中国粉体造粒技术与设备现状

中国粉体造粒技术与设备现状
粉粒体过程处理，是指生产中工艺物料是粉粒状及其混合物，且以物理变化为主的诸
多单元操作，包括造粒、粉碎、分级、除尘、过滤、沉淀、离心分离、干燥、结晶、
混合、输送、给料、包装等过程，其装置称为过程处理装置。
粉体造粒技术是粉粒体过程处理的最主要分支。随着环保儒求和生产过程自动化程度
提高，粉状产品粒状化已成为世界粉体后处理技术的必然趋势。
我国粉体技术及装备研究始于20世纪80年代中期，经过多年努力，目前我国粉体
造粒技术已具有一定水平．设备规模基本可满足粉粒体颗粒化要求。现有粉体处理技
术可分为4类。
搅拌法搅拌法造粒是将某种液体或粘结剂渗入固态细粉末中并适当地搅拌，使液体和
固态细粉末相互密切接触，产生粘结力而形成团粒。最常用的搅拌方法是通过圆盘、
锥形或筒形转鼓回转时的翻动、滚动以及帘式垂落运动来完成。根据成型方式又可分
为滚动团粒、混合团位及粉末成团。典型的设备有造粒鼓、斜盘造粒机、锥鼓造粒机、
盘式造粒机、滚筒造粒机、捏合机、鼓式混料机、粉末掺合机（锤式、立轴式、带式）、
落幕团粒机等。
搅拌法的优点是成型设备结构简单，单机产量大，所形成的颗粒易快速溶解、湿透性
强，缺点是颗粒均匀性不好，所形成的颗粒强度较低。目前这类设备单机处理能力最
大可达500吨/小时，颗粒直径最大可到600毫米，多适用于选矿业、化肥、精细化工、
食品等领域。
压力成型法该法是将要造粒的粉体物料限定在特定空间中，通过施加外力压紧的密实
状态。根据所施加外力的物理系统不同，压力成型法又可分为模压法和挤压法。
典型的模压法设备有重型压块机、台式压榨机、混凝土块压制机、压砖机、重型制片
机等。其优点是可制造较大的团块，所制成的物料也有相当的机械强度，缺点是设备
的适用范围较小，对有的物料不易脱模。这类设备多用于建筑、制药等领域。
挤压法是目前我国粉体工业中压力成型法造粒的主要方法。挤压法造粒设备根据工作
原理和结构可分为真空压杆造粒机、单（双）螺杆挤压造粒机、模型冲压机、柱塞挤
压机、辊筒挤压机、对辊齿轮造粒机等。这类设备可广泛适用于石油化工、有机化工、
精细化工、医药、食品、饲料、肥料等领域。该法具有适应能力强、产量大、粒度均
匀、颗粒强度好、成粒率高等优点。
在单螺杆造粒机基础上研制成功的DLJ系列解碎造粒机可很好地解决胶状体物料的
破碎问题，可广泛适用于高分子量聚丙烯酰胺、聚丙烯酸钠等物料的解碎造粒，拓宽
了挤压法造粒的应用范围。
对于要求特殊形状颗粒（如环状、三叶草形、多孔状等）的物料造粒，一般采用柱塞
挤出机来实现。目前我国对柱塞挤出机的研究已趋完善，柱塞直径在50～250毫米范
围，颗粒直径在2～20毫米范围内可选，可实现颗粒形状超过20种。
喷雾和分散弥雾法该法是在特定设备中，使处于高度分散状态的液相或半液相物料直
接成为固体颗粒。这种造粒设备有喷雾干燥塔、喷雾干燥器、造粒塔、喷动床和流化
床干燥器以及气流输送干燥器等。这种喷雾和分散弥雾造粒法的共同特性为：液态进
料必须是可用泵输送的和可弥散的；造粒过程通常应为连续、自动化的以及大规模的
操作；造粒系统必须设计成能回收或循环使用料末，以解决物料的磨损消耗和粉末夹
带现象；产品粒度一般限制在5毫米以下。