铜镍合金管氩弧焊焊接工艺规范
镍及镍合金材料的氩弧焊焊接工艺浅析
合金材料焊接工艺中应注意以下几点问题。
（ ）焊接 前对坡 口周 围及焊 丝表 面进 行严 格 １
的清洗是焊前准备 的一个重要工序 ， 这样可杜绝
有 害 气 体 的来 源 ， 防止 产 生气 孔 、 纹 等 焊 接 缺 裂 陷 ； 用适 宜 的焊接线 能量 ， 采 可避免 晶粒粗 大 。 （ ）正确选 用 与母 材 匹配 的焊接 材料 是 防止 ２
件进 行 必要 的 固熔处理 或 消除应 力处理 。
性， 且具有更高的使用温度 ， 是重要 的容器用特种
材 料 之一 。 由于镍及 镍合 金材 料本 身 固有 的物理
和化 学特 性 ， 焊接 过程 中极 易 出现裂 纹 、 孔及 在 气
晶粒粗大等缺陷 ， 严重影 响到设备 的制造质量及
使用性能， 掌握 并 优 化 镍及 镍 合 金 的焊 接 工 艺对 于保 证产 品质 量 和提升 企业 制造 能力具 有 重要 的
分 ； 少 线能 量 ， 条 不摆 动 。 减 焊
５ ２ 气孔 的产 生与 防止措 施 ．
根据以上对镍及镍合金材料焊接性能和相应
焊 接工 艺评 定试 验 结 果 的 分 析 ， 结 了在镍 及 镍 总
焊接坡 口不干净 、 填充金属不干净 、 保护气体 纯度低等都 可能导致气 孔 的产 生。相应 的措 施 是： 采用 化学 方法 和 机械 方 法 消 除 坡 口及 焊 丝 的 油锈污物 ； 使用纯度高 的保护气体 ， 将焊道背面保 护充分 ， 气体流量要适 当， 焊接环境要防风 。
高压圈的设置使系统 的操作弹性增 大。因此 ， 在 能源相对紧缺的今天 ， 在原料天然气 量不能保证
２套尿素装置 同时运行 的情况下 ， 优先保 证 Ａ － Ｃ
镍及镍合金焊接施工工艺标准
镍及镍合金焊接施工工艺标准镍及镍合金焊接施工工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于设计温度高于-20℃镍及镍合金的管道及工业炉管的手工电弧焊和惰性气体保护焊。
2 施工准备2.1 规范性引用文件下列相关标准包含的条文通过本标准引用则构成本标准的条文，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》SH/T3523 《钢制压力容器》GB150《压力管道安全管理与监察规定》《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236 《石油化工剧毒可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501《压力容器无损检测》JB4730《镍及镍合金焊条》GB/T13814 《镍及镍合金焊丝》GB/T15620 进口材料应符合合同规定的材料标准和技术条件，焊接参照本标准执行。
2.2 材料2.2.1 管子与管件2.2.1.1 管子与管件必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书及合格证的材料不得使用，对质量证明书或合格证中特性数据有异议或对材质有疑问时，应进行必要的检验。
管子与管件的材质质量证明书及合格证中，至少应有化学成分和常温力学性能的数据。
2.2.1.2 管子与管件经检查验收合格后，应做好标识并按不同材质、规格分别放置保管。
2.2.1.3 高温中镍及镍管件标识宜采用以醇酸树脂为基本成分的钛氧化物染料。
2.2.1.4 管子与管件在使用前应按设计要求核实其材质、规格、型号。
2.2.1.5 管子与管件的外观应符合以下要求（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
（2）表面凹陷不应超过相应产品标准允许的厚度偏差。
2.2.1.6 管子与管件的耐腐蚀试验、无损检测复检应符合设计文件的要求。
2.2.2 焊接材料2.2.2.1 镍管道焊接所用的焊接材料应有出厂质量证明书，其检验项目应符合GB/T13814《镍及镍合金焊条》、GB/T15620《镍及镍合金焊丝》的规定，氩气应符合GB4842《纯氩》的规定，其他国内或国外焊接材料应符合合同规定的技术标准。
镍管加工和焊接工艺标准
镍管加工和焊接工艺标准1. 引言本文档旨在为镍管的加工和焊接提供标准和指导。
在进行镍管的加工和焊接过程中，按照统一的标准和规范进行操作，能够提高工作效率，确保产品质量，减少可能的事故和损失。
2. 镍管加工标准2.1 镍管的切割：使用适当的切割工具和技术，保证切口的平整且无明显的毛刺和裂痕。
2.2 镍管的弯曲：按照弯曲半径和角度的要求，采用适当的弯曲方法进行操作，确保镍管在弯曲过程中不会出现变形和损伤。
2.3 镍管的打孔：根据需要，使用合适的打孔工具进行操作，确保孔洞位置准确且没有明显的质量问题。
2.4 镍管的表面处理：在进行镍管加工之前，应对镍管的表面进行清洁和处理，以去除污垢和锈蚀，保证加工质量。
3. 镍管焊接工艺标准3.1 焊接前准备：在进行镍管的焊接之前，应对焊接设备进行检查和维护，确保其良好的工作状态；同时，应根据需要选择合适的焊接方法和电极。
3.2 焊接工艺参数：根据镍管的材质、厚度和规格要求，确定合适的焊接电流、电压和速度等参数。
3.3 焊接操作：进行焊接时，必须保证焊接区域干净、无油污和杂质，并采取合适的焊接顺序和技术，以确保焊缝质量。
3.4 焊后处理：焊接完成后，应对焊缝进行必要的处理，如去除焊渣和焊接瑕疵，以提高焊接质量。
4. 安全注意事项4.1 在进行镍管加工和焊接时，必须严格按照相关的操作规程和安全操作指南进行操作，确保人身和设备的安全。
4.2 碰撞、切割和焊接过程中应佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、护目镜、手套等。
4.3 避免在有易燃物质和有害气体的环境中进行加工和焊接，以免引发火灾和危险气体中毒。
以上为镍管加工和焊接工艺的标准和注意事项，应在实际操作中严格遵守，同时根据具体情况合理调整和完善。
铜及铜合金焊接施工工艺标准
铜及铜合金焊接施工工艺标准铜及铜合金焊接施工工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于紫铜钨极氩弧焊、黄铜的氧乙炔焰焊以及紫铜、黄铜的氧乙炔焰钎焊。
2 施工准备规范性引用文件下列标准适合的条款通过本标准引用则构成本标准的条文，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
《铜及铜合金焊接及钎焊技术规程》HGJ223@《铜及铜合金焊条》GB/T3670《铜及铜合金焊丝》GB9460《铜基钎料》GB6418《银基钎料》GB10046《纯铜板》GB2024《黄铜板和带》GB2041《拄制铜管》GB1527《挤制铜管》GB1528》《拄制黄铜管》GB1529《挤制黄铜管》GB1530材料工程中应优先选用已列入国家标准或行业标准的母材和焊接材料工程中选用的母材和焊接材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书的材料不得使用，对质量证明书或合格证中的数据有怀疑时应进行必要的检验。
用于压力容器受压元件的铜及铜合金应为退火状态。
母材和焊接材料应妥善保管，防止损伤、污染和腐蚀。
施工中应按设计要求或国家现行的标准、规范中的规定选用焊丝、钎料、焊剂、钎剂。
、如果选用未列入国家标准的母材或焊接材料，应对该材料按国家有关标准进行复验，并提出满足设计要求的焊接工艺试验资料。
手工钨极氩弧焊使用的氩气纯度不应低于%，并符合GB4842《氩气》的规定，焊接或钎焊使用的乙炔气纯度不应低于%，氧气纯度不应低于%。
焊丝、焊剂、钎料、钎剂选用参考表作业人员：焊工、管道工焊接设备及工具手工钨极氩弧焊应采用直流正接并选用性能稳定且应附有高频引弧和电流衰减装置及满足工艺要求的其它设施。
氧乙炔焰焊接和钎焊时应根据工件状况选用合适型号及咀头的焊枪。
根据工件及焊丝清洁度的要求配备角向砂轮机，不锈钢丝刷及砂布等。
`施焊环境焊接场所应保持清洁，当焊接、钎焊区域出现下列情况之一，且无有效防护措施时应停止焊接、钎焊作业：①气温低于5℃②钨极氩弧焊时风速＞2m/s③雾、雨、雪环境3 施工工艺流程@工艺操作过程.编制焊接工艺评定施工单位应根据设计文件要求进行焊接工艺评定，如设计文件没有明确规定评定所要执行的标准时，焊接工艺评定可按HGJ223《铜及铜焊接及钎焊技术规程》的要求进行。
铜及铜合金氩弧焊激光焊说明
铜及铜合金焊接由于铜的导热系统数大, 热容量也大, 焊接时热量迅速从热区传导出去, 使母材和填充材料难以熔合,因此焊接时, 必须采用大功率热源, 必要时, 还要采取预热措施。
对于薄板来讲，选用加热面积小、能量密度大、功率大的焊接方法较好。
现有针对铜及铜合金板材的焊接较常用的为钨极氩弧焊，采用激光焊接的较少。
1 钨极氩弧焊钨极电弧非常稳定，特别适合薄板材料焊接，填充焊丝不通过电流，焊接过程中不会产生飞溅，焊缝成形美观；但钨极承载电流能力差，过大的电流会引起钨极的熔化和蒸发，其熔化的微粒可能进入熔池而引起焊缝夹杂；另外，钨极氩弧焊具有熔敷速度小，熔深浅和生产效率低缺点。
针对焊接轧制成型管中的纵焊缝，张健[1]关于薄板（板厚＜1mm ）高速 TIG 焊温度场的数值模拟的研究中表明，采用直流TIG 焊接紫铜板取得了较好的效果，其工艺如表1，其焊缝宽度约为1.0mm ，如图1 a 和b ，焊缝成形质量较好。
针对薄板轧制成型管焊接成形焊缝，TIG 焊接可以作为其中的一种焊接方式。
钨极直径/mm钨极至工件的距离/mm电弧加热有效半径/mm焊接电流/A 电弧电压/U 焊接速度m/min13380 1010表1 直流TIG 焊接工艺参数ab2激光焊接2.1现有激光焊接研究中，针对白铜激光焊接研究较少，紫铜激光焊接研究相对较多[2]。
铜及铜合金的线膨胀系数大，液态凝固时的收缩率比铁大一倍以上，再加上铜的导热性能良好，使得焊接热影响区加宽，在工件厚度较薄或结构刚度较小，又无防止变形的措施时，工件焊后很容易产生较大的变形。
因此在选用激光焊接薄板白铜时，由于激光能量较大，焊接热影响区宽度必须严格控制，因此，在焊缝成形质量较好的前提下，应选用较低的激光功率。
图2 不同波长下不同金属材料的激光吸收率表2 激光器种类及参数激光焊接一般为脉冲激光焊和连续激光焊，而脉冲激光焊其能量至工件时断续的、脉冲式的。
激光器种类见表2[3]。
关于铜镍合金的焊接要求1
关于伊朗项目S2258铜镍合金的焊接工艺要求近期车间A组在施焊S2258铜镍合金，由于是第一次施焊此类金属，工艺和焊工操作在经验上都不足，造成焊接质量不太稳定，时好时坏。
从最近11月9号探伤出来的返修通知单上可以看出主要缺陷问题有：气孔，表面修磨，条缺。
现在还没看出有裂纹，但对于铜镍合金来说，裂纹也是容易出现的一种焊接缺陷，我们也必须做好相关防治措施工艺。
现对以上出现的焊接缺陷原因和解决措施分析如下。
对于铜镍合金来说，由母材和焊材合金元素烧损而产生的气体几乎没有，唯一产生气孔的原因是外来气体的侵入，也就是保护不完全；条缺主要是焊前和层间清理不干净，电流过小，氧化严重；铜镍合金裂纹的产生主要是热裂纹，原因有清理不干净，收弧弧坑不饱满，组装应力过大，层间温度过高等。
一：保护气体本身不纯。
铜镍合金焊接极易氧化，所以对保护气体的质量要求极高，必须是≥99.999%的高纯氩。
建议换成知名的气体供应商（林德和法夜空等）或换成氩气和氦气混合保护气体。
二：背面保护和尾气保护。
打底层的时候，背面保护气同样需要充纯氩，并且根据经验确保里面空气被完全置换后方可焊接；在每段焊接收弧时，焊枪不允许马上移开，应在焊缝末端停留5秒以上，并且同时有滞后送气（这可以在焊机上面调节）。
三：清理工作一定需要非常彻底，铜镍合金对表面的杂质非常敏感，稍有不干净，就极易对焊缝产生危害，清理要求详见第五条。
四：工艺和操作上要求1）电流不宜过小，应采用大规范焊接，须在160A以上，目的是增加熔池的停留时间和气体溢出时间，小规范快速焊接是错误观点；2）焊炬角度不应太小，大于45度为宜；3）喷嘴直径可以换大一号的，现在用的都是Φ10mm，换成≥Φ15mm 喷嘴于增加保护范围；4）在2点（或10点）左右位置爬坡焊接；5）气流量在15L/min~2015L/min，气体气压不得小于5MPa；6）钨棒应该磨的越尖越好，并且伸出不得过长，小于7mm为宜，7）每次焊接的长度越长越好，接头部分必须打磨出斜角，目的是控制接头部分的气孔和未熔合；8）定位焊接要求：定位焊应该在第一层焊缝反面点固，并且焊接前同样需要抛光，在焊接定位焊缝侧时应该彻底清除，9）收弧要求：每次收弧，除了尾气保护，还须连续点焊，弧坑必须填满，不得有弧坑，目的是防止弧坑裂纹产生；10）焊接过程中，焊丝不得在焊枪喷嘴的保护气外，防止焊丝端头被氧化；11）焊接的层间温度应该在≤150℃，目的是防止再热裂纹的产生；12）针对焊缝发黑：焊缝发黑主要是因为焊接过程中产生大量的热量而使得焊缝被氧化形成的，防止措施：制作工装，使得焊缝在焊接过程中整体被保护，如加工一个半圆管，半径和被焊件一致，里面冲氩气，边焊接边跟随刚焊好的焊缝移动，使得焊缝刚焊完后马上实时被保护。
管子氩弧焊焊接工艺
管子氩弧焊焊接工艺
管子氩弧焊焊接工艺是一种常见的焊接方法，适用于管子的连接和修复。
该工艺主要包括以下几个步骤：
1.准备工作：清洁管道表面，确保没有杂质和腐蚀物。
2.组织管道：根据需要将管道对齐并夹紧。
3.设置焊接设备：将氩气罐与电弧焊机连接，并调整电流和电压。
4.点焊：使用钨极和合适的焊丝，在管道的连接处点焊，以固定焊接位置。
5.根焊：使用焊丝进行根部填充焊，焊条与焊缝之间保持一定的角度和距离，平稳地进行焊接。
6.填充焊：在根焊之上进行多次填充焊，在焊缝中填充足够的焊料以达到焊接强度要求。
7.后处理：焊接完成后，清理焊渣和杂质，进行必要的表面处理。
8.检测：对焊缝进行检测，确保焊接质量符合要求。
以上仅为一般的氩弧焊接工艺流程，具体的操作方法和参数将根据不同材料、管径和焊接要求进行调整。
氩弧焊技巧焊接铜铁的专业技巧
氩弧焊技巧焊接铜铁的专业技巧氩弧焊技巧：焊接铜铁的专业技巧氩弧焊技术是一种常用的金属焊接方法，其广泛应用于工业领域。
本文将重点介绍氩弧焊技巧，特别是焊接铜和铁材料时需要注意的专业技巧。
以下是一些值得注意和遵循的焊接技巧和步骤。
1. 准备工作在进行氩弧焊之前，必须进行适当的准备工作。
首先，确保工作区域清洁，并清除任何可能影响焊接质量的杂质和油污。
接下来，检查和清洁焊接设备，确保其正常工作和良好的状态。
最后，为焊接准备好所需的材料，包括氩气、焊丝、电极等。
2. 材料选择对于焊接铜和铁材料，应选择适合的焊丝和电极。
针对铜焊接，常用的焊丝有纯铜焊丝、镍铜焊丝等，而对于铁焊接，则可以选择炭钢焊丝。
正确的选择适合材料的焊丝和电极，有助于获得良好的焊接效果。
3. 设置焊接电流和气体流量在焊接之前，必须根据材料的厚度和焊接要求设置适当的焊接电流和气体流量。
一般来说，焊接铜较薄的部件时，较低的电流和气体流量是合适的，而焊接较厚的铁材料则需要更高的电流和气体流量。
根据实际情况调整这些参数，以确保焊接质量和稳定性。
4. 清晰的准备焊缝在焊接之前，务必清洁和准备好要焊接的部件。
确保焊缝的两侧是平整的，没有明显的污垢或腐蚀。
如果需要，在焊接之前可以进行适当的打磨或清洁操作，以获得更好的焊接接触面。
5. 稳定的焊接手法进行氩弧焊时，需要掌握稳定的焊接手法。
在焊接过程中，焊枪应与工件保持适当的角度和距离。
使用颤动的手或不稳定的手法会导致焊接线条不均匀或不稳定。
通过练习和熟练掌握焊接技巧，可以获得平稳、均匀的焊接效果。
6. 控制焊接速度焊接速度对焊接质量和外观效果都有重要影响。
焊接速度过快可能导致焊点不充分熔化，焊缝不牢固；而焊接速度过慢则容易导致过度熔化和热变形。
因此，要控制好焊接速度，使焊点熔化和凝固的时间适当，以获得良好的焊接质量。
7. 检查焊接质量在完成焊接后，应仔细检查焊接质量。
观察焊接点的形状、颜色以及焊缝的牢固程度。
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铜镣合金管氯弧焊焊接工艺标准
1范围
本标准规定了CuNilOFelMn（BFelO・l-l）铜镣合金管鸨极氧弧焊的焊接材料、焊接设备、焊前准备及装配要求、焊接工艺、焊后质量检验、焊工培训考试及安全卫生。
本标准适用于船舶海水系统铜镣合金管子与管子以及管子与其它附件的鸨极筑弧焊全位置的对接和角接焊。
适用铜镣合金管子的最大壁厚为小于或等于5mm。
2术语
2G一管子垂直固定焊
5G—管子水平固定焊
3焊接材料
因铜及其合金存在以下共性：难熔性及易变形，焊缝及热影响区热裂倾向大, 气孔倾向严重。
为了预防气孔和裂纹的产生，即使焊接刚性较小的薄板，也要求采用加丝来控制熔池的脱氧反响。
焊丝外表须光滑、清洁，不允许有裂纹、起皮、起刺、粗拉道、夹杂、折叠、斑痕等缺陷。
焊接材料采用CuNi30Fe焊丝，不同壁厚管子相对应的焊丝规格要求见表lo
表1 不同壁厚管子相对应的焊丝规格（mm）
焊丝使用前，需用0号砂纸或用抛光方法进行打磨，直至露出金属光泽，以去除焊丝外表的氧化物和毛刺。
如果焊丝被油污或其它污物污染，可用丙酮或汽油清洗。
为了保证焊接质量，防止焊接时铜竦合金管被氧化，生成气孔等焊接缺陷,
要求氧气纯度大于等于99.99%o
4焊接设备
焊接设备使用水冷式鼐弧焊焊机。
5
焊前准备及装配要求
坡口尺寸
管子用机械加工方法进行截断及坡口加工，具体的坡口尺寸见表20
表2
铜镣合金管筑弧焊坡口尺寸（mm ）
坡口尺寸
6CT±5°
装配精度
管子装配时需保证一定的精确度，对接管子的外圆偏差应小于等于。
去除氧化物 坡口加工完毕后，对管子坡口边缘内外30mm 宽的范围内用0号砂纸或用抛 光方法进行打磨，直至露出金属光泽，以去除管子内外外表的氧化物和毛刺。
焊前清洗
可用不锈钢刷或铜刷清洁管子外表，如果污染严重，可用丙酮或汽油清洗管 子内外外表，以去除外表氧化物、油污或其它污物。
充氯
在装配定位焊和管子正式焊接之前，要求在管子内充氯，其流量为
6〜10L/min,充氯装置见图1。
接头形式
0-1
7 2；
3VtW5
T 型角接 tW5
/ / /
W I
充氯装置
装配定位焊
根据工艺要求，按所需的间隙用氯弧焊进行定位固定，定位焊点数为间隔
120。
的三点。
定位焊时所用的焊接标准和焊接材料与正式焊缝相同。
定位焊时质
量应保证，不允许有任何焊接缺陷，应在定位焊缝冷却后再停止氧气保护。
6 焊接工艺
焊接标准
铜镣合金管焊接时，根据壁厚不同，选用不同的焊接标准参数，以使焊接过 程稳定，防止咬口、气孔、焊穿等焊接缺陷，以获得外形美观，反面成形良好的 焊缝。
对于（|）管子2G 焊时，焊接电流为80〜100A ； 5G 焊时，焊接 电流为85〜
110A 。
不同壁厚的焊接标准参数见表3。
采用直流正接进行焊接。
层间温度
为防止焊接金属过热和凹陷，防止焊接金属在长期高温下，中性气体对焊接 金属的氧化，多道焊时应严格控制层间温度在120°C 以下。
7 焊后质量检验
外观检验
焊缝外表不应有任何肉眼可见的气孔、咬口等焊接缺陷。
焊缝接头处要过 渡和顺、光滑。
焊缝反面的余高一般为0〜2mm,正面焊缝的余高为0〜3mm,宽度为7±
2mm o
水压试验
焊后对管子进行水压检验，检验压力为工作压力的倍，持续时间为5分 钟，不得有泄漏和渗水现象。
铜镣合金管氯孤焊焊接标准
表3
电源极性
8焊工培训考试
担任铜镣合金管鸨极氧弧焊的焊工，必须经过鸨极氯孤焊操作培训并考试合格。
9平安卫生
由于丙酮和汽油为易燃物品，因此在生产现场应妥善保管和放置。
进行氯弧焊时，紫外线辐射的强度比手工焊高5〜30倍，因此要注意设置防护屏风、戴防护目镜等，防止对焊工的眼睛、皮肤造成伤害。
进行氯弧焊时会散发出大量的臭氧和氧气，因此要保持施工场地通风良好。