道桥工程施工实习报告

道桥工程施工实习报告

一、实习简介

实习单位：中交一公局桥隧公司

工程名称：十堰至天水国家高速公路甘肃段

实习地点：甘肃省陇南市

实习时间：2013.06.23—2013.07.21

二、工程简介

1、地理位置及工程特点

本合同段位于甘肃省陇南市成县境内，起止里程为K580+450~YK587+912（ZK587+916），路线全长7.459 公里，起于成县袁大村，止于成县城关镇龙峡村。主要构造物有通道小桥2座、中桥2座、大桥4座、特大桥1座以及路基土石方工程，在庙湾村处设置成县停车区1处（K583+110~K583+760）。

我标段施工沿线仅靠成县城关镇区域，城乡道路便利，拌和站和1#预制场紧邻伏成公路，材料运输便利，为了桥梁施工的要求，便道将纵向贯通，紧沿红线，满足施工混凝土、钢筋和其他材料的运输需求。横向和城乡道路相连，方便出入。

2、工程技术标准

本段采用全立交、全封闭控制出入双向四车道高速公路标准。设计行车速度80Km/h，整体式路基宽24.5米，分离式路基宽度12.5m。桥涵设计汽车荷载采用公路-I级，其余技术指标按现行《公路工程技术标准》执行。

3、工程规模、工程量

路基工程：开挖土石方：40.2万方；路基填方：51.1万方；砂砾土垫层

5.8万方；涵洞通道 6 座；路基防护砌筑工程24456立方，土工格栅51555

平米，排水沟15748米。

桥梁工程：特大桥2887米/1座；大桥1097米/4座；中桥163米/2座；

小桥41.08米/2座；30米预制箱梁1004片；20米预制箱梁128 片；后张13米空心板45片；桩基：16584米；砼总方量：15.3万余方。

桥梁基础施工

钻孔灌注桩基础施工

在施工前，应编制工序流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的

依据，并悬挂在现场。钻孔灌注桩工序流程图如下：

图3.1.1 钻孔灌注桩工序流程图

施工准备

场地准备

钻孔场地的平面尺寸应按桩基础设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座

平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等

情况决定。

机械设备的选择和配备

为保证钻孔桩的成桩质量，应选用与地质情况相匹配的、性能良好的成

粘土的选择

尽量选用水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土作为造浆的原材料。

泥浆的调制

制浆前应先把粘土块尽量打碎，使其搅拌时易于成浆，缩短搅拌时间，

提高泥浆质量。

造浆后要检验全部性能指标，钻孔过程中要随时检验泥浆比重和含砂率，泥浆的循环和净化处理

为满足施工环保要求和泥浆重复使用，钻孔时应设置制浆池、沉淀池、

储浆池及净化处理系统和装置。

沉淀池禁止设在路基范围内，位置应选择在征地线以内，且不影响施工便道。开挖深度不要超过2m，以便于泥浆分离器进行处理。并在泥浆池四周设置支挡围护，保证施工安全。

桩基施工完毕后施工现场的制浆池、沉淀池、储浆池应清淤回填，分层碾压。旋挖钻成孔工艺

测量放线：根据审核过的图纸，准确坐标放样。在桩位四周设置护

桩，并用混凝土固定好，并做好明显的标志防止破坏，以便埋设护筒后能简便、准确的校核桩位，成孔后必须复测。

泥浆制备

采用泥浆护壁成孔，采用优质膨润土粉制浆，泥浆池沿轴线间隔约100m 设置1个集中制浆，容量约100 m3，并设容积20 m3的沉淀池两个，串联并用。泥浆泵送至施工桩孔。

泥浆中添加适量纯碱（0.4%的Na

2CO

3

），对细砂较松散的地段和再次使用

的泥浆，还添加适量(约0.1%)纤维素以改善性能。泥浆性能指标要求如下：

在卵石层泥浆相对密度控制在1.20～1.25，同时备足泥浆、粘土、膨润土等堵漏用料并随时准备造浆机造浆补充。灌孔时用泥浆泵将泥浆回抽至沉淀池和泥浆池并加入适量的纤维素用于下根桩的钻孔。

钻孔：旋挖钻机行走就位，将钻盘中心对准桩中心，调平钻盘后，通过转盘提供的扭矩将一设有伸缩式钻杆的钻斗压入土中，钻斗底门上装有斜向斗齿用来切削土体。当土质较软时，仅靠钻杆、钻斗的自重即可将旋转的斜向斗齿切入土中；当土质较硬时，可以利用设在钻斗上部的压杆，将斜向斗齿切强行切入土中。在钻斗的底部还设有活络挡板，可以使被切下的土体进入钻斗以后不会回落。待钻斗中装满土以后，停止施加扭矩，提斗就近弃碴，并用装载机铲运到指定地点。

开钻时慢速钻进，使孔壁坚实、垂直、圆滑，防止孔口坍塌，当初孔能起导向作用时，再正常钻进。钻进中，随时监测泥浆浓度及孔内水头高度，注意及时补浆，技术员要随时对钻渣取样分析，绘制出每孔地质柱状图，并与地质资料核对。钻孔操作时，操作人员必须严格遵守操作规程。

每个钻孔到设计标高后，必须经设计代表、监理和施工单位三方核对地质后，方可进行下一步工序施工。

钻孔顺序：横桥向为减小对已成孔的影响，故采用间隔钻，顺序如下图。

横桥向

①③②④（圆圈内数字为钻孔顺序）

钻机工作原理及钻孔常见事故的预防及处理

旋挖钻机的工作原理：是由全液压的动力头产生扭矩，并由安装在钻架上的液压油缸提供钻压力，这两部分通过伸缩式钻杆传递至钻头，钻下的钻渣充入底部设有活络挡板的钻斗，由主卷扬提拔出孔外。

旋挖钻机钻进过程中主要防止塌孔现象，尤其在粉砂层及砂卵层中重点控制。由于旋挖钻机成孔速度过快，平均1个小时可钻进10～15m，如果混凝土灌注不能及时进行，就很容易造成坍孔，因此，钻进时做到勤观察、勤记录，发现异常情况，应及时分析原因，并采取相应的处理措施。

施工中的注意事项

旋挖钻机适用于各类粘性土、砂土地层、砂卵石层及软弱岩石地层，应根据不同的地质选用不同的钻头。不宜用于易坍塌的饱和砂层。

钻机钻进的同时，主卷扬随着钻头钻进行程不断自动出绳，并保持钢丝绳具有一定的张紧力，在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。在砂粘土和砂土中钻进，直接用旋挖筒成孔和取渣。在砾石和砂卵石层中钻进，应先用螺旋钻头将其松动，再用旋挖筒取渣。

旋挖钻机不能自身造浆，应直接向孔中补充新浆，泥浆指标要求与旋转钻成孔相同。钻机施工过程中保证泥浆循环，泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度，当软地层变为硬地层时,要减速慢进。钻斗的升降速度宜控制在0.75-0.8m/s，在粉砂层或亚沙砂土层中，升降速度以更加缓慢。

钻头提升出地面一定高度后，旋转底盘转盘将钻头移至旋挖钻机履带侧面场地排碴，排碴后转盘旋转回原来位置，钻头对正孔口位置继续进行下一钻进循环。

旋挖钻机钻孔排出的弃碴，使用装载机铲除、并运至指定位置。

钻至设计标高后，旋挖筒取渣时间要相对延长，但不能加压，既保证能取尽钻碴，又要能避免超钻。

旋挖钻机成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。

3 终孔与清孔

终孔检查

钻孔至设计高程后，应对孔径、孔深、孔位、竖直度等及时进行检查。

一般墩台第一根桩必须由设计代表、业主代表、驻地高监或以上人员到现场复核签认。

一次清孔

经下放检孔器，确认钻孔合格后，应立即进行清孔。

一次清孔需满足规范要求达到的泥浆指标和沉淀厚度，只有在清孔达到规范要求后，才可以吊装钢筋笼，安装导管。

对大直径或深孔钻孔桩在采用钻机清孔时，待孔底沉淀达到要求后宜静置一段时间再进行一次清孔。

二次清孔

在吊入钢筋笼以后，混凝土浇注前，对孔内的泥浆指标和沉淀厚度须再次进行检测，如超过规定，用导管和水泵进行二次清孔。

不论采用何种方法清孔，在抽渣或吸泥时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位或泥浆面标高。

二次清孔合格后必须立即浇筑混凝土，各工序应紧密衔接，静置时间不得过长。

成孔后泥浆指标及沉渣厚度

注：摩擦桩和支撑桩成孔沉渣主要以设计文件要求为主，当设计无要求

时，摩擦桩桩以上表数据为主，支撑桩为≤50mm。

4 钢筋笼和检测管安装

钢筋笼安装

钢筋笼制作必须采用钢筋滚焊机进行机械加工。加工后的钢筋笼存放时，每隔2m设置衬垫，使钢筋笼高于地面20cm，钢筋笼应加盖防雨布。

钢筋笼吊装前应将钢筋笼上粘附的泥土和油渍清除干净。

应根据每节钢筋笼的长度、重量及施工现场的起重条件选用合适的起重设备。

吊装时应采取措施避免钢筋笼变形。

桩基钢筋连接采用焊接或机械连接工艺，机械套管连接时必须使用竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，否则应调整重来，确保钢筋连接质量。（采用机械连接时钢筋采用砂轮切割机切割）

直径大于25mm直径的HRB335钢筋必须采用机械连接，钢筋螺纹车丝采

用机械车床。钢筋安装接头时可用管钳扳手拧紧，对于镦粗直螺纹接头，

套筒每端不宜有一扣以上的完整螺纹外露，对滚扎直螺纹标准型接头连

接套筒外应有有效螺纹外露，正反丝扣接头套筒单边外露有效螺纹不得

超过2倍螺距。

钢筋焊接应符合HPB235钢筋焊接有效长度单面焊大于等于10d，双面焊

大于等于5d，HRB335钢筋单面焊大于等于10d，双面焊大于等于5d，钢

筋电弧焊接头外观检查，焊接表面应平整，不得有凹陷或焊瘤，接头区

域不得有肉眼可见的裂纹，咬边深度、气孔、夹渣等缺陷。

第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接或焊接，然后下放，如此循环；

下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直

度，应避免其倾斜及摆动。钢筋笼安装到位，经检查无误后应采取可靠

定位措施，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮或下沉。

钢筋笼保护层厚度必须满足设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层耳筋和滑动块应按设计图纸要求，滑动块每道沿圆周对称设置不小于3块，耳筋和滑动块交替设置。

注：1、焊接接头长度区段内指35d长度范围内，但是不小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度。

检测管安装

所有基桩均应按《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/T F81-01-2004）要求

埋设检测管，采用超声波法进行基桩完整性检测。

声测管设置：桩径D＜1.5m时设置3根，D≥1.5m时设置4根。

检测管应采用高频金属焊管，内径50mm，壁厚3.5mm。

每隔一个定位架钢筋应焊接一个检测管定位环，定位环直径比检测管外径大10mm。检测管对接采用套管连接，套管采用长80mm，外径70mm，壁厚6mm 钢管。

安装在各节钢筋笼内的检测管应一一对应配置，相邻节段对应接头应作好标识。

检测管下端封闭、上端加盖，管内无异物，连接处应光滑过渡，不漏水。管口应高出桩顶500mm，且各检测管管口高度宜

一致。

导管安装

钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径一般为20～35cm，壁厚须大于3mm。导管

管节长度，中间节宜为 2m等长，底节可为4m，漏

斗下宜用1m长导管。

导管连接应平直可靠，密封性好，接头处采用密封

圈垫予以密封。导管的壁厚、连接部位丝扣、内壁

光洁应定期检查，并作及时处理。

导管长度应按孔深和工作平台高度决定，开始灌注

混凝土时，导管底部至孔底的距离可控制在300～

500mm。漏斗底距钻孔上口，应大于一节导管长度。

导管接头宜采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装

置。导管连接不得使用法兰盘连接方式。

导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验并将导管伸至孔底，以便对孔底标高、导管长度相互核对。

导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。

导管首次使用，循环使用导管4～8次后应进行拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。试验压力为孔深水压的1.3倍。

水下混凝土浇注

水下混凝土浇筑前，应对拌和站、便道、料场、浇灌现场的准备情况进行细致检

查，确定各项工作就绪后方可进行。

在浇筑水下混凝土前，应填写钻孔桩桩孔和钢筋笼工序质量检查验收记录，并经监理工程师验收签认。同时，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定，如沉淀厚度超过规定，利用导管进行二次清孔。

灌注混凝土在送到孔口料斗时坍落度控制：应遵循设计及规范要求或实验室确定的范围，一般为 180~220mm。

灌注混凝土前和灌注过程中，应按规定时间和频率检测混凝土的坍落度等指标，并做好记录，一般情况不少于三次。

为了保证首封混凝土质量，首封混凝土要准确计算混凝土用量，确保一次封底成功，首封混凝土要在料斗内放入密封剪球（剪球法），保证首封混凝土质量。水下混凝土应连续浇筑，中途不宜停顿，并应尽量缩短拆除导管的间断时间，保证每根桩在配合比设定的初凝时间内浇筑完成。

浇筑混凝土过程中，应采用在水中浸泡透经检验合格钢尺校正后的测绳测量孔内混凝土顶面位置，进而推算导管的埋置深度，且必须如实填写混凝土浇筑记录。首批灌注混凝土的数量要满足导管首次埋深在1m以上的要求，首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注；如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。灌注过

程要连续，导管埋深应控制在2~6m。（计算公式h

1≥Υ

w

H

w

Υ

c

）

8) 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右

时，应降低混凝土的灌注速度；当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上

时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度；

灌注开始后，应紧凑、连续的进行，严禁中途停顿。

要加强灌注过程中混凝土面高度和混凝土灌注量的测量和记录工作，可按照每灌注8m3测一次（约一罐车混凝土），及时绘制成曲线，以确定桩的灌注质量，水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须经过下料斗进行灌注。

当混凝土浇筑面接近设计高程时，应缓慢提升导管，尽量直接用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面高出桩顶设计高程1m左右。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

7、破桩头、成桩检验

待混凝土达到设计强度50%后，由人工配以风镐进行凿除桩头，直至设

计标高，保持钢筋的完整、桩顶的混凝土的密实平整。

8、成桩检验

混凝土强度达到设计要求后，请有关检测部门到现场做桩基检测，检测

报告合格，则该桩完成。

1.1.3施工安全控制

钻机就位后，对钻机及配套设施进行全面的检查，钻架根据需要加设斜撑或缆风绳，确保钻机安设平稳、牢固。对钻机使用的电缆应定期检查，确保接头牢固、不漏电。挪移钻机时，不挤压电缆线及风、水管路等。

2 ）钻进时，严密监视钻进情况，观察孔内有无异常情况，钻架是否倾

斜、各连接部位是否松动、是否有坍孔征兆等，如有异常，应及时处理。

钻机停钻时，将钻头提出孔外置于钻架上，不得滞留孔内。

3 ）对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔出的，加设护筒顶盖或

铺设安全网罩。

在任何情况下，严禁施工人员在没有足够可靠的防护安全设施条件下，进入孔内处理故障，必须采取可靠防溺、防坍塌安全措施。

5）、钻机平台和泥浆池四周要设置安全防护栏。挂设安全防护警示牌。

1.1.4 成桩质量检验要求

桩基外观质量要求见下表：

桥梁桩基础外观质量评定 项次 检查项目 外观质量要求 1 混凝土 桩头无明显施工裂缝；无出现蜂窝、麻面；不得出现非受力裂缝

2 钢筋 嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计要求

3 其它 凿除桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土；桩顶面应平整

钻孔灌注桩实测项目

项次 检 查 项 目

规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1

混凝土强度(MPa) 在合格标准内 以标准养生28d 强度为准 3 2

桩位(mm) 群桩 100 全站仪或经纬仪：每桩检查 2 排架桩 允许 50 极值 100 3

孔深(m) 不小于设计 测绳量：每桩测量 3 4

孔径(mm) 不小于设计 探孔器：每桩测量 3 5 钻孔倾斜度(mm)

1%桩长，且不大于500 用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查 1 6 沉淀厚度

(mm) 摩擦桩 设计规定，设计未规定时按施工规范要求 沉淀盒或标准测锤：每桩检查 2 支承桩 不大于设计规定

7 钢筋骨架底面高程(mm) ±50 水准仪：测每桩骨架顶面

高程后反算 1

1.2 承台、系梁施工

工艺流程如下图：

图3.3.1 工艺流程图

1.2.1 施工准备

1 技术准备

熟悉图纸，编制基坑开挖施工方案，并向施工人员进行技术交底和安全交底。 据施工区域的地形与作业条件、土的类别与基坑深度、土方量选择机械或人工挖土。

开挖基底标高低于地下水位的桥墩台基坑时，应根据桥位处地质资料，采取措施将地下水位降至基础底面以下0.5m 后再开挖。

2 场地准备

施工准备 原地表测量，

确定开挖数量 按照开挖坡率撒出开挖轮廓线 挖掘机开挖基坑至底标高30cm

人工清理

检验地质状况 绑扎钢筋、立模 砼浇注

土方开挖前，应根据施工图纸和施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除，完成对地下管线进行改移或采取保护措施。

场地平整，并做好临时性排水沟。

夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志。

施工机械进入现场所经过的道路、桥梁等应事先经过检查，并进行必要的加固或加宽。

施工区域运行路线的布置，应根据桥梁工程墩台的大小、埋深、机械性能、土方运距等情况加以确定。

配备人工修理边坡、清理槽底，完成机械施工无法作业的部位。

3 机具设备准备

基坑开挖机械：挖土机、推土机、自卸汽车等。

浇筑混凝土：应备有混凝土输送泵、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子和铁盘等。

绑扎钢筋：应备有钢筋加工机械、钢筋钩子、扳手、小撬棍、铡刀（切断火烧丝用）、弯钩机、木折尺以及组合钢模板等。

1.2.2 施工工艺控制

1 基坑开挖

当基坑为渗水的土质基底，坑底尺寸应根据排水要求（包括排水沟、集水井、排水管网等）和基础模板设计所需基坑大小而定。基础断面边缘至少较设计断面宽1m以上。

基坑顶应留有不小于 1.0m的护道。各种堆载(弃土及材料堆放)高度不得超过1.5m，距坑缘应不小于1.5m，机械及机车通道距坑缘应不小于2.0m。护道外设排水沟，基坑基础尺寸外各留0.5m至1m作为集水坑和排水沟用地。

基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定。对于坑缘顶地面较破碎或有裂缝的情况，应采取临时支撑措施，确保安全施工；位于居民生产生活区的基坑应设置警示标志和有效的隔离防护设施。

开挖基坑时，应合理选择开挖机械，确定开挖顺序、路线，尽可能将墩台基坑土方一次挖除。挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸、高程、基底承载力符合要求后，立即进行基础施工。

在开挖过程中，应随时检查边坡的稳定状态。深度大于1.5m时，应根据土质变化情况做好基坑的支撑准备，以防塌方。

开挖基坑时，不得超挖，避免扰动基底原状土。可在设计基底标高以上暂留0.3m

不进行机械开挖，应在抄平后由人工挖出。如超挖，应将松动部分清除，其处理方案应报监理、设计单位批准。

当土体不稳定时，应根据现场实际情况采用挡板、土钉墙、锚喷等措施对坑壁加以支护。挡板施工基坑时，基坑顶不得堆放机具等杂物，挡板间距应按基础尺寸最小值控制，坑顶排水沟离坑壁1.0m以上，并应有防渗措施。

在机械施工挖不到的土方（如桩基间土方），应配合人工随时进行清除。

开挖基坑的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的优质土；废弃的土石方应及时运至弃土场，防止水土流失。

基坑施工不可延续时间过长，从基坑开挖至基础完成，应抓紧连续施工，基础完成后应及时回填，防止基底受水浸泡。应及时合理排除基坑积水，经处理的基础不得再受水浸泡。

位于斜坡上的明挖基础，应详细审查设计图纸，当开挖后发现地质条件与设计图纸不符时，应及时监理工程师。

基础底作业面要用厚度不小于10cm的水泥混凝土硬化，硬化面边缘较承台、系梁设计断面至少宽50cm。如基坑内有渗水，基坑四周应开挖排水沟和集水井集中抽水排出。开挖完成后，应按设计地基承载力要求对基底进行承载力测试，具体施工参照《公路桥涵施工技术规范》的规定。

预留孔洞位置应正确，桩基伸入承台的钢筋等均应按图纸安装牢固或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。

钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、布筋、穿箍、绑扎，最后成型。

受力钢筋接头位置应正确。其接头相互错开。

保护层控制：用于支垫承台底部钢筋的混凝土垫块，厚度不宜小于50㎜，间隔不宜大于1.0m；侧面的垫块应与钢筋绑牢，不得遗漏。

钢筋安装完毕应及时冲洗掉表面粘附的泥土等杂物。

3 模板安装

应先制定出明挖基础或承台等模板安装方案，并经计算确定对拉螺栓的直径、长度、位置和纵横龙骨、连杆点的间距及尺寸。

模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均应符合规范要求。

明挖扩大基础混凝土浇注模板必须采用大块组合钢模。

支设模板后用砂浆将模板四周缝隙进行封堵，防止漏浆。

测量承台、基础顶高程，保证模板高度高出设计标高至少2mm。

4 混凝土浇筑

混凝土浇筑时，应保持基底无水。

严格分层浇筑、振捣密实；两次收浆，用钢抹子将混凝土表面压光。与肋板、墩柱结合部位要及时刷毛，如采用凿毛，必须当混凝土强度达到设计强度的50%后，方可机械凿毛。

砼灌注应采用泵送或串筒灌注，罐车运输，不得使用溜槽进行混凝土浇筑。

浇筑完成后，用土工布覆盖洒水养生；模板拆模后，经监理工程师验收并留取照片后，再进行回填；台背处承台基坑回填必须逐层夯实，逐层检验。

承台分层浇筑时施工缝处除应凿毛和清洗干净外，还应增设剪力筋，而且上下层浇筑间隔时间不应过长，以免后浇的混凝土出现裂缝。

其余具体参照混凝土专项施工要求执行。

实习心得

通过在为期一个月的实习中，我由刚开始的新鲜激动，到中间曾经萌发过的放弃，再到最后的坚持，考验了我的身体素质，更重要的是检验了我的知识运用，锻炼了我吃苦耐劳、坚持不懈的毅力。在这里我学到的不只是施工技术方面的科学知识，同样学到了更为宝贵的人与人之间打交道的人文社会知识。在这次的实习中我感到我的收获是非常多的，首先我要感谢我实习单位是他们给了我接触这么多东西的机会，有了这些机会才使我学到了很多的知识，在实习中，接触了桥梁施工，三部分的施工过程让我见识到了更多的东西，这会让我在以后不论是学习还是工作中都是打下了坚实的基础。

实习时间虽然很短，但我不但学到了监理专业的一些常识，还学到很多施工技术的基本知识，并且经常深入工地，在第一线进行学习。理论与实际相结合，在短短一个月里我个人能力得到了很大的提升，并且在工作中得到了总监和施工现场同事们的认可。在这实习中，我越来越觉得沟通最重要的是首先要尊重人，其次是要主动交流自己的想法，这才能在第一时间纠正自己的错误理解。同时我在监理工作实践中，对监理的作用，监理的地位，监理的现实问题进行了思考，每天坚持写实习日记，记录了很多资料，表达了自己对这些新鲜经历的感想，表达我对实习工作端正态度和实习工作更深层面的思考。

一个月的实习生活，让我初步懂得了人生道路上的哲理。其一要有顽强的意志力。其二，要有强烈的成功欲。其三，要有坚定的自信心。低调为人、高调为事，只要你们在充分相信自己的同时勤学、多思、善悟，不断地完善自我、提升自我，成功的道路永远在欢呼着你；其四，要有良好的团队氛围。环境塑造人，时代培养人，只要你们牢固地树立起与时俱进的时代精神，为事业、为荣誉、为实现自己的人价值不懈地去追求和探索，辉煌的明天永远在等待着你。