硬质合金基础知识

K类：普通铸铁、难加工铸铁（冷硬铸铁、高铬铸铁、高硅铸铁）、短屑可
锻铸铁，一般选用W—Co类合金，如YG3X、YG3、YG6X、YG6、YG6A、 YG8、YG8N、YD101、YD201、YD301等；
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N类：有色金属和无机材料（铝、镁、铜、黄铜、塑料等），一般选用
W—Co类合金和金属陶瓷，W—Co类合金多采用细晶和超细晶合金， YG6X、YF06、YM201、YD201等；
地质矿山工具：地质矿山工具同样是硬质合金的一大用途。 我国地矿用硬质合金约占硬质合金生产总量的25%，主要用 于冲击凿岩用钎头，地质勘探用钻头、矿山油田用潜孔钻、 牙轮钻以及截煤机截齿、建材工业冲击钻等。
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模具：用作各类模具的硬质合金约占硬质合金生产总量的 8%，有拉丝模、冷镦模、冷挤压模、热挤压模、热锻模、 成形冲模以及拉拔管芯棒，如长芯棒、球状蕊棒、浮动蕊 棒等，近十几年轧制线材用各类硬质合金轧辊用量增速很 快，我国轧辊用硬质合金已占硬质合金生产总量的3%。 结构零件：硬质合金用来作结构零件的制品很多，如旋转 密封环、压缩机活塞、车床夹头、磨床心轴、轴承轴颈等。 耐磨零件：用硬质合金制成的耐磨零件有喷嘴、导轨、柱 塞、球、轮胎防滑钉、铲雪机板等举不胜举。 耐高压高温用腔体：最重要的用途就是生产合成金刚石用 的顶锤、压缸等制品，顶锤、压缸用硬质合金已占我国硬 质合金生产总量的9%。 其他用途：硬质合金用途越来越广，近几年已在民用领域 不断扩展，如表链、表壳、高级箱包的拉链头、硬质合金 商标等。
H类：淬硬材料（GCr15淬火钢、Cr12、T12A等），传统牌号宜选用YM101、
YM201、YS8、YG8N、YNG151等，最好是用立方氮化硼刀片。
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六、牌号选用原则
对不同的被加工材料选择了各类别的合金后，还要根据 加工参数来选择牌号，一般来说，精加工考虑工件的表面质 量，即表面精度，加工时切削速度快，吃刀深度小，走刀量 小，振动小，冲击小，要求合金耐磨性好，硬度高，强度韧 性次之，就应选择晶粒细、钛含量高、钴含量低的合金；半 精加工耐磨性和强韧性适中，选用中颗粒碳化钨、Ti含量中 等、Co含量中等的合金；粗加工吃刀深度大，走刀量大， 切削速度慢，振动大，冲击大，就强调刀片的抗冲击性能要 好，耐磨性次之，应选用粗颗粒碳化钨、Ti含量低、Co含量 高的合金。
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项目 1、混合料制备 ①设备 ②工艺控制
③成型挤 2、压制 压制工序主要强调对毛刺的控制，他们通过10年的努力，使压制毛刺从45um降 到25um。 3、烧结 设备和工艺 两阶段烧结 一阶段脱胶烧结 ① 脱蜡：三种脱蜡工艺—H2、N2、 H2脱胶，脱胶过程采用 真空脱胶 反复进行的抽空→充 N2的 ②真空烧结或推进式H2烧结 Torvac过程接着真空烧结
① ② ③ ④
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二、硬质合金和混凝土的比较
1、成分
2、工艺流程：混料
压制
烧结
3、组织结构
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二、硬质合金的成分、结构与性能
成分：硬质合金的主要成分有WC、Co和TiC，次要成分有 TiN、Ni、Mo、TaC、NbC、VC、Cr3C2等。其中WC （包括TiC在内）占80%以上，Co占20%以下。其余成分 比例很小。 结构：钨钴合金的正常结构为WC相和Co相的两相组织。前 者也称为硬质相或α相，后者为粘接相或β相。钨钛钴合 金的正常结构有两种，一种是（Ti、W）C+Co两相组织， 一种是（Ti、W）+WC+Co三相组织。 性能：硬质合金的主要性能指标有密度、抗弯强度、硬度、 矫顽磁力、钴磁等等。密度是硬质合金质量最基本的指标， 它是其他各项性能的基础。硬度与抗弯强度是硬质合金两 项主要机械性能指标，直接影响合金的使用效果。这三项 性能就基本决定了硬质合金的综合品质，是产品出厂的考 核指标，也是用户最关注的指标，合理选用硬质合金的重 2013/8/31 要依据。
牌号是根据切削要求来设计的，不同的被加工材料， 其切削加工性不一样，碳素钢，塑性、韧性较好，切屑 不易折断，切屑从前刀面排出，对前刀面产生强烈的月 牙洼磨损，因此，钢材的切削，要选择抗月牙洼磨损的 硬质合金，TiC、TaC（NbC）具有很好的抗月牙洼磨损 作用，所以切削钢材的牌号都含有TiC，TaC（NbC）由 于成本增加较多，切削碳素钢，一般不选用含TaC（NbC） 的牌号。TaC（NbC）不仅抗月牙洼磨损，还能改善合金 的抗热冲击性能，由此含TaC（NbC）的合金高温性能好， 加工M类合金，由于加工硬化严重，切削抗力大，切削 温度高，就应选择含TaC（NbC）的合金；铸铁等脆性材 料，切屑呈崩碎或粉末状，对前刀面磨损不大，主要是 后刀面磨损，脆性材料的加工特点是切削力和切削热集 中在切削刃附近，使刀具刃口负荷很重，容易产生磨损 和崩刃，一般选用钨钴类合金，因为含有TiC的合金比较 脆，所以，W—Co类合金比W—Co—Ti类合金强韧性要好。 2013/8/31
⑤ 其他硬质合金：如Cr3C2基硬质合金，以Cr3C2为主成
分，以Ni或Ni-W等作粘结剂所组成的硬质合金，通常 用作耐磨耐腐蚀零件。 此外还有两类重要的刀具材料，一类是陶瓷材料， 包括氧化铝系（白陶）、氮化硅系和赛隆陶瓷 （Si3N4/Al2O3）。另一类是超硬材料，聚晶金刚石 （PCD）和聚晶立方氮化硼PCBN。
S类：耐热优质合金即高温合金（Fe基、Fe—Ni基、Ni基、Co基、Ti基合金，
如GH1015、GH2036、GH3128、GH4033、K211、K406、K640、TA2、 TA8、TB1、TB2、TC1~TC6等），除Ti基高温合金外，一般可选用W— Co—Ti—Ta（Nb）类或W—Co类合金，如YS8、YM201、YM301、YG6X、 YG8、YW2、YW3、YD201等；而Ti基高温合金应选用不含Ti的W—Co类 合金，如YG8、YG6X、YG8N、YG6A，理想情况是采用超细晶合金牌号。
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对W—Co—Ti类合金，YT5、YT14、YT15、YT30、YT05等， 牌号中的数字表示Ti的大致含量。YT5，Ti含量为5%；YT14， Ti含量11.3；YT15，Ti含量12.7；YT30，Ti含量22.5。W—Co 类合金，YG3、YG3X、YG6、YG6X、YG6A、YG8、YG8N等， 数字表示Co含量，YG3，Co是3%，其余类推，X表示细颗粒， A表示加了TaC，N表示加了NbC。对W—Co—Ti—Ta（Nb） 类合金，YW1、YW2、YW3、YS25、YS8等，这些牌号没有规 律可循，只能靠记忆。 新的命名法则是根据牌号的加工范围来命名的，所以，牌号 的选择相对简单，如P类加工，用YC10、YC101、YC201、 YC301、YC35、YC45等，字母Y表示硬质合金，C表示长切屑， 数字表示加工范围，一般以前面两位数字表示，“10”表示精 加工，“20”表示半精加工，“30”表示粗加工，“35”“45” 重载粗加工。M类加工，用YM101、YM201、YM301命名，K类 加工，用YD101、YD201、YD301命名，其字母和数字表示的意 2013/8/31 义同P类牌号的命名。
M类：奥氏体/铁素体/马氏体不锈钢（如1Cr18Ni9Ti、0Cr19Ni、1Cr17Mo、
0Cr13Al、3Cr13、7Cr17、1Cr18Ni11Si4AlTi、0Cr26Ni5Mo2）、铸钢、锰 钢（40Mn18Cr3、50Mn18Cr4等）、合金钢（含有Ni、Si、Co、Al、Cr、 W、Mo、V、Ti、Nb等合金元素的碳素钢）、合金铸铁、可锻铸铁、易切 钢（Y12、Y15、Y30、Y40Mn等），切削牌号选择W—Co—Ti—Ta（Nb） 类合金，如YW1、YW2、YW3、YS8、YS25、YM101、YM201、YM301、 YC201等；
七、SANDVIK生产工艺发展历程
1976年以前，Sandvik硬质合金生产与我们老系 统的生产工艺差不多，直到1976年，喷雾干燥工艺在 混合料制备中的应用及DMK240脱胶-烧结一体炉的研 制成功，使Sandvik硬质合金毛坯生产发生了重大变革， 下面列出Sandvik变革前后的工艺控制模式：
变革前 湿磨机和经典的干 燥、制粒设备 WC总碳、粒度（Fsss） 球磨实验 石蜡
变革后 可倾式湿蘑机和 喷雾干燥 WC总碳、粒度（Fsss） Bctot、HCP PEG
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从上述Sandvik的生产工艺过程控制知道，该公司质量控 制主要在“四度”：控碳精度、晶粒度、尺寸精度及孔隙 度。工艺方法注重“三性”：稳定性、实用性和可靠性。 工艺管理讲究科学和严谨。
公司刀片生产基本流程
刀片生产走的是Sandvik生产工艺路线，基本流程是： 原料标准制定→球磨试验→配料计算→湿磨→喷雾干燥→ 混合料鉴定 →压制→烧结→研磨钝化→清洗→涂层→包装
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八、常用的成型剂类型
成型剂是硬质合金制造过程中最重要、研究最多的 工艺材料。由于成型方法多、成型剂原理不同，要求 不同，种类也很多。挤压成型剂、注射成型剂、粉浆 浇注成型剂等文献资料报导不少，但主要是关于原理 和特性方面的陈述，真实的成份和组份几乎没有公开 的。模压成型剂相对简单一些，成熟一些，公开的程 度也大一些。目前最常用的模压成型剂大致分为三大 类，即橡胶、石蜡和聚乙二醇。 橡胶的优点是成型压力低，压坯强度高，可以用 于复杂制品成型。缺点是杂质含量高，易于老化，不 适合喷雾干燥，不宜于真空脱除，通常残留碳量高达 （0.2—.3）％。目前只有中国、俄罗斯等用于生产中 低档产品和形状复杂产品。丁钠橡胶、丁苯橡胶、顺 丁橡胶是目前橡胶成型剂中应用比较多的。
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2、按用途分类
硬质合金具有一系列优良性能，用途十分广泛，随着时间推移 用途还在不断扩大，主要用途分述如下：
切削工具：硬质合金可用作各种各样的切削工具。我国切削