焊接接头再热裂纹产生原因、措施及方法
建筑钢结构焊接裂纹的产生机理及防止措施
建筑钢结构焊接裂纹的产生机理及防止措施建筑钢结构焊接是连接构件的常用方法，但焊接过程中容易产生裂纹，严重影响结构的安全性和使用寿命。
研究焊接裂纹的产生机理并采取合理的防止措施至关重要。
焊接裂纹主要是由于焊接过程中产生的应力引起的，其产生机理包括冷裂纹、热裂纹和残余应力裂纹。
冷裂纹是指焊缝在冷却过程中由于收缩应力引起的裂纹。
焊接时，焊缝收缩后会产生应力，如果不加控制地冷却，收缩应力会引起元件产生冷裂纹。
防止冷裂纹的主要措施包括预热、均匀冷却以及控制焊接方向。
预热可以减少冷却速率，降低收缩应力的大小。
均匀冷却可以避免应力集中，减少冷裂纹的产生。
控制焊接方向可以调整焊缝形式，减少应力的集中。
热裂纹是指在焊接过程中由于组织相变引起的裂纹。
焊接时，材料会受到高温热输入，过高的热输入会引起材料组织相变，从而产生热裂纹。
防止热裂纹的关键措施是控制焊接热输入，采用适当的预热和后热处理方法，以使材料组织相变得到控制。
残余应力裂纹是指焊接后钢结构中残余应力引起的裂纹。
焊接后，由于组织变化和热应力等原因，结构会产生残余应力。
如果应力过大，就容易引起裂纹的产生。
防止残余应力裂纹的措施包括适当的焊接顺序和采用适当的预热和后热处理方法。
还可以通过合理的焊接工艺来防止焊接裂纹的产生。
采用适当的焊接电流和电压、焊接速度和焊缝宽度、合理的焊接通道和方法等，都可以减少应力集中和裂纹的产生。
针对建筑钢结构焊接裂纹的产生机理，我们可以采取预防措施，如合理控制焊接热输入、适当预热和后热处理、调整焊接方向、控制焊接顺序等，从而降低焊接裂纹的发生率，提高结构的安全性和使用寿命。
（注：本文仅供参考，具体内容和措施应根据实际情况和规范要求确定。
）。
几种焊缝热影响区裂纹的成因及对策研究
几种焊缝热影响区裂纹的成因及对策研究焊接是一种常见的连接方法，但焊接过程中会产生热影响区裂纹，这对焊接质量和安全性都有很大影响。
本文将从几种常见的焊缝热影响区裂纹成因入手，探讨对策研究。
一、晶间腐蚀裂纹
晶间腐蚀裂纹是由于焊接过程中，焊缝热影响区内的晶粒边界处发生了腐蚀而引起的。
这种裂纹的成因主要是焊接材料的化学成分和焊接工艺的选择不当。
对策研究应该从以下几个方面入手：选择合适的焊接材料，控制焊接工艺参数，采用适当的焊接方法。
二、热裂纹
热裂纹是由于焊接过程中，焊缝热影响区内的应力超过了材料的承受能力而引起的。
这种裂纹的成因主要是焊接过程中的温度变化和应力集中。
对策研究应该从以下几个方面入手：控制焊接过程中的温度变化，采用适当的焊接顺序，减少应力集中。
三、冷裂纹
冷裂纹是由于焊接后，焊缝热影响区内的残余应力和冷却过程中的收缩应力引起的。
这种裂纹的成因主要是焊接后的残余应力和冷却过程中的收缩应力。
对策研究应该从以下几个方面入手：控制焊接后的残
余应力，采用适当的焊接顺序，控制冷却速度。
综上所述，焊缝热影响区裂纹的成因主要有晶间腐蚀裂纹、热裂纹和
冷裂纹。
对策研究应该从选择合适的焊接材料、控制焊接工艺参数、
采用适当的焊接方法、控制焊接后的残余应力、采用适当的焊接顺序、控制冷却速度等方面入手。
只有这样，才能有效地预防焊缝热影响区
裂纹的产生，提高焊接质量和安全性。
如何处理电焊接头出现的裂纹问题
如何处理电焊接头出现的裂纹问题电焊接头是工程施工中常用的连接方式之一，它能够将金属材料牢固地连接起来。
然而，在使用电焊接头时，有时会出现裂纹问题，这给工程的质量和安全带来了一定的隐患。
本文将探讨如何处理电焊接头出现的裂纹问题。
首先，我们需要了解电焊接头出现裂纹的原因。
裂纹通常是由于焊接过程中产生的应力集中导致的。
这些应力可能是由于焊接材料的热胀冷缩不均匀引起的，也可能是由于焊接时施加的过大力量造成的。
此外，焊接材料的选择和焊接参数的控制也会对裂纹的形成起到一定的影响。
为了解决电焊接头出现裂纹的问题，我们可以从以下几个方面进行处理。
第一，选择合适的焊接材料。
不同的金属材料具有不同的焊接特性，选择与被焊接材料相匹配的焊接材料可以减少焊接过程中的应力集中。
此外，还可以考虑使用一些具有抗裂纹特性的焊接材料，如低碳钢焊条等。
第二，控制焊接参数。
焊接参数的选择对于减少裂纹的形成至关重要。
合适的焊接电流、电压和焊接速度可以使焊接过程中的温度分布均匀，减少应力集中的产生。
此外，还可以适当调整焊接角度和焊接顺序，避免焊接过程中的应力积累。
第三，采用适当的焊接工艺。
不同的焊接工艺对于裂纹的形成有不同的影响。
例如，TIG焊接和MIG焊接相比，前者的热输入更小，更适合焊接薄板材料，可以减少应力集中的产生。
此外，还可以采用预热和后热处理等工艺措施，提高焊接接头的强度和韧性，减少裂纹的形成。
第四，进行焊后处理。
焊后处理是减少裂纹的形成的重要手段之一。
常用的焊后处理方法包括热处理、冷却处理和应力消除处理等。
这些处理方法可以通过改变焊接接头的组织结构和应力状态，减少裂纹的扩展和形成。
最后，定期进行焊接接头的检测和维护。
及时发现和修复裂纹对于保证工程质量和安全至关重要。
可以采用无损检测技术，如超声波检测、X射线检测和磁粉检测等，对焊接接头进行定期检测，及时发现并修复裂纹。
综上所述，电焊接头出现裂纹是工程施工中常见的问题，但我们可以通过选择合适的焊接材料、控制焊接参数、采用适当的焊接工艺、进行焊后处理以及定期检测和维护等手段，有效地解决这一问题。
熔焊原理-再热裂纹
5.4 再热裂纹
3）蠕变断裂理论
①应力集中产生的“楔形开裂”
5.4 再热裂纹
3）蠕变断裂理论
②空位聚集产生的“空位开裂”
5.4 再热裂纹
4 1影、响影因素响及因防素止措施
(一)冶金因素 • 化学成分 • 钢的晶粒度 • 焊接接头不同部位和不同组织
5.4 再热裂纹
(二) 焊接工艺因素 • 焊接方法 • 预热及后热 • 选用低匹配的焊接材料 • 降低残余应力和避免应力集中
• 易产生在具有沉淀强化作用的钢材中: 晶界滑动→微裂→扩展→裂纹
5.4 1再、热影裂响纹的因机素理
一般条件：e > ec ，产生再热裂纹 e：产生裂纹的晶界微观局部的实际塑性变形量 ec：产生裂纹的晶界微观局部的最大塑性变形能力
5.4 再热裂纹
再热裂纹的具体机理
熔L焊O原G理O
5.4 再热裂纹
5.4 再热裂纹
再热裂纹
焊后消除应力热处理时 长期工作在500～600ºC
5.4 再热裂纹
1 1再、热影裂纹响的因主素要特征
• 产生部位： HAZ的粗晶区，止裂于细晶区，沿晶间开裂
• 存在较大的残余应力、应力集中 在大拘束度的厚件或应力集中部位易产生再热裂纹
• 敏感的温度范围: A不锈钢和一些高温合金：～700－900℃ 沉淀强化的低合金钢：～500－700℃
1）晶界杂质析集弱化理论 ①晶界析集P、S、Sb、Sn、As等 ②硼化物沿晶析集
5.4 再热裂纹
2）晶内沉淀强化理论 ①具有沉淀强化的元素如Cr、Mo、V、Ti、Nb等 ②焊接高温时，合金元素因受热而固溶，焊后冷却
速度快，不能充分析出。 ③焊后加热再热处理时，晶内析出而产生强化。 ④此时，应力松弛所产生的变形集中在晶界，当晶
焊接裂纹的分析与处理
焊接裂纹的分析与处理焊接裂纹是焊接过程中常见的缺陷之一，它会降低焊接接头的强度和韧性，影响焊接工件的使用性能。
因此，对于焊接裂纹的分析和处理具有重要意义。
本文将从焊接裂纹的成因、检测方法、分析原因以及处理方法等方面进行综合讨论。
首先，焊接裂纹的成因可以归纳为以下几个方面：1.焊接材料的选择不当：焊接底材和填料材料的化学成分或力学性能不匹配，导致焊接接头受到内应力的影响而产生裂纹。
2.焊接过程中的温度变化：焊接过程中，由于热影响区的温度变化不均匀，会产生焊接接头内部的残余应力，从而造成裂纹。
3.焊接过程中的应力集中：焊接过程中，焊接接头处于高应力状态，如角焊接、搭接焊接等，容易造成应力集中，进而引发裂纹。
4.焊接过程中的焊接变形：焊接过程中，由于热变形和收缩的不均匀性，焊接接头可能会受到大的应力而产生裂纹。
其次，对焊接裂纹的检测方法有以下几种：1.可视检测法：用肉眼观察焊接接头表面是否有裂纹存在。
这种方法简单直观，但只能检测到较大的裂纹。
2.超声波检测法：通过超声波探测仪将超声波传递到焊接接头内部，根据超声波的传播和反射来判断是否存在裂纹。
这种方法可以检测到较小的裂纹，并且可以定量评估裂纹的大小和位置。
3.X射线检测法：通过X射线透射和X射线照相来检测焊接接头内部的裂纹。
这种方法可以检测到较小的裂纹，并且可以清晰地显示裂纹的形状和位置。
4.磁粉检测法：在焊接接头表面涂覆磁粉，通过观察磁粉的分布情况来判断是否存在裂纹。
这种方法适用于表面裂纹的检测。
然后，对焊接裂纹的分析原因可以采取以下步骤：1.裂纹形态分析：观察裂纹的形态，包括长度、宽度、走向等，可以初步判断裂纹的类型和可能的成因。
2.组织分析：通过金相显微镜观察焊接接头的组织结构，判断是否存在组织非均匀性或显微缺陷等。
3.应力分析：通过有限元分析或应力测试仪器测量焊接接头的应力分布，查找可能存在的应力集中区域。
4.化学成分分析：通过光谱分析或化学分析方法来检测焊接材料中的化学成分是否合格。
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施
碳钢焊接裂纹产生的原因及预防措施碳钢焊接裂纹是在碳钢材料焊接过程中产生的裂纹，对焊接结构的完整性和力学性能造成了很大的影响。
本文将从焊接裂纹产生的原因和预防措施两方面进行详细介绍。
碳钢焊接裂纹产生的原因主要有以下几个方面：1. 焊接材料的硬化。
焊接热量导致焊接材料发生晶界脆化，容易形成裂纹。
2. 焊接变形。
焊接过程中，热量引起固态相变，导致焊接接头产生应力集中，容易形成裂纹。
3. 残余应力。
焊接完成后，焊接接头冷却之后会产生残余应力，超过材料的承载能力也容易发生裂纹。
4. 化学成分不合适。
焊接材料的化学成分也会影响裂纹产生，特别是硫、磷等元素的含量过高时，容易引发裂纹。
为了预防碳钢焊接裂纹的产生，可以采取以下一些措施：1. 合理选择焊接材料。
要选用低硫低磷的焊接材料，以减少裂纹的产生。
2. 控制热输入。
通过合理的焊接工艺参数，控制焊接热输入，减少焊接接头的变形和残余应力，降低裂纹的产生。
3. 使用预热和后热处理。
通过对焊接接头进行预热和后热处理，可以改善材料的组织结构，提高焊接接头的韧性，减少裂纹的产生。
4. 采用局部加热。
对于焊接件较大的结构，可以采用局部加热的方式，减少热输入，避免焊接接头产生裂纹。
5. 控制焊接变形。
通过采用适当的固定和支撑方法，控制焊接接头的变形，减少残余应力的产生，降低裂纹的发生风险。
碳钢焊接裂纹的产生原因是多方面的，需要综合考虑焊接材料的硬化、焊接变形、残余应力和化学成分等因素。
为了预防裂纹的产生，应采取合理的焊接工艺参数，选择适宜的焊接材料，加强预热和后热处理，控制焊接变形和残余应力等措施，以提高焊接接头的质量和可靠性。
再热裂纹产生机理影响因素及防治措施
再热裂纹产生机理影响因素及防治措施定义：焊后再加热消除应退火高温工作时500—600℃过程中产生裂纹称再热裂纹。
一、 再热裂纹的特征1、 热裂纹产生部位：近缝区的粗晶区，止裂于细晶区，沿晶间开裂，裂纹大部分晶间断裂，沿熔合线方向在奥氏体粗晶粒边界发展2、 产生再热裂纹具有敏感的温度范围，一般在500～700℃低于500或高于700℃，再加热不易出现再热裂纹3、 有大量的内应力存在，及应集中，在大拘束度的厚件或应力集中部位易产生再热裂纹4、 易产生在具有沉淀强化作用的钢材中。
如含Cr 、Mo 、V 等能形成碳化物沉淀相的低合金钢，易产生再热裂纹。
普通碳素钢和固溶强化的金属材料不发生。
裂纹产生，晶界滑动→微裂→扩展→裂纹二、 产生机理1、 一般条件()临c εε≥产生裂纹e —产生裂纹的晶界微观局部的实际塑性变形量e c ：产生裂纹的晶界微观局部的最大塑性形变能力 e 实际塑性应变：接头的残余应力经再加热产生应力松驰而引起，与接头的拘束度残余应力，应力集中有关。
c 晶界的塑性形变能力：与晶界的聚合强度（结合力），蠕变抗力，晶粒大小有关。
公式含义是若实际的塑性变形量超过最大塑性变形能力时，产生裂纹。
再热裂纹是由于晶界优先滑动导致纹成核而发生和发展的，也就是说在焊后热处理过程中，晶界处于相对弱化的状态，而晶内则处于相对强化状态。
2、 再热裂纹产生机理1）、晶界杂质析集弱化说 ①晶界析集P 、S 、n b S S 、 ②硼化物沿晶析集2）、二次沉淀理论 晶内沉淀强化在焊后加热中，晶内产生二次沉淀相，使晶内变形抗力增强，使形变向晶界集中，同时晶界由于粗大碳化物吸出合金元素？化，以及脆性杂质偏析，而大大弱化了。
上述两方面原因促成变形主要在晶界进行，当晶界实际塑性变形量大于它的临界变形能力时，导致晶界开裂。
①具有沉淀强化的元素只有与C 亲和力较强的元素才能起到沉淀强化e n r b r i F M C M W V N Z T 、、、、、、、、0C 化物稳定性②焊接高温时过热区合金元素全部溶入A 中，A 长大③焊后冷却由于冷却速度快，合金元素以过饱和形式溶入在F 中，渗碳体C F e 3，一般出现在位错、空位、缺陷等处。
焊接热裂纹产生的原因
焊接热裂纹产生的原因一、引言焊接是现代工业生产中常用的加工方法之一。
在焊接过程中，热裂纹是一个常见的问题，会导致焊接件的损坏和失效。
因此，了解热裂纹产生的原因对于提高焊接质量和可靠性具有重要意义。
二、热裂纹的定义热裂纹是指在焊接过程中或后期使用过程中由于温度变化而引起的材料开裂。
它通常出现在高强度合金钢、不锈钢、铝合金等材料上。
三、热裂纹产生的原因1. 组织不均匀性组织不均匀性是导致热裂纹产生的主要原因之一。
当材料中存在缺陷或组织不均匀时，其内部应力分布也会不均匀。
在焊接过程中，由于受到加热和冷却的影响，这种应力分布会发生变化，从而导致材料出现开裂。
2. 焊接参数不当焊接参数包括电流密度、电压、速度等多个方面。
如果这些参数设置不当，就会导致局部过热或过快的冷却，从而引起热裂纹的产生。
3. 残余应力残余应力是指焊接后材料内部的应力。
在焊接过程中，由于加热和冷却的影响，焊接件内部会产生应力。
如果这些应力没有得到合理的处理，就会在后期使用中导致材料发生开裂。
4. 材料选择不当不同材料具有不同的物理性质和化学成分。
如果选择不当的材料进行焊接，就会导致组织不均匀、化学成分变化等问题，从而引起热裂纹的产生。
5. 焊接工艺不合理焊接工艺包括预热、焊接顺序、后续处理等多个方面。
如果这些工艺设置不当或者操作不规范，就会导致局部过热或者过快冷却等问题，从而引起热裂纹的产生。
四、热裂纹防治措施1. 优化组织结构通过对原材料进行特殊处理或者采用合适的退火工艺可以改善材料组织结构，并减少组织不均匀性带来的影响。
2. 合理设置焊接参数通过合理设置焊接参数，如电流密度、电压、速度等，可以控制焊接过程中的温度和冷却速度，减少热裂纹的产生。
3. 处理残余应力通过对焊接件进行退火或者热处理等工艺可以处理残余应力，并减少热裂纹的产生。
4. 合理选择材料在选择材料时应根据具体情况选择合适的材料，并进行必要的预热和后续处理等工艺，以减少热裂纹的产生。
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焊接接头再热裂纹产生原因、措施及方法
近年来特种设备上低合金高强材料的应用越来越普遍，这与锅炉压力容器高温高压的工况有关，但特种设备在制造过程中往往发现焊缝在热处理后发现裂纹，特别如2.25Cr-1Mo,13MoNiMoR等材料，这引起了制造厂的注意。
焊接接头中裂纹的种类很多：
1.结晶裂纹：焊接熔池凝固结晶时，在液相与固相并存的温度区间，由于结晶偏析和收缩应力应变的作用，焊缝金属沿一次结晶晶界形成的裂纹。
此类裂纹只发生在焊缝中(包括弧坑)。
2.液化裂纹：焊接过程中，在焊接热循环峰值温度作用下，在多层焊缝的层间金属与母材近缝区金属中，由于晶间金属/受热重新熔化，在一定的收缩应力作用下，沿奥氏体晶界开裂的现象，有的文献称为“热撕裂”。
3.高温低塑性裂纹：在液相结晶完成以后，焊接接头金属从材料的塑性恢复温度开始冷却，对于某些材料，当冷却到一定的温度范围时，由于应变速率和某些冶金因素的相互作用，引起塑性下降，导致焊接接头金属沿晶界开裂。
一般发生在比液化裂纹的部位距熔合线更远一些的热影响区。
4.再热裂纹：焊接后，在消除残余应力热处理或不经任何热处理的焊件，处于一定温度下服役的过程中，在一定条件下产生的沿奥氏体晶界发展的裂纹。
事实上再热裂纹是低合金高强钢焊接性要解决的主要问题之一，特别是某些含有较多碳化物形成元素（如Cr，Mo，V），并可产生沉淀碳化物的低合金高强钢和热强钢厚板焊缝中，往往就会在焊后消除应力热处理过程中产生再热裂纹，处理这些缺
陷费工费时，对生产带来很大影响。
下面就再热裂纹的形成机理和制造过程中的预防措施及检验方法进行简析。
再热裂纹的机理
再热裂纹的形成，简单来说就是晶内由于强化强度很大而晶界强度较弱，在焊后热处理时，应力松弛时的形变集中加在了晶界上，一旦晶界应变超出了晶界的强度极限时，就会导致沿晶界开裂产生裂纹。
1.1再热裂纹形成的内因
焊接时，熔合线附近的热影响区被加热到1200℃左右，尤其是厚板多次被加热后，晶粒粗大，而在冷却时强碳化物析出较慢，同样在埋弧焊时，由于线能量较大，焊缝中间的晶粒也较粗大，在随后的SR处理（480～680℃）过程中，碳化物（V4C3、NbC、MoC等）在晶内弥散沉淀，从而强化了晶内（晶内热强性好），使热处理时，应力松弛时的应变集中加载在晶界上；晶粒粗大使承载应变的晶界数锐减，同样应变单位晶界应变量大大增加；另外，在焊后SR处理时，低熔点杂质及B、Sb、Sn、As等微量元素偏析于晶界，减弱了晶界的塑性，应变超过晶界的塑性极限就形成开裂。
1.2再热裂纹形成的外因
上面简述了再热裂纹的内因，但要产生再热裂纹还需要外因的存在，外因的产生应该从焊接残余应力和膨胀应力两个部分来考虑。
焊后消应力热处理时，焊接残余应力通过松弛蠕变变形得以降低，当材料的变形难以满足这种变形要求时，就会产生裂纹。
在焊接区，低熔点化合物、偏析及粗晶脆化区存在，由于晶界强度、韧性不足，不能抵抗蠕变膨胀变形而产生裂纹失效。
蠕变变形，实际上是一个受热膨胀的过程，在这个过程中是产生膨胀拉应力，来抵消一部分焊接过程中产生的压应力，当冷却收缩时产生收缩力来抵消部分焊接过程中产生的拉应力，从而使应力峰值降低。
因此，在焊接区内微缺陷气孔、夹渣等应力集中区，当膨胀力与该区应力叠加后产生高峰值的拉应力，峰值大于材料的强度值时，原来维持不失效的平衡将被打破而产生裂纹。
这些应力集中的区域应力分布的状态很复杂，受厚度位置的不同而不同，受周围是否有接管等拘束的不同而不同。
比如，该种缺陷处于V型坡口焊接时的下部，这些缺陷受的是拉应力，处于上方时，受的是压应力。
这也是很多再热裂纹多存在于焊接区的根部的原因。
复合堆焊过渡层由于是异种钢的焊接，组织很复杂，又处于拉应力的区域，故产生的再热裂纹的倾向也是很大的。
预防措施
从再热裂纹的形成机理原因分析，预防的措施有以下几个方面。
2.1 严格控制原材料
在原材料的采购上，钢中的Cr、Mo、V、Nb、Ti、B等强碳化物形成元素对再热
裂纹形成有很大影响，需严格控制，还有能形成硫磷共晶物的S、P含量，采购焊接材料时也要有同样的要求，这样的措施是解决产生再热裂纹内因的较为有效的措施之一。
选择热裂纹敏感性低的焊接材料（严格控制S、P、 V、Nb等元素含量），焊缝金属强度取下限。
2.2制定合理的焊接规范
①尽可能地降低焊接线能量，控制预热层间温度。
这两者决定了焊缝金属的冷却条件，对焊缝区显微组织有很大影响。
一般来讲，采用小线能量多道多层并适当提高焊缝区的冷却速度，对改善显微组织、提高冲击韧性、防止热裂纹产生是有利的。
但过低的层间温度，将不利于氢的逸出，有产生冷裂纹的危险，因此控制冷却速度，获取细化的晶粒应着重考虑从控制线能量的大小上着手。
②采取适当的预热措施
采取适当的预热措施，可以软化淬硬层的硬度、提高韧性、提高抗裂性。
2.3控制焊接过程，减少微小缺陷量
认真执行焊接规范，减少微小缺陷，减少熔敷金属量，采用窄间隙焊也是控制再热裂纹的有效措施。
通过上面的论述，这些微小缺陷，不超标的缺陷，由于是应力集中点，因此在热处理释放应力过程中，有应力叠加的原因，造成再热裂纹。
因此，控制这些缺陷也是必要的。
2.4控制焊接残余应力
焊接残余应力在热处理蠕变膨胀力的作用下，特别是在应力叠加为拉应力的情况下，焊缝中的应力集中点，碳化物产生的沉淀硬化区后晶界的薄弱环节，抵抗不了应变造成开裂。
因此在热处理前，减小残余应力的手段也能减少再热裂纹的产生。
①采用半道中间热处理。
②采用高频超声波冲击法。
这两种手段都能有效地减少焊接残余应力。
2.5焊后热处理
在焊后热处理过程中，控制升温以及降温的速度，以较缓慢均匀地膨胀、收缩，减小再热裂纹的产生。
检验检测鉴别缺陷的方法
一般使用的表面探伤只能指定有无缺陷，要能确定缺陷产生的真正原因还需要用下列方法进行检验：
3.1复型金相法
3.1.1复型金相法常用于现场的非破坏检验。
当工件处于振动或部位窄小时，可用复型金相法。
制取的复型易长期保存，且能在试验室用显微镜进行观察分析和拍照。
用大工件金相检查仪与复型金相法配合使用效果更好。
3.1.2被检部位表面试样的制备。
3.1.3复型材料可用1～2mm厚的有机玻璃片，也可用醋酸纤维或硝酸纤维薄膜(AC纸)。
有机溶剂可用氯仿、丙酮、醋酸乙脂等。
3.1.4先将薄膜按所需大小截成小块。
操作时，在已制备好的试样表面上滴加适
量的有机溶剂，并迅速覆盖有机玻璃片或薄膜，用手指或胶皮轻轻压紧，使其间的气泡逸出。
待其充分干燥后，即可取下，进行观察、拍照。
3.1.5为了增加组织衬度，被检表面浸蚀可略深一些，或在有机溶剂中加入适量着色剂。
用大工件金相检查仪微观检验
4.1微观检验包括浸蚀前的检验及浸蚀后的检验：浸前主要检查试样有无裂纹、非金属夹杂物及制样过程中所引起的缺陷；浸蚀后主要检验试样的显微组织。
4.2观察时，一般先用显微镜的75～100倍观察低倍组织全貌。
需观察细微组织时，再选用适宜的高倍率。
4.3管道和部件的微观检验:a、鉴别材料中非金属夹杂物、显微裂纹的类型，观察其形态和分布，测量其数量和大小。
b、鉴别被检件显微组织的组成，各种组织的形貌、分布和数量。
对晶粒度、带状组织、非金属夹杂物、魏氏组织、球化组织、脱碳层等作出评定。
c、鉴别组织特征，判定热处理工艺状态，必要时为重新制定热处理工艺提供依据。
d、鉴别以上缺陷与所检裂纹之间有无关联等。
结束语
由于再热裂纹不是在焊接过程产生，而是在热处理或运行时产生的，因此再热裂纹有一定的隐蔽性，进而出现事故具有不可预见性，进而会造成更大的损失。
所以必须在特种设备的前期设计、制造、检验等各环节预先考虑到再热裂纹的出现。