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新产品导入作业规范

编制：刘军喜日期：2013-1-28

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1. 目的对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。

2. 范围适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理：

1 、涉及有新流程, 制程特殊, 超制程能力, 新类型产品的首次样品, 新客户的第一款产品

FA 需做

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评估;

2 、未做样品直接转量产的首LOT量产板需做FA评估;

3 、样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板需做FA评估;

4 、本公司重要客户的产品，流程和控制重点需做简易过程控制、计划管控。

3. 职责

3.1 业务部：根据客户需求，向工程设计（MI、CAM）人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的

相关资料，并负责在新产品导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；工程师

（MI、CAM、ME）负责组织项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案；3.1 工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设计和变更实施，协调跨部门技术攻关和

协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新产品

导入实际进度的掌控；工装夹具设计；

3.2 工程部（CAM、MI 组）：负责样品的

3.3 计划部：样品生产进度计划及控制。

3.4 物控部：产品生产过程的物料控制。

3.5 采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。

3.6 品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品的相关检验；试

验、测试，记录所有打样过程中的问题点

3.7 生产部：协助样品制造，并负责依工程要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法；同

时向工程ME、品质反馈制作过程中的问题点

3.8 品质部文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理。

4 定义新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，含样板和FA板. 样板：含评估样

板（QFA）、普通样板（Sample）、紧急样板（SQT）.

FA板：新流程,制程特殊,超制程能力,新类型产品的首次样品,新客户的第一款产品;未做样品直接转量产的首LOT量产板;样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板均需做FA.

（eg. 汽车板,HDI 板,LCD板,3/3mil 线路??）设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等；设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、压合结构、图纸、BOM、Flow chart 等；

5 程序

5.1 市场调查与客户需求

5.1.1 客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、客户、客户群的定制需求获取；C、

业务部对外业务员在同客户交流时获取；D、业务部跟单组在与客户直接交流时获取。客

户需求信息最终应归到对外业务员统一管理，形成《客户需求反馈表》。

5.1.2 业务部在获取客户需求时，应展开市场调查、分析。

5.2 客户需求的评审

5.2.1 已经量产和计划订单产品的客户需求评审，依《订单评审程序》执行。

5.2.2 新产品需求的评审：

5.2.2.1 业务部相关人员接到客户的需求，应将相关信息及《客户需求反馈表》统一给业务跟

单组做技术和成本分析，必要时业务部应组织相关人员进行客户需求评审；

5.2.2.2 客户需求评审应通过《新产品导入评审表》展开；新项目评审的结论考虑以下情况：

A. 产品难点在哪里？我们现有技术力能否满足客户需求，品质需要管控哪些生产过程，

哪些参数？

B. 我们公司的物料准备是否充足，是否需要采购新物料；

C. 我们的交期能否跟得上客户需求，能否通过自己的努力或者其他渠道的帮助来解决问

题；

D. 如果遇到不可克服的困难是否应该放弃等。通过评审的文件及结果，应由业务跟单组汇

总。

5.2.3 客户需求评审通过，由业务跟单将评审后汇总的相关客户需求资料、《客户需求反馈表》移

交给工程部接收人，作为设计输入资料。客供样板移交品质部实验室管理。

5.3 产品和过程的设计与开发

5.3.1 设计输入及评审

5.3.1.1 工程部负责人应根据业务跟单组提供的资料、及产品和过程的相关要求，组织相关人

员进行产品和过程的设计输入评审，填写《设计输入评审报告》，以确保客户的需求

被完全识别和满足，并输入到设计工作中。

5.3.1.2 经工程部设计输入评审，客户需求资料不清晰，或我司不能完全满足客户需求时，工

程部将信息反馈给业务跟单组，业务跟单必须与客户保持联络以获取必要的资料及协

助；

5.3.1.3 经工程部设计输入评审，客户需求资料完整，我司可以满足客户需求，并《客户需求反

馈表》、《设计输入评审报告》制订《样品生产制作指示MI》，展开新产品BOM、叠

构图、工艺卡等工程资料的设计与策划。

5.3.1.4 样品负责人（ME）负责管控新产品导入的全过程，定期检查项目进展情况，向业务部

和工程部负责人汇报。参与并组织技术研讨，负责跨部门之间的协调与沟通，直至样

品交货或转量产。

5.3.2 设计输出及评审

5.3.2.1 工程制作负责人（MI 或CAM）组织设计开发工作，应输出一整套针对新产品的工程资

料，并列出清单。同时保证设计输出能满足设计输入的要求；

5.3.2.2 当评审过程中发现相关设计输出不能满足输入要求时，工程负责人应组织相关人员，进

行设计修正，相关改善完毕后，对设计开发的相关阶段进行评审，直至设计结果符合

要求。

5.3.2.3 设计输出的图纸、工程规范整套资料应通过相关人员（QAE等）评审，使用《设计输

出评审报告》进行记录，工程资料经工程部负责人批准，原件由工程部保存，复印件交

工程部文员盖“一次性有效章”下发：

A、客户原图、ECN、客户标准、BOM、展开图、工序卡分发生产部；

B、仅ECN分发计划部；所有文件分发一份给工程部样品组；

C、外协图纸（纸档由文员负责、电子档由工程部负责人负责）发给采购部；

D、客户原图、ECN、客户标准、展开图、工序卡发给品管部实验室。

5.4 产品和过程的验证

5.4.1 样品需求的确认

5.4.1.1 接到客户样品需求时，将样品需求信息转达给业务跟单组汇总确认，确认后，由业务

跟单填写《样品制作通知单》分发给工程部、品质部、计划部、物控部（采购、仓

库）。

5.4.2 样品需求的展开与策划

5.4.2.1 工程部根据产品出具BOM，业务部跟单组结合工程部提供的新产品BOM表和物控提供

的现有库存情况，展开物料计划给采购部，安排样品制作物料的采购，采购作业参照

《供应商管理程序》及《采购管理程序》；

5.4.2.2 新物料进行采购时，采购专员要求供应商提供《样品承认书》，工程部根据试样情况

签署承认书。

5.4.3 厂内样品制作

5.4.3.1 计划部根据生产部生产情况做出样品制作时间计划，编制《样品进度计划表》。

5.4.3.2 生产部根据《样品进度计划表》和设计输出的工程资料《生产制作指示MI》，进行样

品制作准备，内容包括：

A：生产设备、物料等准备情况；

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B：生产流程管控卡、品质要求等文件的准备；

5.4.3.3 由生产部开始制作样品，并负责样品的管控。必要时协调其他部门协助。样品制作过

程中，实际制作样品的作业人员须填写《新产品过程异常记录表》。

5.4.3.4 品质部根据工程部提供的相关资料，制作相关检验标准，并实施样品制造过程的检

验；样品制作完成后，由品质部实验室进行检验与测试，并制作《样品检验报告》

（电子档保存于服务器）。如客户需要提交样品进行承认，由品质部制作《样品承认

书》。

5.5 产品和过程确认

5.5.1 产品和过程确认可通过以下几种方式进行：A：样品测试合格后由业务部门交客户使用确

认；B：品质部组织召开新产品“样品总结会议” ，邀请相关部门人员进行评审确认。

5.6 样品转量产

5.6.1 样品交付后，客户确认样品合格，由业务跟单员填写《样品转量产通知单》经业务部经理批

准后，分发工程部、计划部、品质部；

5.6.2 接到样品转量产的通知后，相关部门准备资料作为“样品总结会议”的输入，提交评审。

A．工程负责人提取样品开发的电子档资料，或填写《文件申请单》从文控中心提取电子档资料，在打样资料的基础上编制适用量产的技术文件，新增控制计划、临时sop 等；B．品质部完善控制过程和检验手法；C．必要时生产部进行专人专做。

5.6.3 品质负责人组织召开“样品总结会议”输出《试产总结报告》。同时品质部和工程部需将

样品阶段出现问题点总结及《新产品过程异常记录表》附在《试产总结报告》后面，结论有三种：

A. 评审未通过，工程负责人应分析原因，重新修订技术文件直到通过评审；

B. 如有样品制作过程引起的质量问题，工程负责人应协调相关部门进行改进；

C. 经评审确定样品转量产条件成熟，可根据业务部订单进行批量生产。

5.7 产品资料的受控管理

5.7.1 样品交付后，一个月内如果客户没有任何回复，由工程部制作整理样品开发的整套资料，填

写《文件申请单》（主要包括指导采购、生产、品质、包装正常使用等活动的相关文件，

如：BOM单、结构图、生产工艺要求、出货技术要求等）交文控中心归档保存。

5.7.2 样品交付后一个月内，客户在确认样品期间，相关工程资料由工程负责人负责管理。

5.7.3 样品总结会议之后，输出经工程部负责人批准的整套量产技术资料，和客户资料一起，使用

《文件申请单》附要受控的资料清单、资料纸质原件和电子档，交由文控中心受控，原件和电子档由文控中心保存，复印件盖“受控文件印章”下发：

A. 所有文件分发一份给工程部、品质部、生产部；仅ECN分发计划部；

B. ECN、结构图、外协加工图，发纸档给采购部；

C. 相关文件

5.8 新客户/ 新产品评审的注意事项:

5.8.1. 新客户导入时出正式的mail 要求市场部业务员签回“一般性工程问客”或事先提供设计规

范/ 检验规范给厂内评审;

5.8.2. 建立“三方会议方案”厂内（MI/QAE/业务）与客户互动，沟通了解清楚产品特性及其要求,

以便厂内生产管制;

5.8.3. 新产品/ 新物料/ 新流程工程内部组织FA 人员一起讨论到部门经理确定好管制项目后再召

开产前会议;

5.8.4. 新客户或新产品工程资料处理规定：

5.8.4. 1. MI 由较资深的工程师或单位主管制作，资料审核必须由部门主管或经理

内审后送

QAE审查;

5.8.4.2. Gerber input, 前3 个料号input 后，CAM主管必须亲自对input 资料做确认，以

确保资料input 之正确性;

5.8.4.3. CAM资料由较资深的工程师或单位主管制作，资料审核必须由部门主管或经理内审

后由QAE对Gerber 资料做审核;

5.8.4.4. 每个新客户的第一个料号量产前，内部必须要有该客户的设计要求跟规范（设计规

范/input 规范等）并且是通过工程部内部审核通过的规范;

5.8.4.5. 样板生产时反馈的问题点要确保纳入到标准（MI/ 规范等）;

5.8.4.

6. input 责任重大，不可出现任何差错，需要了解客户习惯，并整理成厂内规范;

5.8.4.7. 绝对禁止修改客户原稿，修改原稿必须要有依据：

a. 依厂内正常补偿

b. 其它一切添加或修改均需与客户确认或得到客人样品的承认，否则

不可变更客人

原始设计;

5.8.4.8. QAE 需审核工程的Gerber 资料;

5.8.4.9. 直接量产料号资料确认

a. 对于未打过样品之直接量产之客户，PPE需要提出工程问题给客户确认以下接受

方式，确认后列入客户规范执行，以消除用错资料导致生产报废之风险。

1)、要求客户确认工作稿；

2)、客户提供工作稿，比对客户工作稿制作；

3)、直接依客户原稿制作，有任何对GERBER进行更改时提出

工

程问题给客户确认；

4)、提供实物样品（Golden Sample）给我司参考样板制作。

b.直接量产料号必须比对客户型号与GERBE设R 计中的料号是

否一

致，如有不一致或

任何疑问，需提出工程问题给客户确认。确认资料正确无误，才可以放行指示给生

产。

c. 客户有提供工作稿和/ 或参考样品时，必须取客户原稿与客户工

作稿和/ 或样品进

行比对，如有不一致，需提出工程问题给客户确认清楚。我司制作完工作稿后，

CAM 需再次比对客户工作稿，如有疑问必须提出与MI 确认。

5.8.4.10. 样品转量产要求

a. 样品转量产料号必须要有客户的书面授权或承认资料，包括经客户签核的内部之量产授权书或样品承认书、或客户格式的书面授权书或承认书、或客户邮件承认说明资料（须有客户型号及版本号）。

b. 样品转量产料号需查阅样品总结报告和品质部归档的样品，了解精编文档，下载

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样品生产难易度

和实际品质状况，如有任何问题，需召集工艺、品质、生产、样品组等相关人员开样品转量产会议，以避免样品生产时发生的问题在量产生产时再次出现。

6 相关文件

6.1 《产品报价程序》

6.2 《订单评审程序》

6.3 《变更管理程序》

6.4 《样品承认管理程序》

7 表单

7.1 《新产品导入评审表》

7.2 《设计方案书》

7.3 《样品进度计划表》

7.4 《设计输入评审报告》

7.5 《设计输出评审报告》

7.6 《样品制作通知单》

7.7 《样品转量产通知单》

7.8 《试产总结报告》

7.9 《新产品过程问题记录表》7.10 《BOM表》

7.11 《文件申请单》

8 附录

8.1附录 A 乌龟图

8.2附录 B 流程图

8.3附录C 样品/批量生产运作流

程：

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