磨粒流抛光原理
磁针研磨原理
磁针研磨原理
磁针研磨是一种对磁性材料进行研磨和抛光的方法。
它基于
磁铁的吸引力和磁力线的导引特性，利用磁性材料在磁场中的
磨损方式，通过磨粒对材料表面进行研磨和抛光。
磁针研磨的原理主要有三个方面：
1.磁铁吸引力：在磁针研磨过程中，磁铁被放置在磁性材料
的表面附近。
磁铁产生的磁场会吸引磁性材料中的磁性微粒，
使其沿着磁力线的方向向磁铁靠拢。
这种吸引力可以调整磁铁
的位置和角度，以控制磨削力的大小和方向。
2.磁流线导引：在磁针研磨中，磁性材料中的磁力线会被磁
铁引导形成磁流线。
磁流线在磁性材料的表面会形成一个有序
的磁力线网络，使磨粒在磁场中沿着特定的路径运动。
这种磁
流线导引的作用可以控制磨削力的分布和方向，从而实现对材
料表面的精细研磨。
3.磨粒作用：在磁针研磨过程中，磨粒被添加到磁性材料的
表面。
磨粒在磁场中受到磁力线的导引和磁铁的吸引力作用，
形成一个类似于磨损机制的运动轨迹。
磨粒与磁性材料表面之
间的摩擦和碰撞会产生磨削力，从而实现对材料表面的研磨和
抛光效果。
总而言之，磁针研磨利用磁铁的吸引力和磁力线的导引特性，通过磨粒对磁性材料表面进行研磨和抛光。
它可以控制磨削力
的大小和方向，实现对材料表面的精细加工，广泛应用于微小零件的研磨、抛光和修复等领域。
打磨抛光的原理
打磨抛光的原理打磨抛光是一种常见的表面处理工艺，通过磨料和磨具的力量，使物体表面变得光亮平滑。
其原理主要包括机械磨擦、磨料磨削和表面变形三个方面。
机械磨擦是打磨抛光的基本原理之一。
在打磨抛光过程中，磨具施加在物体表面上，通过机械运动产生磨擦力。
磨擦力作用下，磨料与物体表面发生相对滑动，使物体表面的凹凸不平得到填充和平整，从而实现表面的光滑。
磨料磨削是打磨抛光的关键机制。
磨料是指一种坚硬的颗粒状物质，通过与物体表面的相互作用，实现表面的磨削和磨痕去除。
在打磨抛光过程中，磨料与物体表面之间产生摩擦，磨料颗粒不断与物体表面发生碰撞，使物体表面的杂质、氧化层和划痕等被去除，从而使物体表面变得光滑。
表面变形也是打磨抛光的一个重要原理。
在打磨抛光过程中，物体表面由于受到外力的作用而发生一定程度的塑性变形。
这种变形可以使原本凹凸不平的表面变得平整，同时也有助于去除表面的划痕和氧化层等。
通过合理控制打磨抛光的力度和方法，可以使物体表面的变形得到最小化，从而实现高质量的抛光效果。
在实际应用中，打磨抛光可以采用多种方法和设备。
常见的方法包括手工打磨、机械打磨和化学抛光等。
手工打磨主要依靠人工操作，适用于小型物体或特殊形状的物体。
机械打磨则借助机械设备，如砂带机、砂轮机等，可以提高工作效率和一致性。
化学抛光则是利用特定的化学溶液对物体表面进行处理，可以获得更高的光洁度和表面质量。
除了以上原理，打磨抛光还需要考虑一些影响因素，如磨料的硬度、粒度和形状等，磨擦力的大小和方向等。
选择合适的磨料和磨具，控制合理的磨擦力和速度，对于获得理想的打磨抛光效果至关重要。
打磨抛光是一种通过机械磨擦、磨料磨削和表面变形等原理，实现物体表面光滑和去除瑕疵的技术。
它在工业制造、装饰装修、艺术品制作等领域都有广泛应用。
通过合理掌握打磨抛光的原理和方法，可以有效改善物体表面的质量和外观，满足不同需求的应用要求。
抛光条原理
抛光条原理
抛光条是通过机械力和磨料对材料表面进行磨削，以达到改善表面质量和光洁度的目的。
其原理主要包括以下几个方面：
1. 磨料粒子的作用：抛光条中添加了磨料粒子，当抛光条与被抛光材料接触时，磨料粒子与材料表面发生摩擦作用。
磨料粒子的硬度高于被抛光材料，因此能够磨削去材料表面的凹凸、氧化物层或其他污渍，使表面更加平整。
2. 机械力的作用：抛光条通常与抛光机械相结合使用。
机械通过抛光条施加压力，使其与材料表面紧密接触，并实施旋转、摩擦等力，从而促使磨料粒子与材料表面发生作用。
3. 磨削过程：在抛光条与材料表面发生作用的过程中，磨料粒子会逐渐磨损，产生新的磨料颗粒。
这些磨料颗粒会随着抛光条的移动而继续对材料表面进行磨削，从而达到修复微观表面缺陷、提高表面光洁度的效果。
4. 抛光条的选择：不同的材料表面需求不同，因此需要选择适合的抛光条。
比如，硬度较高的材料表面可以选择硬度较大的抛光条，以获得更好的磨削效果。
而对于某些特殊材料，比如玻璃或光学材料，需要选择更加细腻的抛光条，以避免划伤表面。
总之，抛光条通过机械力和磨料的协同作用，对材料表面进行磨削，改善表面质量和光洁度。
通过选择合适的抛光条，可以针对不同材料达到理想的抛光效果。
精密研磨与抛光ppt课件
课后思考题
习题6-2 习题6-15
第7章 精密研磨与抛光
7.1 研磨抛光机理 7.2 精密研磨、抛光的主要工艺因素 7.3 超精密平面研磨和抛光 7.4 超精密研磨抛光的主要新技术
第1节 研磨抛光机理
一、研磨加工的机理
1.研磨时磨料的工作状态 1）磨粒在工件与研具之间发生滚动，产生滚轧 效果；
2）磨粒压入到研具表面，用露出的磨粒尖端对 工件表面进行刻划，实现微切削加工；
软质磨粒机械抛光（弹性发射加工）
最小切除可以达到原子级，直至切去一层 原子，而且被加工表面的晶格不致变形，能 够获得极小表面粗糙度和材质极纯的表面。 加工原理实质是磨粒原子的扩散作用和加速 的微小粒子弹性射击的机械作用的综合效果。 真空中带静电的粉末粒子加速法、空气流或 水流来加速。
化学机械抛光
3.金属材料的研磨
当金属表面用硬度计压头压入时，只在表面 产生塑性变形的压坑，不会发生脆性材料那 样的破碎和裂纹。
研磨时，磨粒的研磨作用相当于极微量切削 和磨削时的状态,且表面不会产生裂纹。
二、抛光加工的机理
抛光的机理：1）以磨粒的微小塑性切削生成切屑， 但是它仅利用极少磨粒强制压入产生作用。2）借助磨 粒和抛光器与工件流动摩擦使工件表面的凸凹变平。
磁流体精密研磨
磁性流体为强磁粉末在液相中分散为胶态尺寸 （<0.015μm）的胶态溶液，由磁感应可产生流动性，特 性是：每一个粒子的磁力矩较大，不会因重力而沉降，磁 化强度随磁场增加而增加。当将非磁性材料的磨料混入磁 流体，置于磁场中，则磨粒在磁流体浮力作用下压向旋转 的工件而进行研磨。磁流体精研的方法又有磨粒悬浮式加 工、磨料控制式加工及磁流体封闭式加工。
五、获得高质量平面研磨抛光的工艺规律
研磨与抛光
第5章模具的研磨与抛光模具的研磨与抛光是以降低零件外表粗糙度，提高外表形状精度和增加外表光泽为主要目的，属光整加工，可归为磨削工艺大类。
他们研磨与抛光在工作成形理论上很相似，一般用于产品、零件的最终加工。
现代模具成形外表的精度和外表粗糙度要求越来越高，特别是高精度、高寿命的模具要求到μm级的精度。
一般的磨削外表不可防止要留下磨痕、微裂纹等缺陷，这些缺陷对一些模具的精度影响很大，其成形外表一部分可采用超精密磨削加工到达设计要求，但大多数异型和高精度外表大都要进行研磨与抛光加工。
对冲压模具来讲，模具经研磨与抛光后，改善了模具的外表粗糙度，利于板料的流动，减小流动阻力，极大地提高了成形零件的外表质量，特别是对于汽车外覆盖件尤为明显。
经研磨刃口后的冲裁模具，可消除模具刃口的磨削伤痕，使冲裁件毛刺高度减少。
塑料模具型腔研磨、抛光后，极大地提高型腔外表质量，提高成形性能，满足塑件成型质量的要求、塑件易于脱模。
浇注系统经研磨、抛光后，可降低注射时塑料的流动阻力。
另外研磨与抛光可提高模具接合面精度，防止树脂渗漏，防止出现沾粘等。
电火花成型的模具外表会有一层薄薄的变质层，变质层上许多缺陷需要用研磨与抛光去处。
另外研磨与抛光还可改善模具外表的力学性能，减少应力集中，增加型面的疲劳强度。
研磨的基本原理与分类研磨是一种微量加工的工艺方法，研磨借助于研具与研磨剂〔一种游离的磨料〕，在工件的被加工外表和研具之间上产生相对运动，并施以一定的压力，从工件上去除微小的外表凸起层, 以获得很低的外表粗糙度和很高的尺寸精度、几何形状精度等，在模具制造中，特别是产品外观质量要求较高的精密压铸模、塑料模、汽车覆盖件模具应用广泛。
1.研磨的基本原理1〕物理作用研磨时，研具的研磨面上均匀地涂有研磨剂，假设研具材料的硬度低于工件，当研具和工件在压力作用下做相对运动时，研磨剂中具有尖锐棱角和高硬度的微粒，有些会被压嵌入研具外表上产生切削作用〔塑性变形〕，有些则在研具和工件外表间滚动或滑动产生滑擦〔弹性变形〕。
挤压研磨抛光的基本原理与特点以及工艺参数
挤压研磨抛光的基本原理与特点以及工艺参数
属于磨料流动加工过程，不但可以进行光整加工还可以去毛刺，效果非常好。
一、基本原理
将含有磨料的油泥状黏弹性高分子介质组成的黏弹性抛光剂，用一定的压力挤过被加工表面，实现磨粒对表面的微切削加工，去除表面微观不平的工艺方法。
是一种微磨削或刮削的工艺方法。
二、特点
1、适用范围广；
2、抛光效果好；
如线切割表面，抛光后尺寸
精度达0.01-0.0025mm,表面
粗糙度达0.04-0.05μm。
3、抛光效率高。
抛光余量微0.01-0.1mm则
需要几分钟或十几分钟。
三、黏弹性研磨抛光剂和设备
这种抛光剂称为黏性磨料
抛光机多为立式对置活塞式，通过两活塞的运动使抛光剂上下流动。
挤压研磨抛光的夹具必须具备以下作用：
①定位和夹紧作用；
②容纳和引导研磨抛光剂通过零件需要抛光的部位；
③阻止和保证研磨抛光剂不流过不需要加工的部位。
必须根据加工零件的形状和尺寸、研磨抛光的需要合理进行研磨夹具的设计。
如图7－16为常用夹具形式。
四、工艺参数
（1）磨料的种类、粒度和研磨抛光剂中的含量
根据加工零件材料的类型和要求决定。
（2）研磨抛光剂的黏度
完全是抛光采用高黏度，有去毛刺或倒圆性质的选用中
等黏度的研磨抛光剂。
（3）挤压压力
根据机床能力，有低到高，一般机床能力为700-2000kPa （4）速度或流量
在机床范围内选取，一般为7－225L/min
参考资料：/qiye/index.html。
美国磨粒流加工技术解决孔加工问题
美国磨粒流加工技术解决孔加工问题
磨粒流加工技术是一种最新的机械加工方法，它是以磨料介质(掺有磨粒的一种可流动的混合物)在压力下流过工件所需加工的表面，进行去毛刺、除飞边、磨圆角，以减少工件表面的波纹度和粗糙度，达到精密加工的光洁度。
AFM法在需要繁复手工精加工或形状复杂的工件，以及其他方法难以加工的部位是最好的可供选择的加工方法。
AFM法也可应用于以滚筒、震动和其它大批量加工不够满意或加工时要受伤的工件。
并且能有效得到去除放电加工或激光光束加工后再生的脱层和先前工序加工表面所残留的残余应力。
我们经常可以看到的手工或机械研磨方法来改变孔和平面的表面质量，但是
对于例如大型汽车发动机缸盖内部的复
杂曲面和其它复杂表面的表面抛光，往往
是束手无策。
美国EXTRUDE磨粒流加工技术，为
原先其它无法解决的工件内部，特别是异
形孔、交叉孔去毛刺、抛光问题，提供了很好的解决方案。
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系列：EX2150、EX2200，共有以上七种型号可以选择。
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磨粒流深孔抛光工艺
磨粒流深孔抛光工艺（Magnetic Abrasive Finishing，简称MAF）是一种用于加工深孔内表面的高效、精密的抛光工艺。
下面是磨粒流深孔抛光工艺的基本步骤：
1. 准备工作：首先，需要准备好待加工的零件，包括深孔内表面的工件以及与之匹配的磨具。
同时，还需准备好磨粒流混合液和相关设备。
2. 装夹工件：将待加工的工件装夹到机床上，并调整好位置，使得深孔口暴露在外部，方便后续的喷射和抛光操作。
3. 注入磨粒流混合液：将磨粒流混合液注入深孔内，确保磨粒能够进入深孔并与工件表面接触。
4. 磨粒流喷射：通过压缩空气或液体喷射系统，将带有磨粒的流体喷射到深孔内。
喷射过程中，磨粒会与工件表面发生相互作用，实现磨削和抛光的效果。
5. 控制参数：在喷射过程中，需要控制喷射压力、喷射速度以及磨粒流混合液的流量等参数，以达到理想的加工效果。
这些参数可以根据实际情况进行调整。
6. 循环操作：磨粒流抛光是一个循环操作的过程，通常需要多次进行磨削和抛光，直至达到所需的表面质量。
7. 清洗和检查：完成抛光后，需要将磨粒流混合液从深孔中清洗出来，并对加工表面进行检查，确保其符合要求。
磨粒流深孔抛光工艺具有以下优点：可以实现高效的深孔内表面抛光，提高工件的表面质量；能够处理复杂形状的工件，如曲线、锥形等；操作简单，易于自动化和机械化；可在一定程度上修复或改善工件的形状误差。
需要注意的是，磨粒流深孔抛光工艺也存在一些局限性，例如对工件的材料要求较高、深孔直径和长度的限制等。
因此，在应用该工艺时，需要根据具体情况进行评估和选择合适的工艺参数。
1。
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原理：在磨粒流加工过程中，夹具配合工件形成加工通道，两个相对的磨料缸使磨料在这个通道中来回挤动。磨料均匀而渐进地对通道表面或边角进行研磨，产生抛光、倒角作用。
机床、磨料和夹具是磨粒流加工的三个要素： 挤压研磨机床：其作用是固定工件和夹具，控制挤出压力。在一定的压力作用下，使磨料研磨被加工表面，得到去毛刺、倒角的效果。机床压力范围从7~224kg/cm2；
磨料：是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂拌和而成。不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小，可以产生不同的效果。常用磨料类型有：碳化硅、立方氮化硼、氧化铝和金钢砂。砂粒尺寸在0.005~1.5mm。高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨；低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨；夹具：使零件定位，并引导磨料到达被加工部位，堵住不需要加工的部位。
要顺利完成零件的磨粒流加工，得到最佳加工效果，影响因素很多，除设备以外，还包括磨料的选择、挤压力的大小、循环次数、夹具的合理设计等。
优点：挤压研磨是对金属材料进行微量去除，对零件内腔交叉部位去毛刺并倒圆，达到精细加工的目的。磨粒流加工具有精确性、稳定性和灵活性。广泛用于汽车业和各种生产制造业。它最根本的优点是：可以通达零件复杂而难以进入的部位；抛光表面均匀、完整；批量零件的加工效果重复一致。这些加工特点使零件性能得到改善，寿命延长，同时减免繁杂的手工劳动，大大降低劳动强度。如汽车进气管，手工抛光其内表面时，只能先切割开，抛光后再焊接起来。而用磨粒流加工方法，不需要切割打开就可以完成内表面抛光。除了作为一种抛光手段，磨粒流工艺还可以对一些表面形状公差、质量要求极其严格的零件进行微量磨削加工。
应用：磨料流加工适用于加工不同的零件和尺寸。小至0.2mm的小孔或1.5mm直径的齿轮，大至50mm直径的花键通道，甚至1.2m的透平叶轮。加工大型零件的机床可以装置回旋臂或输送轨道。
该工艺已广泛用于汽车零部件的精加工：进排气管、进气门、增压腔、喷油器、喷油嘴、气缸头、涡轮壳体和叶片、花键、齿轮、制动器等。如：粗糙的气缸头铸造件在专门的二工位磨粒流生产线上，每小时生产量可达到30件，粗糙度从Ra4μm或Ra5μm达到Ra0.4μm，可使废气排放量减少7%，发动机功率增加6%，行驶里程数增加5%。
它根据挤出压力、磨料温度和粘度之间的关系，进行复杂的程序运算。加工过程中，当喷油嘴的设定流量到达时，加工即自动停止。加工时间在10秒左右，流量散差可控制在±1%。与此加工设备配套的还有流量测试仪以及高压清洗设备。这些设备可根据用户需要，提供单工位或多工位的。也可以是带机械手连接，包括加工、测量、清洗的全套系统 美国EX系列磨粒流挤压研磨去毛刺机床 发布日期：2011-12-26 兰生数控机床销售公司 浏览：2751
产地品牌：美国EXTRUDE 产品型号：EX800、EX800L、EX1000、EX1080、EX1500、EX2150、EX2200 磨粒流加工原理： AFM磨料具有流动性，通过一种挤压方法，其中的颗粒不断地对工件表面进行研磨。 AFM工艺的核心是我们独有的高分子聚合物或者当要求达到一定切削力时能改变其粘性的磨料。当磨粒流经被限制的通道时，其分子的“交叉连接”，使磨料从一种粘性液体转化成弹性甚至易碎的固体。由于我们的磨料极少附在工件表面，所以它像有弹性研磨橡皮泥一样很容易滑过工件的边角和表面，其磨粒粒子就象三维的“砂纸”。 AFM磨料是可重复使用的，尽管其期望的使用寿命是受限于使用的次数和程度。可以为用户提供广泛地磨料选择。通常对特殊应用的磨料配方和工艺优化也是可行的。我们ISO9000认证的制造过程可以确保AFM加工每次的可靠性和一致性。 MEDIA-磨料：是由一种具有粘弹性、柔软性和切割性的半固态载体和一定量磨砂搅而形成。不同载体的粘度、磨砂种类、磨粒大小，可以产生不同的效果。磨料依加工物的形状、材质、加工目的有各种不同的规格。规格是依载体的粘弹度、砂粒、材质、粒度的组合来做调合。一般是在铸铁、铝、铁加入常碳化硅做为标准的磨料。如用于超硬或陶瓷则使用钻石磨料。高粘度磨料可用于对零件的壁面和大通道进行均匀研磨；低粘度磨料用于对零部件边角倒圆和小通道进行研磨。 我们经常可以看到的手工或机械研磨方法来改变孔和平面的表面质量，但是对于例如大型汽车发动机缸盖内部的复杂曲面和其它复杂表面的表面抛光，往往是束手无策。
产品用途： 交差的钻孔、段付形状的内径孔、凹凸的表面、铣削、拉削面、内部半径、面、内部弯角、内部通路的研磨、用手作业去除的毛刺，以及进排气管、进气门、增压腔、喷油器、喷油嘴、气缸头、涡轮壳体和叶片、花键、齿轮、制动器等。 主要技术参数：
(location) EX800 EX800L EX1000 EX1080 机床高(strokeup) A 2.323mm 2.323mm 2.454mm 2.454mm 机床高(strokedown) A 2.073mm 2.073mm 2.054mm 2.054mm 机床宽 B 770mm 770mm 1,100mm 1,100mm 包含控制总宽 C 1,085mm 1,085mm 1,586mm 1,586mm 机床前后宽度 D 770mm 770mm 950mm 950mm 工作台高度 E 990mm 990mm 990mm 990mm 机床重量 650kg 650kg 1,400kg 1,400kg 装夹区域 F 500mm 500mm 620mm 620mm 夹具法兰外径 G 180φ 180φ 250φ 250φ 夹具输出 11ton 11ton 25ton 25ton 磨料液压缸直径 H 80φ 100φ 100φ 80φ/100φ 磨料行程 I 200mm 200mm 250mm 250mm 磨料容积 1,120cc 1,640cc 2,080cc 1300cc/ 2,080cc(*1) 磨料压力范围 0.8-14.0Mpa 0.8-9.0Mpa 0.8-14.0Mpa 1.4-19.0Mpa 最大磨料流速 ~8.0L/min ~12.0L/min ~19.0L/min ~12.0L/min HydraulicUnit: X行程 X 570mm 570mm 840mm 840mm Y行程 Y 462mm 462mm 510mm 500mm Z行程 Z 600mm 600mm 955mm 1,105mm 磨料重量 100kg 100kg 160kg 160kg 机床最大压力 14.0Mpa 14.0Mpa 14.0Mpa 14.0Mpa 机床泵流量 8.0L/min. 8.0L/min. 19.0L/min. 19.0L/min. 油罐容量 40.0L 40.0L 55.0L 55.0L 电力 2.2KW4P 2.2KW4P 3.7KW4P 3.7KW4P 电源 AC200-440V,50/60Hz,3/4phasesasselectable (location) EX1500 EX2150 EX2200 Machine(Mainunit): Height(strokeup) A 2.454mm 2.930mm 2.930mm 高度（笔划下） A 2.054mm 2.430mm 2.430mm 宽度(机) B 1100mm 1200mm 1200mm 宽度（带有控制器） C 1,586mm 1,700mm 1,700mm 深度 D 950mm 1,050mm 1,050mm 表格高度 E 990mm 1200mm 1200mm 重量 1400公斤 1700千克 1700千克 夹紧系统： 夹紧系统时间间隔 F 620mm 740mm 740mm 夹紧法兰外径 G 250Φ 310Φ 310Φ 夹输出 25吨 40吨 40吨 媒体系统： 媒体缸直径 H 150Φ 150Φ 200Φ 媒体描边长度 我 250mm 300mm 300mm 介质容量 抄送4,950 抄送5,300 抄送9,425 媒体压力范围 0.4-5.6MpA 1.0-14.0Mpa 0.6-7.8MpA 媒体流率(~最大） ~43.0L/分 ~19.0L/分 ~30.0L/分 液压装置： 高度 X 840mm 845mm 845mm 宽度 Y 500mm 510mm 510mm 深度 Z 1,105mm 1,060mm 1,060mm 重量(包括石油) 160公斤 210公斤 210公斤 最大压力 14.0Mpa 14.0Mpa 14.0Mpa 水泵流量 19.0L/min. 19.0L/min. 19.0L/min. 油箱容量 55.0L 78.0L(*2) 78.0L(*2) 电力： 电力 3.7KW4P 7.5KW4P 7.5KW4P 电源 AC200440，50/60Hz，可选的3/4阶段 加工案例： 镜面抛光机,螺丝模具抛光,拉丝模具抛光,铝挤型模具抛光,拉铜管模具抛光,粉末冶金模具抛光,高速冲压模具抛光,热胶道抛光,喷丝板去毛刺,汽车引擎零件抛光,铝挤模具抛光,热流道专用流体抛光机(单向磨料流体抛光机),内孔抛光、内孔去毛刺. ◆ 模具抛光 1、贯通式模具 粉末成形用模具镜面抛光 加工后表面粗糙度可小于 ＜Ra0.02μm 钨钢模具镜面抛光 各种异形不规则内孔抛光，可以控制抛光精度。
2、锻压模具