三元乙丙橡胶低压缩永久变形的配方设计应用
三元乙丙橡胶配方
三元乙丙橡胶配方
1.基础胶料：
-三元乙丙橡胶（EPDM）：100份
-二甲基异戊基四胺（DMC）：1.5份
-碳黑：40份
-润滑剂：2份
2.填充剂：
-活性石墨：70份
-沙粉：30份
-粉末硅酸钙：15份
3.加工助剂：
-罗纹状增塑剂：5份
-碱性加工剂：1份
-抗热老化剂：2份
-防黄剂：0.5份
以上配方的详细解释如下：
1.基础胶料：
-三元乙丙橡胶（EPDM）是这种配方的主要成分，质量比例为100份。
EPDM橡胶具有优异的耐候性和耐腐蚀性，可以在各种恶劣环境下使用。
-二甲基异戊基四胺（DMC）是一种交联剂，可以提高橡胶的耐热性和
强度。
碳黑是一种填充剂，可以提供橡胶材料的增强和加强机械性能的效果。
润滑剂的作用是减少胶料的黏性，提高加工性能。
2.填充剂：
-活性石墨是一种高温稳定材料，能够增加橡胶的导电性和抗静电性能。
-沙粉主要是为了增加胶体的硬度和刚性，提高材料的抗拉强度和耐
磨性。
-粉末硅酸钙可以提升橡胶的抗撕裂强度和耐酸碱性。
3.加工助剂：
-罗纹状增塑剂用于提高橡胶的柔韧性和伸展性。
-碱性加工剂的作用是调整橡胶材料的酸碱度，提高其加工性能。
-抗热老化剂可以延长橡胶材料的使用寿命。
-防黄剂的作用是抑制橡胶的老化和变黄。
三元乙丙橡胶的简要介绍及其制备工艺的分析
三元乙丙橡胶的简要介绍及其制备工艺的分析随着目前经济的极大发展，橡胶工业的发展和市场需求加速扩大，本文就当前使用广泛的三元乙丙橡胶的工艺进行说明。
标签：乙丙橡胶二元乙丙橡胶三元乙丙橡胶乙丙橡胶（EPR）是继Zieg1er一Natta催化剂的发明、聚乙烯和聚丙烯的出现后问世的一种以乙烯，丙烯为基本单体的共聚橡胶，分为二元乙丙橡胶（EPM）和三元乙丙橡胶（EPDM）两大类。
前者是乙烯和丙烯的共聚物；后者是乙烯、丙烯和少量非共轭二烯烃的共聚物。
一．目前市场上不同硬度的三元乙丙橡胶1.硬度57三元乙丙橡胶配方：三元乙丙胶，100；拉伸强度（Mpa），13；硫磺，0.5；扯断伸长率（%），520；过氧化二异丙苯（DCP），6.5；永久变形（%），7；硬脂酸，1.5；硬度（邵氏），57；高耐磨碳黑，20；撕裂强度（KN/m)，半补强碳黑，20；脆性温度，凡士林/防老剂，D5/1.5；合计55，硫化条件：158℃×40；混炼工艺：生胶→碳黑→软化剂→硫磺→防老剂。
用途和性能：该胶料制成胶管、密封件、垫片。
耐中等浓酸、有机酸、无机酸、80%H2SO4.2.硬度65三元乙丙橡胶配方，三元乙丙胶，00；拉伸强度（Mpa），8.8；促进剂M，0.5；扯断伸长率（%），478；促进剂TMTM， 1.5；永久变形（%），22；硫磺，1.5；硬度（邵氏），65；氧化锌，5；撕裂强度（KN/m)，28；硬脂酸，1；脆性温度℃，-70；高耐磨碳黑，80；50#机油，50；合计239.5，硫化条件：160℃×60′混炼工艺：生胶→填料、软化剂→ZnO→促进剂→S→硬脂酸，混匀后要经十次薄通。
用途和性能：该胶料具有耐天候、耐臭氧、耐酸性能、耐磨、耐高低温、电绝缘和弹性等。
介质：耐过热水、耐臭氧、耐辐射。
温度：-40℃~160℃3.硬度70三元乙丙橡胶配方，三元乙丙胶，100；拉伸强度（Mpa），13.5；氧化锌5；扯断伸长率（%），350；硬脂酸，1；永久变形（%），8；高耐磨碳黑，50；硬度（邵氏），70；聚苯硫醚，10；撕裂强度（KN/m)，28；硫磺，0.3；脆性温度，-65；DCP，3.5；合计169.8，硫化条件：160℃×30′混炼工艺：生胶→碳黑→聚苯硫醚→氧化锌→DCP→硬脂酸，薄通十次下片。
汽车用三元乙丙橡胶(EPDM)材料2018.03.02
5.11
C12
耐臭氧性
无龟裂
5.12
G
耐磨损性
≤200
5.13
P
耐污染性
无污染
5.14
Q1
耐曲挠
30万次
≥3级
5.15
4.2.3若某些零件因产品特性原因，导致表1和表2不能完全涵盖其EPDM材料性能，则需满足表3要求。
表3EPDM材料特殊性能要求
代号ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
测试项目
要求值
Z
特殊要求
技术协议或图纸中详细规定
5.2邵氏硬度
按GB/T 531.1规定执行，试样厚度不小于6 mm，试片上取间距不少于6 mm，距离试样边缘不小于12mm的至少5个点进行测量，取中位数为结果值。
如果试样厚度达不到6 mm时，可用同样试片叠加起来测定，但不得超过3层，并要上下两面平行。
5.3拉伸强度、断裂伸长率
按GB/T 528规定执行，裁取1型哑铃状试样5根，标距25 mm，拉伸速度500±50 mm/min。试验结果以5个测定值的中位数表示。
14：拉伸强度≥14MPa；
6：硬度60±5ShoreA。
4技术要求
4.1外观要求
橡胶制品表面光滑，有光泽、色泽均匀，无飞边和毛刺，不允许有杂质和喷霜（喷粉、喷蜡、喷油等）现象。
4.2橡胶材料性能
4.2.1三元乙丙橡胶材料（EPDM）材料常规性能要求见表1。
4.2.2三元乙丙橡胶材料（EPDM）材料附加性能性能要求见表2。附加性能应根据产品特性要求选取相应测试项目。
表 1EPDM材料基本性能要求
橡胶代号
性能要求
压缩永久变形(％)
（100℃× 22h×25%）
三元乙丙橡胶密封圈压缩量
三元乙丙橡胶密封圈压缩量一、三元乙丙橡胶密封圈概述三元乙丙橡胶（EPDM）密封圈是一种广泛应用于密封行业的优质橡胶制品。
它具有优良的耐老化、耐酸碱、耐高温性能，因此在化工、石油、机械等领域得到了广泛应用。
三元乙丙橡胶密封圈在安装过程中，其压缩量是一个关键参数，直接影响到密封效果和使用寿命。
二、三元乙丙橡胶密封圈压缩量的影响因素1.材料性质三元乙丙橡胶的硬度、弹性模量等物理性能指标对密封圈的压缩量有直接影响。
硬度较低、弹性模量较小的三元乙丙橡胶密封圈，其压缩量较大。
2.密封圈设计密封圈的设计参数，如断面形状、尺寸规格等，也会影响压缩量。
设计时应充分考虑密封圈的变形空间，确保在正常工作条件下有合适的压缩量。
3.应用环境三元乙丙橡胶密封圈所处的应用环境，如温度、湿度、介质等，也会对其压缩量产生影响。
在高温、高压等恶劣条件下，密封圈的压缩量会相应增大。
三、三元乙丙橡胶密封圈压缩量的计算方法三元乙丙橡胶密封圈压缩量的计算方法主要包括经验公式和有限元分析两种。
经验公式是根据大量实验数据总结出来的，计算简单但精度较低；有限元分析则需要专业软件支持，计算精度较高，但操作复杂。
四、如何选择合适的三元乙丙橡胶密封圈压缩量1.考虑密封圈的工作条件根据密封圈所处的工作环境，如温度、压力等，选择合适的材料和设计参数，确保密封圈在工作过程中有合适的压缩量。
2.结合设备性能参数在选择密封圈压缩量时，应充分考虑设备的性能参数，如轴径、密封腔尺寸等。
以确保密封圈在安装和使用过程中，不会产生过大的变形或应力集中。
3.参考相关设计规范在选择密封圈压缩量时，可参考相关设计规范和标准，如GB/T 13832-2008《旋转轴密封技术条件》等。
五、三元乙丙橡胶密封圈压缩量对密封性能的影响三元乙丙橡胶密封圈压缩量的大小直接影响到密封性能。
合理的压缩量可以使密封圈与轴颈间形成良好的接触，有效阻止介质泄漏。
而压缩量过大或过小，都会导致密封性能下降，甚至失效。
不同硬度三元乙丙橡胶配方
不同硬度三元乙丙橡胶配方硬度57三元乙丙橡胶配方原材料名称基本配置物理机械性能标准实测三元乙丙胶 100拉伸强度（Mpa） 13硫磺 0.5扯断伸长率（%） 520过氧化二异丙苯（DCP） 6.5永久变形（%） 7硬脂酸 1.5硬度（邵氏） 57高耐磨碳黑 20撕裂强度（KN/m)半补强碳黑 20脆性温度凡士林/防老剂D 5/1.5合计 155硫化条件：158℃×40′混炼工艺：生胶→碳黑→软化剂→硫磺→防老剂。
用途和性能：该胶料制成胶管、密封件、垫片。
耐中等浓酸、有机酸、无机酸、80%H2SO4.硬度65三元乙丙橡胶配方原材料名称基本配置物理机械性能标准实测三元乙丙胶 100拉伸强度（Mpa） 8.8促进剂M 0.5扯断伸长率（%） 478促进剂TMTM 1.5永久变形（%） 22硫磺 1.5硬度（邵氏） 65氧化锌 5撕裂强度（KN/m) 28硬脂酸 1脆性温度℃ -70高耐磨碳黑 8050#机油 50合计 239.5硫化条件：160℃×60′混炼工艺：生胶→填料、软化剂→ZnO→促进剂→S→硬脂酸，混匀后要经十次薄通。
用途和性能：该胶料具有耐天候、耐臭氧、耐酸性能、耐磨、耐高低温、电绝缘和弹性等。
介质：耐过热水、耐臭氧、耐辐射。
温度：-40℃~160℃硬度70三元乙丙橡胶配方原材料名称基本配置物理机械性能标准实测三元乙丙胶 100拉伸强度（Mpa） 13.5氧化锌 5 扯断伸长率（%） 350硬脂酸 1永久变形（%） 8高耐磨碳黑 50硬度（邵氏） 70聚苯硫醚 10撕裂强度（KN/m) 28硫磺 0.3脆性温度 -65DCP 3.5合计 169.8硫化条件：160℃×30′混炼工艺：生胶→碳黑→聚苯硫醚→氧化锌→DCP→硬脂酸，薄通十次下片。
用途和性能：耐辐射剂量为1×107耐热、耐各种介质：耐乙酸。
工作温度：-55~150℃，生产各种密封件、垫片。
三元乙丙橡胶材料
三元乙丙橡胶材料在众多的橡胶材料中，三元乙丙橡胶（EPDM）以其独特的性能和广泛的应用领域，成为了材料界的一颗璀璨明星。
对于大多数人来说，可能对这种材料并不十分熟悉，但它却在我们的日常生活和众多工业领域中发挥着重要的作用。
三元乙丙橡胶是乙烯、丙烯以及非共轭二烯烃的三元共聚物。
这种独特的化学组成赋予了它一系列优异的性能。
首先，它具有出色的耐老化性能。
无论是暴露在阳光、氧气还是各种恶劣的气候条件下，三元乙丙橡胶都能保持相对稳定的性能，不易出现龟裂、硬化等老化现象。
这使得它在户外用品、汽车零部件等长期暴露于外界环境的应用中表现出色。
在耐热性能方面，三元乙丙橡胶也有着不俗的表现。
它能够在较高的温度下保持良好的弹性和物理性能，这使得它在一些高温环境下的密封件、管道等应用中成为首选材料。
同时，三元乙丙橡胶还具有良好的耐低温性能，在极低的温度下仍能保持一定的柔韧性，不会轻易脆化断裂。
三元乙丙橡胶的电绝缘性能也值得一提。
这使得它在电气领域得到了广泛的应用，如电线电缆的绝缘层等。
其良好的电绝缘性能能够有效地保障电气设备的安全运行。
从物理性能来看，三元乙丙橡胶具有较高的拉伸强度和扯断伸长率，这意味着它在承受外力拉伸时不易断裂，具有较好的柔韧性和弹性回复能力。
同时，它还具有较低的压缩永久变形，这对于需要长期承受压力的密封件等产品来说是非常重要的性能指标。
在耐化学腐蚀性方面，三元乙丙橡胶能够抵抗多种化学物质的侵蚀，如酸、碱、盐等。
这使得它在化工、石油等领域的管道、储罐密封等方面得到了广泛的应用。
由于三元乙丙橡胶的这些优异性能，它在众多领域都有着广泛的应用。
在汽车工业中，三元乙丙橡胶常用于制造汽车门窗密封条、散热器胶管、减震部件等。
其良好的密封性能和耐老化性能能够有效地提高汽车的整体性能和使用寿命。
在建筑领域，三元乙丙橡胶制成的防水卷材被广泛应用于建筑物的屋面和地下室防水工程。
其优异的耐候性和耐水性能够确保建筑物在长期的使用过程中不受雨水侵蚀。
不同硬度三元乙丙橡胶配方
不同硬度三元乙丙橡胶配方硬度57三元乙丙橡胶配方原材料名称基本配置物理机械性能标准实测三元乙丙胶 100拉伸强度（Mpa） 13硫磺 0.5扯断伸长率（％） 520过氧化二异丙苯（DCP） 6.5永久变形（％） 7硬脂酸 1.5硬度（邵氏） 57高耐磨碳黑 20撕裂强度（KN/m)半补强碳黑 20脆性温度凡士林/防老剂D 5/1.5合计 155硫化条件：158℃×40′混炼工艺：生胶→碳黑→软化剂→硫磺→防老剂。
用途和性能：该胶料制成胶管、密封件、垫片。
耐中等浓酸、有机酸、无机酸、80％H2SO4.硬度65三元乙丙橡胶配方原材料名称基本配置物理机械性能标准实测三元乙丙胶 100拉伸强度（Mpa） 8.8促进剂M 0.5扯断伸长率（％） 478促进剂TMTM 1.5永久变形（％） 22硫磺 1.5硬度（邵氏） 65氧化锌 5撕裂强度（KN/m) 28硬脂酸 1脆性温度℃ -70高耐磨碳黑 8050#机油 50合计 239.5硫化条件：160℃×60′混炼工艺：生胶→填料、软化剂→ZnO→促进剂→S→硬脂酸，混匀后要经十次薄通。
用途和性能：该胶料具有耐天候、耐臭氧、耐酸性能、耐磨、耐高低温、电绝缘和弹性等。
介质：耐过热水、耐臭氧、耐辐射。
温度：-40℃~160℃硬度70三元乙丙橡胶配方原材料名称基本配置物理机械性能标准实测三元乙丙胶 100拉伸强度（Mpa） 13.5氧化锌 5扯断伸长率（％） 350硬脂酸 1永久变形（％） 8高耐磨碳黑 50硬度（邵氏） 70聚苯硫醚 10撕裂强度（KN/m) 28硫磺 0.3脆性温度 -65DCP 3.5合计 169.8硫化条件：160℃×30′混炼工艺：生胶→碳黑→聚苯硫醚→氧化锌→DCP→硬脂酸，薄通十次下片。
用途和性能：耐辐射剂量为1×107耐热、耐各种介质：耐乙酸。
工作温度：-55~150℃，生产各种密封件、垫片。
橡胶压缩永久变形标准
橡胶压缩永久变形标准摘要：1.橡胶压缩永久变形率的定义2.常用橡胶压缩永久变形率测定标准简介3.试样尺寸、试验步骤和试验数据处理对测试结果的影响4.GB/T 7759-1996 标准在某些条款规定方面的不当之处及原因分析5.结论与展望正文：橡胶压缩永久变形率是指橡胶材料在受到一定的压缩力后，其形状发生的永久性变化。
这一指标是衡量橡胶材料性能的重要参数，对于研究橡胶材料的压缩性能和设计橡胶制品具有重要意义。
在实际应用中，橡胶压缩永久变形率的测定通常需要参考相关标准进行。
本文将对橡胶压缩永久变形率测定常用的标准试验方法进行对比分析，并探讨试样尺寸、试验步骤和试验数据处理等对测试结果影响较大的测试因素及其对测试结果的影响规律。
一、常用橡胶压缩永久变形率测定标准简介目前，橡胶压缩永久变形率测定常用的标准试验方法有4 种，分别是：1.ISO 815-1:20082.ASTM D395-033.JIS K6262:20134.GB/T 7759-1996这些标准分别代表了国际、美国、日本和中国的橡胶压缩永久变形率测试方法。
虽然这些标准在试样尺寸、试验步骤和试验数据处理等方面存在一定的差异，但它们的核心思想和测试原理基本一致。
二、试样尺寸、试验步骤和试验数据处理对测试结果的影响试样尺寸、试验步骤和试验数据处理是影响橡胶压缩永久变形率测试结果的主要因素。
试样尺寸的大小直接影响到测试结果的可靠性和准确性。
不同的标准对试样尺寸的规定也不尽相同，因此在进行测试时需要严格按照相应标准的要求进行。
试验步骤是影响测试结果的另一个重要因素。
在试验过程中，需要保证橡胶试样在恒定的温度和压力下进行测试，以确保测试结果的准确性。
此外，试验过程中需要遵循标准的操作步骤，以避免因操作不当导致的测试结果偏差。
试验数据处理是对测试结果进行分析和解释的关键环节。
在数据处理过程中，需要对测试数据进行合理的修约和处理，以确保测试结果的准确性和可靠性。
橡胶和热塑性弹性体压缩永久变形阐述和解决方案
橡胶和热塑性弹性体压缩永久变形阐述和解决方案橡胶是一种弹性材料，具有优异的可塑性和弹性记忆性。
然而，橡胶在受到压缩应力时容易出现永久变形现象，即被压缩后无法完全恢复到原始形状。
热塑性弹性体也是一种类似的材料，其特点是在特定温度范围内具有塑性变形能力，并且具有热塑性反应能力。
1.弹性模量:橡胶和热塑性弹性体的弹性模量较低，导致其在受到压缩应力时容易产生永久变形。
2.高温:高温会加速橡胶和热塑性弹性体的分解，使其分子链断裂，从而增加永久变形的风险。
3.压力时间:压力时间越长，橡胶和热塑性弹性体的永久变形风险就越大。
解决橡胶和热塑性弹性体压缩永久变形的方法如下：1.控制温度:降低橡胶和热塑性弹性体的使用温度可以减少其分解和分子链断裂的风险，从而降低永久变形的可能性。
2.选择合适的材料:选择具有高弹性模量和强度的橡胶和热塑性弹性体材料，可以降低永久变形的风险。
例如，硅橡胶和氟橡胶具有较高的弹性模量和抗压性能，适用于各种高温环境。
3.使用适当的压力和时间:对于橡胶和热塑性弹性体的使用，需要根据其特性和具体应用情况来确定适当的压力和压力时间，以避免过大的压力和过长的压力时间导致永久变形。
4.提高制造工艺:在橡胶和热塑性弹性体的制造过程中，通过改进工艺和技术，提高其强度和耐压性能，降低永久变形的风险。
5.辅助处理:对于已经出现永久变形的橡胶和热塑性弹性体，可以采取一些辅助处理方法，如热处理、机械拉伸等，来恢复其原始形状和性能。
总之，橡胶和热塑性弹性体压缩永久变形是一个常见并且需要引起重视的问题。
通过控制温度、选择合适的材料、使用适当的压力和时间、改进制造工艺以及采取辅助处理措施，可以有效降低橡胶和热塑性弹性体的永久变形风险，提高其使用寿命和性能。
不同压力下,橡胶压缩永久变形曲线
不同压力下,橡胶压缩永久变形曲线橡胶是一种常见的弹性材料，当受到外部压力时，会发生压缩变形。
这种变形在我们日常生活中随处可见，比如汽车轮胎在行驶过程中受到压力变形，而回弹后又恢复原样。
橡胶的这种性质使得它在工业生产和其他领域有着广泛的应用。
不同压力下橡胶压缩永久变形曲线，是指在不同的压力作用下，橡胶发生的永久变形情况。
橡胶的永久变形是指在受到压力后，即使去除了外力，橡胶仍然会保留一定程度的变形。
这种现象对于橡胶材料的实际应用具有重要意义。
首先我们来看一下，不同压力下橡胶的压缩永久变形曲线。
一般来说，橡胶在受到较小的压力时，其变形会比较小，并且在去除外力后可以迅速回弹至初始状态。
但是当受到较大的压力时，橡胶的变形会变得更加明显，而且在去除外力后，仍然会保留一定的变形。
这种永久变形的程度会随着压力的增大而增加，呈现出一定的规律性。
对于这种现象，我们可以从微观结构和力学模型的角度来解释。
在受到外力作用时，橡胶内部的分子会发生重新排列和位移，导致橡胶整体的形状发生变化。
当压力较小时，这种变化可以通过分子之间的相互作用得到部分恢复，从而呈现出较小的永久变形。
但是当压力较大时，分子之间的相互作用无法完全恢复橡胶的形状，从而导致了较大的永久变形。
在工程实践中，对于不同压力下橡胶的压缩永久变形曲线的研究，可以为橡胶制品的设计和选用提供重要参考。
通过对橡胶在不同压力下的永久变形特性进行深入研究，可以更好地了解橡胶材料的力学性能，从而为工程实践提供可靠的数据支持。
也可以指导工程师在设计橡胶制品时，更好地考虑到橡胶的永久变形特性，从而延长制品的使用寿命，提高其性能稳定性。
总结回顾，不同压力下橡胶压缩永久变形曲线是一个与橡胶材料力学性能密切相关的重要理论与实验课题。
通过对其进行深入探讨，可以更好地理解橡胶材料的特性，并指导工程实践。
在今后的研究和应用中，我们需要更加重视对这一问题的研究，不断完善相关理论与实验方法，为橡胶材料的广泛应用提供更为可靠的支撑。
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三元乙丙橡胶低压缩永久变形的配方设计应用
三元乙丙橡胶（EPDM）是一种具有优异耐候性和耐老化性能的合成橡胶材料，被广泛应用于汽车、建筑、电子、电力、交通等领域。
EPDM橡胶在使用过程中存在低压缩永久变形的问题，为了解决这一问题，需要进行配方设计和应用研究。
针对EPDM橡胶的低压缩永久变形问题，我们需要了解其产生的原因。
低压缩永久变形是指橡胶在受到压力作用后，在压力释放后仍然保持一定程度的变形，无法完全恢复到原始形状。
这主要是由于橡胶分子链的断裂和重排导致的，而EPDM橡胶由于其分子结构的特殊性，容易发生链断裂和重排，从而产生低压缩永久变形。
针对EPDM橡胶的低压缩永久变形问题，我们可以通过配方设计来改善其性能。
首先，我们可以选择合适的橡胶材料。
EPDM橡胶的耐候性和耐老化性能较好，但低温下的弹性和抗压缩性能较差。
因此，我们可以选择添加其他橡胶材料，如丁苯橡胶（BR）、丁腈橡胶（NBR）等，来提高EPDM橡胶的低温弹性和抗压缩性能。
我们可以通过添加填料来改善EPDM橡胶的低压缩永久变形性能。
填料可以填充橡胶分子链之间的空隙，增加橡胶材料的硬度和强度，提高其抗压缩性能。
常用的填料有炭黑、硅酸盐等。
炭黑是一种常用的填料，可以增加橡胶的硬度和强度，提高其抗压缩性能。
硅酸盐是一种无机填料，可以改善EPDM橡胶的低温弹性和抗压缩性能。
我们还可以通过添加增塑剂、交联剂和抗氧剂等助剂来改善EPDM橡胶的性能。
增塑剂可以增加橡胶的柔软性和延展性，提高其抗压缩性能；交联剂可以增加橡胶的交联密度，提高其强度和硬度；抗氧剂可以延缓EPDM橡胶的老化过程，提高其耐候性和耐老化性能。
在配方设计中，我们需要根据具体应用环境和要求来选择合适的配方比例和助剂种类。
同时，需要进行实验验证，通过实验测试来评估EPDM橡胶的低压缩永久变形性能和其他性能指标，以确定最优配方。
针对EPDM橡胶的低压缩永久变形问题，配方设计和应用研究是解决该问题的重要途径。
通过选择合适的橡胶材料、添加填料和助剂等方式，可以改善EPDM橡胶的低压缩永久变形性能，从而提高其在各个领域的应用价值。