丰田生产方概述及JIT基本要素
消除浪费是核心。浪费的构成：
废品和次品； 超额制造和提前生产； 生产停顿和等待； 多余的操作； 多余的搬运； 库存积压； 产品有剩余的功能。
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1.3 TPS的基本思想
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1.4 TPS的手段与方法
工人3
设备4
设备7
设备6
设备5
在制造单元内，加工同一零件族的不同设备集中在一起 布置，组成柔性生产线。
工作流沿同一方向通过单元
可以通过改变工人数量和看管设备路线调整生产节拍。
可以采用联合U型生产线，以更充分利用人力资源。范例
13-1。
Return
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2.3 全面质量管理
全面质量管理Total quality management (TQM)是丰 田生产方式的支柱之一。
丰田汽车的创始人：丰田喜一郎 丰田困难时期的掌门人：石田退三 将丰田带到辉煌的领军人物：丰田英二 TPS的提出与实践者：大野耐一
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1.2 TPS的由来
上个世纪的50年代，美国汽车业的依托大量生产 方式，其产量占据世界产量的绝大部分。
丰田英二考察了美国底特律的福特公司的轿车厂， 认为：“那里的生产体制还有改进的可能”。
美国汽车的大量生产方式不符合当时日本的国情， 他们必须走出一条自己的汽车生产之路。
丰田选择了看似不符合规模经济的独特的生产模式 ，经过20多年的努力，丰田人成功了。
丰田的成功也引来了日本的其它汽车公司的效仿， 他们也成功了。TPS成为了日本的汽车生产模式。
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1.2 TPS的由来
丰田公司与通用的业绩比较
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1.2 TPS的由来
日本、美国、欧洲的公司业绩比较
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1.3 TPS的基本思想
基本思想：
消除一切形式的浪费。 不断改进、不断完善、追求尽善尽美。
“零“转产工时浪费、“零”库存、“零”浪费、“零 ”不良、“零”故障、“零”停滞、“零”灾害。
丰田生产方式
目的：
了解丰田生产方式的由来； 理解丰田生产方式的基本思想和主要内容； 了解实现JIT的基本要素，理解各种要素是如
何发挥作用的； 了解JIT现场管理的特点，掌握各类看板使用
的规则和方法； 理解“5S”管理的含义和实现方法，理解改善
活动在丰田生产方式中的重要地位和作用
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TPS与TQM是同根、同源、同目标、同方法。 TQM的三全：全员、全过程、全方位。 JIT不允许将有问题的产品转移到下一道工序。 在出现质量问题时，工人有权停止生产线的流动。 质量部门主要的工作不是检验而是创造实现质量尽
善尽美的条件。 由于过失和废品的减少，关联到可以降低库存、减
少在制品，降低成本。
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2.4 全面产能维护
全面产能维护 Total Productive Maintenance (TPM) 失效维护( Breakdown maintenance)，修理失效设备的作业； 预防性维护 (Preventive maintenance)，周期性检查和维护系统 ，以保证设备完好运行； TPM 预防性维护与全面质量管理原则相结合，实现“三全”， 即全系统、全效率、全员。
实现TPM的措施 设计产品时应便于在现有设备上加工； 工艺设计应便于操作、制品的变换和维护； 对工人进行设备使用和日常维护的培训和再教育； 采购具备最大生产潜力的设备； 制定设备全生命周期的预防性维护计划。
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2.5 与供应商的全面合作
多数工厂成本的65~80%用于采购，质量和产品交付 期在很大程度上也受供应商的制约。JIT的实施成功， 也与供应商的水平有关。
班组多能率
每人可胜任的岗位数
班组人数 班组内全部岗位数
100%
丰田要求班组多能率指标不低于70%。 多面手培养的主要途径：培训+岗位轮换。 多面手的培养除了满足工作设计的一般原则外，更主要是达到“少
人化”的基本条件。
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2.1 多面手工人
“少人化” 为了适合需求的变化，弹性 改变各工序的作业人员人数
扩大或缩小各工作人员 的作业范围
“少人化” 减少工序的作业
人员人数
连接 U 字型生产 线的设备布置
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多能工
工作岗位轮 换制
修订标准作业组合票 工序的改善
作业改善
设备改善 (“自动化”)
实现“少人化”的因素
2.2 制造单元
设备1
工 人 1 工人1 设备9
设备2
工 人 2
设备8
Байду номын сангаас
设备3
工人2
1 TPS概述 2 实现JIT的基本要素 3 JIT的现场管理 4 5S与改善 5 专题探讨
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1 TPS概述
1.1 丰田公司的成长历程及主要人物 1.2 TPS的由来 1.3 TPS的基本思想 1.4 TPS的手段与方法
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1.1 丰田公司的成长历程及主要人物
丰田公司：世界上最大的和最赚钱的汽车公 司！历经70年，从作坊式的年产几千辆的小 企业发展到年产近千万辆的顶级公司。
手段：
适时适量生产 弹性配置人数 质量保证
方法
生产同步化 生产均衡性 看板管理
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2 实现JIT的基本要素
2.1 多面手工人 2.2 制造单元 2.3 全面质量管理 2.4 全面产能维护 2.5 与供应商的全面合作
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2.1 多面手工人
多面手工人：掌握多种技能，能胜任多种岗位工作的员工。 评价班组基本素质的指标：
传统企业将供应商视为对手，丰田则将供应商作为同 一球队的战友。
供应商是供应链的“上游工作中心”，自己企业的成 员之一，是战略合作伙伴。
与供应商全面合作，可以实现：
长期合同，看板交付； 信息共享； 风险共担； 共同研发、改进质量； 实现双赢。
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3 JIT的现场管理
3.1 拉式生产 3.2 看板及作用 3.3 看板分类 3.4 看板的使用方法
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3.1 拉式生产
超市购物方式和过程管理的思考
顾客们从货架中拿走自己想购的商品，超市服务员及时补充新的 商品。
拿走，补充；······ 服务员与顾客就构成了“拉式补充”模式。 生产过程中后单元到前单元取货就是“拉式生产”。
丰田生产方式
1.丰田生产方式丰田生产方式(TPS)，是丰田汽车公司在过去60年的实践摸索中逐步完善起来的一套理论体系。
其理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”三个部分。
2. 一个目标即低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地提高顾客满意度------- QCD。
3.两大支柱即准时化和自动化。
▼准时化(JIT-Just In Time)生产，即以市场为龙头在合适的时间生产合适数量和高质量的产品。
JIT需要以拉动为基础，以平准化为条件。
所谓拉动生产，是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的制品量。
从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
▼自动化，机器作业从人工作业中分开，并充分利用两者。
实施低成本的自动化、防错法、设备更新和可靠性改进。
4.一大基础平顺化：均衡每日生产数量和品种；平顺生产进度；稳定生产排程中的变动。
降低整个交货期时间，协调销售、生产安排和顾客需求。
TPS - 丰田生产系统丰田生产系统房屋结构由大野耐一和Eiji Toyoda发展而成，用来向员工和供应商解释不断演进的丰田系统。
该生产系统 (TPS)的目的是消除运营中所有的muri,mura,muda(过载、不均衡、浪费)。
这是一种让每位员工参与进来，通过采用PDCA（计划、执行、检查、纠正）的方法解决问题，改善质量、成本、交货期、安全和员工士气。
什么是丰田生产系统（TPS）? 从这篇文章中倾听丰田公司高层经理是如何定义的。
采用房屋结构解释丰田生产系统的原因在于，房顶、柱子和地基代表一种类似该系统的稳定结构。
今天，丰田生产系统还在不断的发展。
丰田人开始称丰田生产系统为“员工思考的系统”来代替原有名称。
丰田系统总是不断的改进。
丰田生产系统（TPS）是精益企业的运营蓝图大多数成功实施精益的组织都采用丰田生产系统作为他们的运营蓝图。
他们学习并理解该系统，重新命名使其结合自身情况为其所用，同时尽可能采用纯粹的丰田方式。
jit概念
jit概念JIT概念一、概述JIT是“Just-In-Time”的缩写，意为“准时制造”。
它是一种生产管理方式，旨在通过最小化库存和最大化生产效率来降低成本和提高质量。
它是由日本汽车制造商丰田公司开发的，目前已被广泛应用于各种制造业中。
二、原理1. 无浪费： JIT的核心原则之一是消除浪费。
这包括过度生产、库存积压、等待时间、生产线上的不良品等。
通过消除这些浪费，企业可以降低成本并提高效率。
2. 精益生产：精益生产是JIT的另一个重要原则。
它强调在整个供应链中实现流程优化和精益化，以确保产品按时交付，并减少库存和工作量。
3. 质量控制： JIT还着重于质量控制。
通过使用自动化检测和其他技术，企业可以追踪产品质量并及时进行纠正措施。
三、实施步骤1. 流程分析：首先需要对整个供应链进行流程分析，并确定哪些流程可以被简化或改进。
2. 库存管理： JI T需要确保只有必要的库存，因此需要实施严格的库存管理措施。
3. 供应链优化： JIT需要优化整个供应链，以确保零部件和原材料能够按时交付，并减少等待时间。
4. 员工培训：JIT需要员工进行培训，以确保他们理解并遵守JIT的原则和流程。
5. 质量控制： JIT需要实施严格的质量控制措施，以确保产品质量符合标准。
四、优点与缺点1. 优点：a) 降低成本： JIT可以降低企业成本，因为它最小化了库存和浪费。
b) 提高效率： JIT可以提高企业生产效率，并减少等待时间和浪费。
c) 提高质量： JIT可以提高产品质量，并减少不良品数量。
2. 缺点：a) 需要稳定的供应链：JIT需要一个稳定的供应链，以确保零部件和原材料能够按时交付。
如果供应链不稳定，则可能会影响生产计划并导致生产中断。
b) 需要大量投资：JIT需要大量投资来实施自动化检测和其他技术，以确保质量控制。
c) 需要员工培训：JIT需要员工进行培训，以确保他们理解并遵守JIT 的原则和流程。
五、适用范围JIT适用于各种制造业，特别是那些需要高效生产和精益化的企业。
JIT基本思想、核心和目标
JIT基本思想、核心和目标JIT（也称为：准时化生产方式）是20世纪30年代由丰田汽车创始人丰田喜一郎提出来的。
当时是在“二战”以前，丰田初创，还很弱小，能提出这样的观点是非常超前的。
后来从20世纪50年代初开始由大野先生逐步完善，到了70年代初期达到成熟。
JIT是丰田生产方式的核心，所以大家经常看到介绍丰田生产方式也叫JIT生产体系就是这个道理。
JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要的量，生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式。
JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。
JIT的目标是：彻底消除无效劳动和浪费。
具体要达到以下目标：（1）废品量最低（零不良）。
JIT要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。
（2）库存量最低（零库存）。
JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。
（3）准备时间最短（零库存）。
准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。
（4）生产提前期最短（零停滞）。
短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。
（5）减少零件搬运，搬运量低（零搬运）。
零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减小，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。
（6）机器损坏低（零故障）。
运用全员设备管理使得设备的损坏达到最低，保持设备的高可动率。
（7）事故降低（零事故）。
包含人员事故、设备事故、安全事故等。
JIT的目标简称为上面的7个零，7个零最终归结为零浪费。
JIT生产方式要做到用一半的人员和生产周期、一半的场地和产品开发时间、一半的投资和少得多的库存，生产出品质更高、品种更为丰富的产品。
JIT生产方式考虑的方法是将其看做一个理想的生产方式，不断地追求零库存，零库存可以无限接近，但永远也达不到。
这样，就可以不断地降低库存，对所暴露出的一些问题进行改进。
丰田公司JIT(准时化生产)的支撑技术
丰田公司JIT支撑技术一、自动化“自动化”是丰田准时化生产体系质量保证的重要手段。
为了完善地实现准时化生产，生产过程中依次流往后工序的零部件必须是百分之百合格的制品。
因此，零部件制品的质量检测和控制是极为重要的。
丰田公司认为，统计抽样是不合适的，应该摒弃任何可以接受的质量缺陷水平的观念，实行“自我全数检验”。
丰田公司的“自我全数检验”是建立于生产过程中的“自动化”，即自动化缺陷控制在基础之上。
日语中的Jidoka（自动化）有两种涵义，同时也用两种不同的汉字书写。
其一就是普通的“自动化”的意思，表示用机器来代替人工。
在这种自动化之下，人们只需按动电钮，机器就会自动地运转起来，完成预定的工作。
但是，这样的自动工作机器没有发现加工质量缺陷的能力，也不会在出现加工质量缺陷时停止工作。
因此，这种自动化会在机器出现锗误时，自动地生产出大量的不合格制品。
显然，这种自动化是不能令人满意的。
丰田公司强调的是Jidoka的另一个涵义，即“自动化缺陷控制”，并将它称为“带有人字旁的自动化”，或“具有人类判断力的自动化”。
丰田公司的自动化自然包括“用机器代替人工”的技术，俱它更主要是一种发现并且纠正产生异常的技术。
更确切他说，丰田的自动化是一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段，是一种当异常或质量缺陷发生时，能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置。
丰田公司的自动化与质量管理有着直接的关系。
因为生产过程中一旦出现不合格制品，生产线或者机器就会立刻自动地停下来，这就迫使现场作业人员和管理人员不得不迅速查找故障原因，并及时采取改善措施，以便防止同样问题再度发生。
丰田公司的自动化与制止过量生产也有着密切的联系。
因为当所需要数量的零部件加工完毕后，机器会自动停止工作，而且所生产出来的零部件都是合格品，从而制止了过量生产，消除了在制品库存，增强了生产系统适应市场变化的柔性。
由于采用了自动停机装置，每当出现异常情况时，机器就会自动地停下来，这样，作业人员几乎没有必要盯住某一台机器。
丰田生产方式的基本构想
丰田生产方式的基本构想导言丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是丰田汽车公司在20世纪中叶开发的一种生产管理体系。
TPS的核心理念是提高生产效率、降低成本、提升质量，并注重员工参与和持续改进。
本文将介绍丰田生产方式的基本构想和主要原则。
基本构想丰田生产方式的基本构想可以概括为以下几点：1. Just-in-time生产（精益生产）Just-in-time生产是丰田生产方式的核心概念之一。
它的基本原理是在生产过程中，只在需要的时候才生产产品，以减少库存数量和减少生产过程中的浪费。
这样可以提高生产效率、降低库存成本，并使问题更早地暴露出来，从而促使问题的解决。
2. 流程优化和质量控制丰田生产方式强调对生产过程中的流程进行优化，并注重质量控制。
通过消除不必要的步骤和浪费，并建立标准化的生产流程，可以提高生产效率和产品质量。
3. 持续改进丰田生产方式鼓励员工参与持续改进的活动。
每个员工都可以提出改善建议和问题，并与团队一起解决。
通过持续改进，可以不断提高生产效率、质量和员工满意度。
4. 灵活调度和人员培训丰田生产方式注重灵活调度和人员培训。
灵活调度可以根据实际需求分配人力资源，并合理安排生产任务。
人员培训则是为了提高员工的技能水平，使其能够适应不断变化的生产要求。
5. 风险管理和问题解决丰田生产方式强调风险管理和问题解决的重要性。
通过建立系统化的风险管理机制和问题解决流程，可以及时发现和解决潜在的问题，降低生产风险，并提高生产效率和质量。
主要原则丰田生产方式还包含以下几个主要原则：1. 制定清晰的目标和指导方针丰田生产方式强调制定清晰的目标和指导方针。
这些目标和方针应具体明确，并能够让每个员工理解和奉行。
2. 以价值流为导向丰田生产方式以价值流为导向，强调从客户需求出发，通过分析和优化价值流程，实现产品的高质量、低成本和短交货时间。
3. 摒弃浪费和非价值增加的活动丰田生产方式摒弃浪费和非价值增加的活动。
精益生产管理之丰田式生产方式概述
精益生产管理之丰田式生产方式概述简介精益生产管理是一种根据顾客需求、最小化浪费以及持续改进的管理方法。
丰田式生产方式是精益生产管理的代表，它起源于日本的丰田汽车公司，被广泛应用于生产制造业以提高效率和质量。
丰田式生产方式原则丰田式生产方式基于以下几个核心原则：1. 等级化和连接化丰田式生产方式强调将生产过程划分为多个等级，每个等级之间通过连接来实现顺畅的流程。
等级化和连接化的设计可以最大程度地避免生产中的延迟和浪费。
2. 一物一流和小批量生产丰田式生产方式强调实现“一物一流”，即一件物品在生产过程中无需等待，每个环节都保持连续流动。
它还倡导小批量生产，以避免大规模生产过程中的库存积压和过度生产。
3. 减少浪费和持续改进丰田式生产方式注重减少各种形式的浪费，包括物料、时间和人力资源的浪费。
通过持续改进的原则，不断寻找问题并找到解决方案，以改进生产的效率和质量。
4. 强调员工参与和团队合作丰田式生产方式鼓励员工积极参与生产过程，并强调团队合作。
员工被赋予更多的责任和决策权，以促进生产效率和质量的提高。
丰田式生产方式的实施步骤实施丰田式生产方式可以按照以下步骤进行：1. 价值流分析价值流分析是理解生产过程中价值创造和浪费的关键工具。
通过仔细观察整个生产过程，并绘制价值流图，可以识别出价值创造和浪费的环节，以便制定改进计划。
2. 消除浪费根据价值流分析的结果，确定存在的浪费，并采取措施进行消除。
常见的浪费包括库存积压、瑕疵品、过度生产等，可以通过减少库存、改进生产流程等方式进行消除。
3. 实施跨职能团队引入跨职能团队是实施丰田式生产方式的重要步骤。
跨职能团队由不同领域的专家组成，共同解决生产过程中的问题，并进行持续改进。
4. 培训和员工参与丰田式生产方式的成功离不开员工的积极参与。
通过培训和教育，提高员工的技能和专业知识，并鼓励员工参与到生产过程中，共同推动效率和质量的提高。
5. 持续改进持续改进是丰田式生产方式的核心原则之一。
精益生产JIT方式
精益生产JIT 方式精益生产JIT 简介JIT ( Just In Time )生产方式是丰田汽车公司在逐步扩大其生产规模、确立规模生产体制的过程中诞生和发展起来的。
以丰田汽车公司的大野耐一等人为代表的JIT 生产方式的创造者一开始就意识到需要采取一种更能灵活适应市场需求，尽快提高竞争力的生产方式。
JIT鼻祖大野耐一对JIT思想来源曾说：“所谓‘超级市场' ，对消费者、也就是买方而言，在他‘需要的物品，需要的数量，于需要的时候' ，所可以上门采购的商店。
顾客在入口处拿了购物篮入场，将今天及明天要[]用的商品，或是一星期所需的东西，以自助方式取货放进购物篮内，有时难免也会因一时的欲望而超买，但基本上是可以适量地购入满足当时生活所需的物品。
我于是尝试着把这种‘超级市场' 的概念，套用到汽车工厂生产现场的流程上来思考。
从超级市场中所获取的启示，基本上是这样的，首先把超级市场假设为生产线的‘前工程' ，那么作为‘后工程' 的顾客，就他所需要的物品(以汽车组装工厂而言就是零组件)，所需要的数量，于需要的时候，到超级市场，也就是到前工程去采购。
而前工程在物品被取走之后该如何呢前工程应该立刻补充同数量被取走的物品。
”（摘自大野耐一: 《丰田成功经营的真髓》）精益生产JIT 咨询服务内容铭略咨询可以为您的企业提供整套精益生产解决方案，帮助您的企业走向精益生产之路。
另外，企业也也可以根据自身的需求，选择性地实施几下几个模块：精益生产JIT 导入的两大系统Problem Solving Group （问题解决小组PSG）,PSG管理系统主要目的为建立中基层整体团队的现场问题解决能力，确保公司日常运营达到高绩效。
PSG是通过对发生的生产运营问题以日常的、高频度的会议形式，采用5个为什么、问题解决的8D原则、4M2S等问题解决方法对问题进行快速、科学的分析，并及时制定解决措施的一种团队小组。
jit准时化生产--ll123.doc
目录一、准时化生产方式的概况 (3)1、JIT的产生和发展 (3)2、准时化生产方式的真缔 (3)二、准时化生产方式的技术体系 (4)1．体系的核心 (4)1．1 看板管理 (5)1．2均衡化生产 (5)1．3设备的快速装换调整 (6)1．4设备的合理布置 (7)1．5多技能作业员 (7)1．6标准化作业 (7)2．全面质量管理 (8)2．1 TQM是JIT的副产物 (8)2．2 TQM是JIT的支撑物 (8)3．自动化 (9)3．1 异常情况的自动化检测 (10)3．2 异常情况下的自动化停机 (10)3．3 异常情况下的自动化报警 (11)4．全员参加的现场改善活动 (11)4．1 JIT的动态自我完善机制 (12)4．2 质量管理小组 (13)4．3 合理化建议制度 (13)4．4 改善，再改善 (14)三、导入JIT的一般步骤和顺序 (19)四、在ERP的运用中实现JIT生产 (20)1.设置符合JIT环境的物流 (20)2.设置符合JIT的BOM和工艺流程 (21)3.管理符合JIT的需求管理 (21)4.管理符合JIT的采购流程 (21)5.管理符合JIT的生产流程 (22)6.控制符合JIT的环境下的生产成本 (23)五、JIT在电子商务中的应用 (23)1、JIT的基本原理 (23)2、JIT在电子商务中的应用对象 (24)3、如何应用JIT技术 (25)六、集成JIT和MRP (26)1、制造资源计划（MRP）和JIT (27)2、MRP和JIT的共同目标 (27)3、传统车间控制（SFC）的MRP和JIT在设计上的冲突 (28)4、需求拉动（看板） (30)5、使用确定的计划订单 (32)6、倒冲物料 (32)7、车间存货仓位 (34)8、提前期的减少 (34)9、订单的数量 (35)10、规划单元 (35)11、质量 (36)12、混合模型计划 (36)13、与供应商和顾客相联接 (37)14、MRPII软件的修改 (37)七、重复制造“拉式”应用技术 (38)1、重复制造的特点 (38)2、“拉式”生产的生产与控制 (38)2．1 MRPII重复制造的“拉式”系统及其流程 (38)2．2 重复制造系统的初始设置 (39)3、重复制造的信息系统 (40)3．1拉出表 (40)3．2 生产计划报告 (40)4．重复制造系统作业程序 (41)5．重复制造“拉式”的应用的基本原理 (42)一、准时化生产方式的概况1、JIT的产生和发展JIT的产生缘于1973年爆发的全球石油危机及由此所引起的日益严重的自然资源短缺，这对于当时靠进口原材料发展经济的日本冲击最大。
JIT生产管理
准时生产方式JIT（一）准时生产方式（JustInTime简称JIT），是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及当地企业中推行开来，下文将对此进行简要的介绍。
准时生产方式（JustInTime简称JIT），是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”，其中，日本生产、流通企业的物流模式对欧美的物流产生了重要影响，近年来，JIT不仅作为一种生产方式，也作为一种通用管理模式在物流、电子商务等领域得到推行。
在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提出的新课题即是，如何有效地组织多品种小批量生产，否则的话，生产过剩所引起的只是设备、人员、非必须费用等一系列的浪费，从而影响到企业的竞争能力以至生存。
在这种历史背景下，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。
JIT指的是，将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。
这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。
一．JIT核心思想在JIT生产方式倡导以前，世界汽车生产企业包括丰田公司均采取福特式的“总动员生产方式”，即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。
这种方式造成了生产过程中的物流不合理现象，尤以库存积压和短缺为特征，生产线或者不开机，或者开机后就大量生产，这种模式导致了严重的资源浪费。
什么是JIT生产方式
格式为Word版，下载可任意编辑 第 1 页 共 1 页 什么是JIT生产方式 JIT生产方式是丰田汽车公司在逐步扩大其生产规模、确立规模生产体制的过程中诞生和发展起来的。以丰田汽车公司的大野耐一等人为代表的JIT生产方式的创造者一开始就意识到需要采取一种更能灵活适应市场需求，尽快提高竞争力的生产方式。 JIT生产方式作为一种在多品种小批量混合生产条件下，高质量、低消耗地进行生产的方式，是在实践中摸索、创造出来的。在20世纪70年代发生石油危机以后，市场环境发生巨大变化，许多传统生产方式的弱点日渐明显。从此，采用JIT生产方式的丰田汽车公司的经营绩效与其它汽车制造企业的经营绩效开始拉开距离，JIT生产方式的优势开始引起人们的关注和研究。 JIT生产方式的含义与特点 1．JIT生产方式的含义 JIT生产方式的基本思想可用现在已经广为流传的一句话来概括，即"只在需要时，按需要的量，生产所需的产品'，这也就是ｊｕｓｔｉｎ ｔｉｍｅ一词所要表达的本来含义。这种生产方式的核心是追求一种零库存、零浪费、零不良、零故障、零灾害、零停滞的较为完美的生产系统，并为此开发了包括看板在内的一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。 2．JIT生产方式的特点 JIT生产方式的特点是零库存，并能够快速的应对市场的变化。JIT生产方式要做到用一半的人员和生产周期、一半的场地和产品开发时间、一半的投
资和少得多的库存，生产出品质更高、品种更为丰富的产品。 JIT生产方式的考虑方法 JIT生产方式考虑的方法是将其看作一个理想的生产方式，不断地追求零库存，零库存可以无限接近，但永远也达不到。这样，就可以不断地降低库存，对所暴露出的一些问题进行改进。经过如此周而复始的优化，将库存降低到最低水平。另外，JIT是一个不断改进的动态过程，不是一朝一夕就可以完成的，需要企业不断的持续改善才能达到目标。 JIT真的能消除浪费吗 1．用JIT的观点看待浪费 传统的观念认为，工厂里的浪费是不可避免的。为了消除这些浪费，首先必须改变观点和方法，用创新的思维来处理浪费问题。从JIT的角度看来，浪费都是可以避免的，否则就不能称其为浪费。例如搬运这一动作，旧的观念认为搬运是不可缺少的，但是JIT可以将两个设备摆放在一起，中间产品完成一道工序后直接移到第二道工序中，这样就避免了原来搬运产生的浪费。 2．消除员工的不良习惯 很多浪费问题都是由于员工的不良习惯造成的，为此，企业首先要通过培训和宣导等方式，用5Ｓ、ＴＰＭ、JIT等新的观念和方法来给员工"洗脑'，从而代替原有的旧观念和旧方法，使他们意识到JIT确实能够消除浪费。 对员工进行培训之后，企业还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复23次就可以改变。因此，企业的管理层应该不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。