腐蚀性能更好的材料，如不锈钢等；2. 对设备表面进行喷涂处理，以隔离介质与金属的接触；3. 优化工艺参数，如降低温度、压力和流速等；4. 在原油中添加缓蚀剂，减少介质中的腐蚀性成分含量；5. 定期对设备进行检查和维护，及时发现并处理腐蚀问题。
常减压装置常压塔顶腐蚀原因分析与防护
特#设备安全风险评估与安全分析常减压装置常压塔顶腐蚀原因分析与防护鞠舰波(中国特种设备检测研究院北京100029)主商要：本文以某炼油厂常减压塔顶冷凝冷却系统为研究对象，对该系统发生腐蚀泄漏进行原因分析。
通过分析其腐蚀原因，提出了控制腐蚀的措施和方法，从而达到设备长周期运转的目的。
关键词：常减压装置腐蚀分析泄漏Cause Analysis and Protection of Top Corrosion of Atmospheric Pressure Towerin an Atmospheric and Vacuum DeviceJu Jianbo(China Special Equipment Inspection&Research Institute Beijing100029) Abstract This paper takes the condensation and cooling system on the atmospheric and vacuum tower top of a refinery as the research object,and analyzes the corrosion cause of the corrosion leakage of the system.By analyzing the reason of corrosion,the measures and methods to control corrosion are put forward,so as to achieve the purpose of long cycle operation of equipment.Keywords Atmospheric and vacuum equipment Corrosion analysis Leakage中图分类号：X933.4 文献标志码：B文章编号：1673-257X(2022)(M-0070-03 DOI：10.3969/j.issn.1673-257X.2022.01.016随着国内各企业炼制劣质原油数量的增加，常减 压装置的腐蚀逐渐加重，由此带来的不利影响亦越来 越明显，因此开展劣质原油加工过程中的腐蚀特征 及防护技术研究成为-件刻不容缓的课题。
炼油厂常减压装置常见腐蚀与防护措施探析
炼油厂常减压装置常见腐蚀与防护措施探析摘要：炼油厂常减压装置是炼油工艺中关键的环节，负责对原油进行初步加工。
然而，由于原油成分复杂和加工过程中温度、压力等条件的变化，装置部件容易受到腐蚀的影响。
腐蚀会导致设备损坏、生产效率降低，甚至可能引发安全事故。
因此，了解常减压装置的常见腐蚀类型及防护措施具有重要意义。
关键词：炼油厂；常减压装置；常见腐蚀；防护措施引言常减压装置作为炼油厂的“龙头”装置，是原油加工的第一道工序。
原油劣质带来的问题首先反映在常减压装置上，使装置的生产、安全、设备受到严重威胁，对下游装置也会产生不良影响。
为解决这一问题，要加强对常减压装置腐蚀与防护措施的管理，从而有效缓解常减压装置的腐蚀，避免出现严重的生产安全事故，确保装置安全、平稳、长周期运行。
1炼油厂常减压装置腐蚀机理（1）化学腐蚀：化学腐蚀是由于金属与周围介质（如气体、液体或固态沉积物）直接发生化学反应而引起的。
在炼油厂常减压装置中，化学腐蚀主要发生在高温、高压的环境下。
常见的化学腐蚀介质有硫化氢、氢氧化物、有机酸、无机酸等。
化学腐蚀的速率受到温度、压力、金属材料、腐蚀介质成分等多方面因素的影响。
（2）电化学腐蚀：电化学腐蚀是金属在电化学作用下发生的腐蚀现象。
在炼油厂常减压装置中，电化学腐蚀主要发生在金属与电解质溶液接触的部位。
电化学腐蚀的类型包括析氢腐蚀、吸氧腐蚀等。
电化学腐蚀的严重程度受到电解质溶液的成分、金属材料的耐腐蚀性、环境温度和湿度等因素的影响。
（3）微生物腐蚀：微生物腐蚀是由于微生物生长活动引起的金属腐蚀。
在炼油厂常减压装置中，微生物腐蚀主要发生在含有微生物的介质中。
微生物腐蚀的类型包括厌氧腐蚀、好氧腐蚀等。
微生物腐蚀的严重程度受到微生物种类、生长环境、金属材料等因素的影响。
2炼油厂常减压装置腐蚀的主要原因2.1原油中的腐蚀性物质原油中含有的硫、酸、氯等腐蚀性物质在加工过程中会对设备产生腐蚀。
尤其是高硫、高酸原油，其腐蚀性更强，容易导致设备表面的金属材料脱落。
常减压装置存在的腐蚀及应对措施分析
95前言随着加工原油的劣质化，原油中硫、氯含量和酸值升高给常减压蒸馏装置带来的腐蚀问题已严重影响装置的安全平稳运行。
一、常减压装置存在的腐蚀1.低温部位腐蚀低温部位腐蚀主要集中在初馏塔、常压塔顶的挥发线上，主要有HCl腐蚀、湿H 2S腐蚀、NH 4Cl盐垢下腐蚀等。
（1）HCl腐蚀原油中的MgCl 2和CaCl 2在水中容易水解生成HCl，HCl在塔内高于水露点温度不会导致金属材料腐蚀问题，在等于或低于水露点的温度，HCl溶于水形成盐酸，对金属材料会发生强烈的腐蚀作用。
塔内初凝区是腐蚀性最强的环境，由于液态水刚刚生成，气态HCl溶于水滴生成浓度很高的盐酸，此处pH值可低至1～2，对塔壁或管线会造成强烈腐蚀。
常减压装置中塔顶挥发线注水点后和塔顶油气第一台换热器就属于上述初凝区，塔顶注水点通常注入温度不高的净化水，若注入水后水易液态的形式存在于塔顶，将可能造成塔顶露点腐蚀；而塔顶油气第一台换热器，如本装置初顶换热器(E-54)、常顶换热器（E-1)，均给原油进行加热，将原油温度由45℃升高到78～82℃，而塔顶油气也由110～135℃冷却到80℃左右，回收了塔顶油气中的显热和相变热，但由于换热器管程中有相变的发生，易形成高浓度的盐酸小水滴，将对换热器管束造成点蚀或坑蚀。
（2）H 2S腐蚀H 2S腐蚀是减压塔顶和冷凝冷却部位的主要腐蚀，H 2S 主要来源是加工过程中的硫化物分解而形成。
低温段的H 2S腐蚀主要表现为均匀性腐蚀及湿H 2S应力性腐蚀开裂。
湿H 2S应力腐蚀开裂有氢鼓泡、氢至开裂、硫化物的应力腐蚀开裂及应力向导氢开裂。
一定温度时。
在硫化氢、水和氯化氢共同存在的相互作用下，会促进腐蚀加剧。
（3）NH 4Cl盐垢下腐蚀电脱盐后，原油、中和剂及注水(净化水)中氮化物部分转化为NH 3，原油中的无机氯(主要是CaCl 2、MgCl 2)和有机氯转化为HCl，在常压塔顶操作温度低于NH 4Cl盐结晶温度时，则NH 3和HCl从气相直接结晶生成NH 4Cl盐。
《石油炼制常减压装置腐蚀与防腐》
《石油炼制常减压装置腐蚀与防腐》篇一一、引言在石油炼制过程中，常减压装置作为关键的工艺流程之一，其稳定运行对于整个炼油厂的效益和安全至关重要。
然而，由于常减压装置在运行过程中会接触到各种腐蚀性物质，如硫化物、氯化物、水等，这些物质的存在往往会导致设备的腐蚀问题。
腐蚀不仅会降低设备的使用寿命，还可能引发安全事故，影响整个炼油厂的稳定运行。
因此，研究常减压装置的腐蚀与防腐问题具有重要的现实意义。
二、常减压装置的腐蚀问题1. 腐蚀类型及原因（1）电化学腐蚀：在常减压装置中，由于金属表面与介质之间存在电位差，容易发生电化学腐蚀。
这种腐蚀主要是由于介质中的电解质与金属发生反应，导致金属表面形成原电池效应。
（2）化学腐蚀：由于介质中的化学物质与金属直接发生化学反应，导致金属表面形成腐蚀产物。
例如，硫化物、氯化物等化学物质对金属的腐蚀作用较强。
（3）冲刷腐蚀：在常减压装置中，由于介质流动的冲击作用，金属表面会受到冲刷，从而加剧腐蚀程度。
2. 腐蚀对设备的影响设备受到腐蚀后，其强度和密封性能会降低，甚至可能导致设备泄漏、穿孔等严重后果。
此外，腐蚀还会导致设备的使用寿命缩短，增加维护成本和停机时间，影响炼油厂的稳定运行和经济效益。
三、防腐措施1. 材料选择：选用耐腐蚀性能好的材料是防止常减压装置腐蚀的有效措施。
如选用不锈钢、合金钢等耐腐蚀性较强的材料，可以有效地提高设备的耐腐蚀性能。
2. 工艺优化：通过优化工艺流程和操作条件，减少介质中的腐蚀性物质含量，降低设备的腐蚀程度。
例如，通过控制温度、压力、流速等参数，避免介质中的化学物质与金属直接接触。
3. 防腐涂层：在设备表面涂覆防腐涂层，可以有效隔离介质与金属的接触，从而减缓设备的腐蚀速度。
防腐涂层应具有良好的耐腐蚀性、耐磨性和附着力。
4. 阴极保护：通过在金属表面施加阴极电流，使金属成为阴极而避免电化学腐蚀。
这种方法需要专业的设备和技术支持，但可以有效保护设备免受电化学腐蚀的侵害。
常减压装置的腐蚀与防护分析!
原油之所以对装置具有一定的腐蚀性，主要是因为其中含有一定的盐、硫物质。
我国油田油品含有较高的硫，进口原油往往高酸高硫，所以原油生产中，常减压装置时刻处于腐蚀环境中。
另外石化工艺流程复杂，在高温高压环境中，腐蚀性介质可能会发生一系列化学反应，给设备带来更加严重的腐蚀环境。
实际化工生产中，常减压装置通常被作为第一加工装置，原油劣质化问题会首先反映到这类设备中，同时常减压设备会对原油进行脱盐脱硫处理，其工作效率也决定了原油是否会对后续设备带来腐蚀性影响。
可以说，加强对常减压装置腐蚀问题的分析，对于保持整套设备平稳运行具有积极的意义。
1、常减压装置中常见的腐蚀介质（1）化工腐蚀介质中，氯化物是非常常见的一种，原油经过初步的脱水处理后，依然会有少量的水残留下来，残留水分一般含有由氯化物构成的盐类成分，比如，氯化钠、氯化镁、氯化钙等，这些盐类成分受热后，会发生化学反应—水解反应，产生氯化氢，氯化氢具有强腐蚀性。
（2）硫化物也是一种常见的腐蚀性介质，一般来说，硫化物的腐蚀性的发挥往往受环境温度因素的影响。
原油中所含有的硫化物一般具有不稳定性，如果环境温度升高，这类硫化物就会分解生成分子量相对较小的硫化物。
原油生产中，元素硫与硫化氢之间可以相互转化，在转换过程中，硫化物分布在装置的不同部位，比如具有强腐蚀性的硫化氢一般聚集在装置低温部位，而硫元素则聚集在装置的高温部位。
（3）除了上述两种腐蚀性物质，有机酸、游离状态的氧、二氧化碳、水也会对常减压装置造成腐蚀性影响。
2、常减压装置腐蚀类型2.1 低温露点腐蚀引起这类腐蚀的主要原因是原油中含有盐类成分，主要发生在常减压蒸馏塔顶管部位以及初馏塔。
原油生产加工中，原油中的盐类物质发生水解反应，生成氯化氢，比如：在系统中，如果HCl以气体形式存在，其具有的腐蚀性几乎可以忽略，但是当氯化性进入到冷凝区后，遇到水，迅速溶于水形成稀盐酸，经测定，冷凝区域的稀盐酸浓度处于1%-2%，对于设备来说，系统内部就形成了强酸性腐蚀环境，继而给系统带来严重的腐蚀性影响。
常减压装置腐蚀与防护
氮，％
0.06～0.24 1.06
0.40～0.61 0.36～0.38
0.43 0.36 0.40～0.63 0.36 0.21 0.63 0.75 0.056 0.08
0.31～0.35 0.41 0.13 0.08
酸值，KOH/g
0.016 1.26 0.98～2.26 4.50～4.70
④ 炼制管输原油减压塔其腐蚀较高硫低酸值原油严重，塔体改用20g＋ 00Cr18Ni12Mo2Ti复合板可以拟制腐蚀，但进料处塔壁的冲蚀不可避 免。
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3 腐蚀形态、部位及原因
3.2高温（240～425℃）部位的高温硫的均匀腐蚀及环烷酸的沟槽状腐蚀
➢常减压加热炉炉管腐蚀
低硫高酸值原油和高硫低酸值原油及高硫高酸值原油炼油厂， 加热炉炉管腐蚀情况：
根据原油中含硫及酸值的高低，原油可分为
✓ 低硫低酸值原油（S0.1～0.5％.1～0.5％，酸值＞0.5KOH/g），如辽
河原油，新疆原油
✓ 高硫低酸值原油（ S＞0.5％，酸值≤0.5KOH/g），如胜利原
油
✓ 高硫高酸值原油（S＞0.1～0.5％，酸值＞0.5KOH/g），如
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3 腐蚀形态、部位及原因
3.2高温（240～425℃）部位的高温硫的均匀腐蚀及环烷酸的沟槽状腐蚀
➢ 常压塔的腐蚀
① 炼制大庆原油常压塔使用A3钢基本上无腐蚀和 腐蚀轻微
② 炼制辽河原油常压塔蒸发段塔壁及其上下各层 塔盘碳钢腐蚀率大于3mm，腐蚀形态为“沟槽 状”，其余部位腐蚀轻微
③ 炼制胜利原油和管输原油，常压塔及其内构件 腐蚀相对轻微，可用碳钢。为防止和减缓进料 段塔壁冲蚀和腐蚀，防冲板在原基础上长宽方 向各延长1倍，并改用0Cr13或0Cr18Ni9Ti
石油化工常减压装置腐蚀与防护
石油化工常减压装置腐蚀与防护摘要：为了更好地促进石化企业的发展，在企业发展的同时保护人民的财产、生命、健康和安全，需要有关人员采取有效措施保护常减压装置，减少设备应用中的腐蚀现象，并采取有效措施处理腐蚀问题，做好常减压设备的防腐工作。
本文对石油化工常减压装置腐蚀与防护进行了探讨。
关键词：石油化工；常减压装置；腐蚀；防护措施1化工常减压装置腐蚀介质在众多腐蚀介质中，氯化物对腐蚀的影响非常显著，是一种典型的化学腐蚀产物。
原油脱水后，往往会留下少量水。
在许多情况下，水中含有一些盐，它们是氯化钙、氯化镁和氯化钠。
氯化钙和氯化镁在加热环境中会发生水解，形成腐蚀性氯化氢。
此外，在许多腐蚀性介质中，含硫化合物也非常常见，需要引起重视。
硫化氢的腐蚀效果与生产环境温度直接相关。
硫化物与热的关系并不稳定。
温度升高后会出现各种分子硫化物。
硫化氢和单质硫相互转化，硫化氢在空气氧化作用下可以变成单质硫。
此时，元素硫与原油烃类反应后，会出现硫化氢。
一系列的过程使硫化氢在高温和低温下分布在不同的位置。
低温腐蚀主要是硫化氢腐蚀，高温腐蚀主要是元素硫腐蚀。
另外，有机酸的腐蚀性也很强。
有机酸由脂肪酸和环烷酸组成。
原油中的水、二氧化碳和氧气进入真空装置后会从真空装置逸出。
冷凝系统出现氢去极化腐蚀和氧去极化腐蚀。
2石油化工常减压装置腐蚀的原因2.1低温露点在石油化工生产中，常减压装置最常见的腐蚀是低温露点腐蚀。
这种腐蚀现象的出现与原油含盐量密切相关。
一般来说，这种盐是以水包裹体的形式存在的，主要包括氯化镁、氯化钙和氯化钠。
事实上，这些物质并不具有腐蚀性，但它们在高温下会分解，这使得许多腐蚀性物质如氯化氢出现。
原油中含有大量硫化物，在加热作用下会产生硫化氢气体。
硫化氢气体和氯化氢等气体进入水中后，会有强腐蚀性物质。
一般来说，常减压蒸馏装置的盐酸浓度不高，一般只有1%～2%。
但盐酸本身的浓度具有很强的腐蚀性，常减压蒸馏装置会受到硫化氢的严重影响。
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常减压装置腐蚀分析与防护措施
摘要原油的重质化和高含硫特性对炼油装置的腐蚀日趋严重，影响了常减压装置的长周期运行。
通过分析常减压蒸馏装置的腐蚀原因，并针对低温和高温2种腐蚀环境，提出了设备、管道材质选用和相关的防护措施。
关键词：常减压,腐蚀,选材,防护措施
1 常减压装置腐蚀原因分析 [1]
1.1腐蚀原因分析
常减压装置的设备和管道腐蚀主要表现为化学腐蚀和电化学腐蚀。
化学腐蚀主要发生在高温部位（240℃~450℃），电化学腐蚀主要发生在低温部分（150℃），每类腐蚀由于HCl 和HCN等介质的作用存在多种腐蚀情况。
1.1.1低温部位的腐蚀
低温下的HCl-H2S-H2O腐蚀。
原油中含有一定的无机盐、氯化物、硫化物。
无机盐在常压炉出口360℃的温度下，MgCl2、CaCl2和NaCl水解，产生盐酸。
由于水的存在而形成“稀盐酸腐蚀”，原油中硫化物分解产生H2S，会盐酸的腐蚀速度H2S和HCl会上升到常压塔、减压塔和初馏塔的塔顶，与塔顶金属设备表面进行反应，对塔顶的塔体、塔盘等进行腐蚀。
当H2S和HCl经过冷换设备后温度下降到露点以下，冷凝区出现液体水时，HCl会溶于水中成为盐酸，在冷换设备壳层形成HCl-H2S-H2O腐蚀。
这类循环腐蚀对于碳钢为均匀腐蚀，对于0Cr13钢为点蚀，对于奥氏体不锈钢为氯化物应力腐蚀开裂。
1.1.2 高温部位的腐蚀
高温腐蚀主要包括高温硫腐蚀和高温环烷酸腐蚀。
（1)高温硫腐蚀。
原油中的硫主要是非活性硫，它与金属一般不会直接发生反应造成腐蚀，非活性形成的硫化亚铁在金属表面会形成半保护性膜。
在340℃~400℃时，硫化氢可分解产生H2和活性很高的单质硫，促进腐蚀发生。
当在420℃~480℃时，高温硫对设备腐蚀最快。
（2）高温环烷酸腐蚀。
环烷酸是有机酸的总称，包括环烷酸、脂肪酸、芳香酸以及酚类，以环烷酸含量最多，故一般称石油中的酸为环烷酸，其沸点约在177℃~343℃。
高温环烷酸腐蚀特点：发生在酸值＞0.5 mg KOH/g、温度在220℃~400℃之间的高流速介质中。
腐蚀发生于液相，汽相无腐蚀，但在汽液相交变部位、有流速冲刷区及涡流区腐蚀最为严重。
腐蚀率随酸值的增加而升高。
235℃时，酸值提高1倍，碳钢腐蚀率增加2.5倍。
在270℃~280 ℃腐蚀性最强，温度继续升高，环烷酸部分气化未冷凝，液相中的环烷酸浓度降低，腐蚀性下降。
350℃时，气化速度加快，气相速度增加，腐蚀加剧。
350℃~400℃腐蚀性最强。
425℃时，环烷酸基本气化，对设备高温部位不再产生腐蚀。
当环烷酸存在时，环烷酸与硫化亚铁膜直接反应，生成环烷酸铁和H2S，H2S和Fe又可以反应，从而促使腐蚀加剧。
2 防护措施
为了能够有效防止设备腐蚀，在选用设备的材质时，应该根据所处的不同腐蚀部位来选择不同的材质。
对于那些容易遭受腐蚀的部位，应该尽量选取抗腐蚀性强的材质。
碳含量大的材质容易遭受腐蚀，而Cr、Ni、Mo等对于增加材质的抗腐蚀性比较有利。
除了采用耐蚀材质外，有时还要进行表面处理，如碳钢表面渗铝处理和金属镀膜等。
也可以在冲蚀比较严重的部位改用大管径管道或者安装缓冲板，以此来降低冲蚀的影响。
2.1 低温腐蚀部位的材质选型
低温部位的腐蚀发生在初馏塔和常压塔顶部、塔顶冷凝系统、减压塔部分挥发线和冷凝系统。
这类循环腐蚀对于碳钢为均匀腐蚀，对于0Cr13钢为点蚀，对于奥氏体不锈钢为氯化物应力腐蚀开裂。
在塔顶上部低温腐蚀部位和上部封头材质选用20R+00Cr17Ni14Mo。
塔体下部高温腐蚀部分和塔体下部封头材质选用20R+0Cr13，冷凝器的管束和空冷器管束内壁采用镍磷化学镀层，钛纳米聚合物涂料防腐涂层。
塔顶冷凝系统重点腐蚀部位可选用耐H2S腐蚀的材质，空冷管束入口段插入L=400 mm钛管，塔顶换热器选用钛材或316L，冷凝器的管束和空冷器管束内壁可采用镍磷化学镀层，钛纳米聚合物涂料防腐涂层。
而常压塔塔顶换热器材质选用双相不锈钢时，双相不锈钢的固溶组织中铁素体相和奥氏体相约各占一半，双相不锈钢兼有铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的优点，将奥氏体不锈钢具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起，达到最佳的防腐蚀效果。
双相钢选用3RE60和SAF2205。
2.2 高温腐蚀部位的材质选型
用耐高温硫腐蚀、高温环烷酸腐蚀的材质，是解决高温系统腐蚀最有效的方法。
分别对2种高温腐蚀提出材质选用：
（1）高温硫腐蚀中，腐蚀发生在加热炉炉管内壁，分馏塔进料层以下，减压塔底的渣油和原油换热器、渣油泵叶轮和重油泵的出口管线等。
主要选材如Cr5Mo、Cr9Mo、0Cr13、1Cr18Ni9Ti等、防止高温酸和硫腐蚀除了采用耐蚀材质外，有的还要进行表面处理，如碳钢表面渗铝处理和金属镀膜等。
渗铝碳钢表面经氧化后生成一层致密的Al2O3保护膜，具有良好的耐环烷酸腐蚀、抗硫化和冲蚀性能，而且成本较低；
（2）高温环烷酸的腐蚀中，腐蚀发生在常压蒸馏和高真空减压蒸馏的设备、高温油泵、塔进料层、回流线、换热器等。
主要选材如Cr5Mo、0Cr13、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9、1Cr18Ni12Mo2 等防止常减压蒸馏装置设备和管道的腐蚀。
设备、管道的材质选用外，还应采用工艺防护措施“一脱三注”原油电脱盐，注中和剂、注水、缓蚀剂和利用在线监测系统进行腐蚀监测掌握腐蚀速率、分析原因。
常减压蒸馏装置的低温部分需要结合工艺防腐蚀进行，而高温部位的防腐蚀主要是以材质升级为主，再辅以定点测厚、在线腐蚀监测和氢铜监测等腐蚀监测手段。
3 常减压减压塔填料运行故障原因分析及对策[2]
3.1 某公司常减压装置简况
某公司常减压装置减压塔采用高效规整填料,全塔分5段,分别为减一线、减二线、减三线、减四线和洗涤油段,与武汉分公司减压塔填料结构形式基本相同。
填料及内件材质为316L,填料钢带厚度O.15mm。
自2003年初以来,在减压塔侧线泵入口处发现有大量填料残片,表明规整填料腐蚀损失加剧,因减压塔内使用的规整填料厚度只有0.15mm,厚度偏薄,经生产运行检测,该规整填料的设计寿命为3年,判断该规整填料使用寿命已到期。
2004年6月装置进行了检修,发现减三线填料、减四线填料及重洗涤油填料(减四线集油箱下填料)完全腐蚀,填料呈脆性,一触即碎,减二线填料部分腐蚀,减一线填料基本完好；为保证安全运行3~4年,故对第一、二、三、四、五等五段规整填料拆卸更换。
此次大修后,减三中、减四中填料材质采用317L,其他为316L-T(OOCrl7Nil4Mo2.5),其中Mo含量大于2.5%,填料钢带厚度也增加到
0.2mm~0.25mm。
另一公司减压塔填料构造、材质与某公司常减压装置减压塔填料结构、材质相同,在减压二中回流部位加注了高温缓蚀剂,注入量为20×10-6,一中回流已安装了高温缓蚀剂注入设施,准备加注。
据该车间介绍,上次减压塔检修过程中,加注高温缓蚀剂的三线填料无腐蚀,未加注缓蚀剂的减二线和四线填料出现中部坍塌,部分填料脆裂,其他段填料状况较好,故只对受。