开流矿渣微粉管磨技术
超细矿渣粉磨工艺
高炉矿渣微粉主要用途是在水泥中掺和以及在商品混凝土中添加，其利用方式各有所不同，归结起来，主要表现为三种利用形式：外加剂形式、掺合料形式、主掺形式。
主要作用是可以提高水泥、混凝土的早强和改善混凝土的某些特性（如易和性、提高早强、减少水化热等）。
编辑本段优点矿渣微粉等量替代各种用途混凝土及水泥制品中的水泥用量，可以明显的改善混凝土和水泥制品的综合性能。
矿渣微粉作为高性能混凝土的新型掺合料，具有改善混凝土各种性能的优点，具体表现为：1）.可以大幅度提高水泥混凝土的强度，能配制出超高强水泥混凝土；2）.可以有效抑制水泥混凝土的碱骨料反应，显著提高水泥混凝土的抗碱骨料反应性能，提高水泥混凝土的耐久性；3）.可以有效提高水泥混凝土的抗海水浸蚀性能，特别适用于抗海水工程；4）.可以显著减少水泥混凝土的泌水量，改善混凝土的和易性；5）.可以显著提高水泥混凝土的致密性，改善水泥混凝土的抗渗性；6）可以显著降低水泥混凝土的水化热，适用于配置大体积混凝土；经济效益就是省钱，包头包钢源力微粉。
超细矿渣粉磨工艺成都建材设计研究院生产质保部杜秀光（610051）提要：通过对不同粉磨工艺的分析对比，介绍了几种超细矿渣的选择方案及其技术经济比较。
关键词：超细矿渣粉磨开路磨闭路磨立磨预粉磨半终粉磨终粉磨前言随着我国水泥产品新标准和ISO强度检验标准的实施，采用传统生产工艺生产矿渣水泥的难度越来越大。
其主要原因是水泥ISO检验标准对非活活性混合材在水泥中的掺入量非常敏感，而矿渣的易磨性一般比熟料差（粒化高炉渣为0.7左右），采用传统的混合粉磨工艺粉磨的水泥中的矿渣粉细度比熟料差得多，含有很多粗颗粒，使矿渣的活性没有充分发挥出来，从而引起水泥强度大大下降，极大得限制了矿渣得掺入量。
为保证矿渣水泥的实物质量，充分发挥矿渣的活性，必须针对矿渣和熟料的易磨性差异，将难磨的矿渣与熟料分别粉磨，并将矿渣的粉磨细度提高到400m2/kg以上（一般要求再430-500m2/kg），这样可以在保证水泥强度不变的情况下提高矿渣掺入量30-60%。
试分析水泥及矿渣微粉的高效粉磨技术
试分析水泥及矿渣微粉的高效粉磨技术
何叙涵
【期刊名称】《四川水泥》
【年(卷),期】2014(000)007
【摘要】之前，我国的粉磨技术还比较传统，基本采用管磨机磨粉，而管磨机技
术还存在比较多的缺陷，例如磨粉时四周不均匀，导致在磨粉时耗电高、效率非常低且成本很高。
本文通过将传统的粉磨技术与几种现代化、先进的粉末技术相对比，并对这种高效的粉磨技术阐述。
【总页数】1页(P86-86)
【作者】何叙涵
【作者单位】葛洲坝兴山水泥有限公司 443700
【正文语种】中文
【相关文献】
1.水泥及矿渣微粉高效粉磨工艺探讨 [J], 邹伟斌;陈敬明;邹捷
2.水泥及矿渣微粉高效粉磨工艺探讨 [J], 邹伟斌;陈敬明;邹捷
3.采用辊压机终粉磨工艺制备矿渣微粉作水泥混合材 [J], 赵晓东
4.推进粉磨技术进步助力水泥工业低碳生产转型
——第六届中国水泥工业粉磨系统优化改造技术研讨会综述 [J], 聂纪强
5.共同分享水泥粉磨系统优化改造技术成果——2015中国水泥粉磨系统优化改造技术研讨会在成都召开 [J], 本刊编辑部
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矿渣微粉生产系统生产工艺流程
矿渣微粉生产系统生产工艺流程
1.矿渣破碎：
首先，将原始矿渣通过矿渣破碎设备进行破碎，以将较大的矿渣块粉碎成较小的颗粒。
常用的破碎设备有颚式破碎机，锤式破碎机等。
2.磨矿：
将破碎后的矿渣送入磨矿设备进行进一步磨矿。
常用的磨矿设备有球磨机、垂直磨煤机等。
磨矿的目的是进一步细化矿渣颗粒，提高其活性。
3.干燥：
磨矿后的湿矿渣含有一定的水分，需要进行干燥处理。
将湿矿渣送入干燥设备，通过热风的流动使其脱水脱湿。
常用的干燥设备有回转式干燥机、管式干燥机等。
4.分级：
干燥后的矿渣需要进行分级处理，以获得不同粒度的微粉产品。
分级可以通过气力分级或者机械筛分实现。
一般情况下，较粗的矿渣颗粒通过机械筛分筛出，较细的颗粒则通过气力分级获得。
5.包装：
最后，经过分级后的矿渣微粉被收集并送入包装设备进行包装。
常用的包装设备有自动包装机、半自动包装机等。
包装的方式可以根据需要选择袋装、散装等形式。
除了以上基本的工序，还有一些辅助环节对生产工艺流程也有影响，如矿渣的贮存与搬运、生产水平的监测与控制等。
一般而言，矿渣微粉生产系统需要根据具体的生产规模和工艺要求进行选择和配置。
同时，还需要进行工艺参数的调优和设备的运行管理，以确保生产出符合要求的高品质矿渣微粉产品。
矿渣微粉生产系统生产工艺流程
矿渣微粉生产系统生产工艺流程拟建项目拟建设三条工艺流程、设备型号相同的矿渣微粉生产线，下面以其中一条为例进行介绍。
1）矿渣储存拟建项目原材料矿渣由带式输送机运输进原料堆场储存。
2）上料工序矿渣经铲车铲运卸至地下受料斗，经带式输送机送到立式磨顶部，经锁风翻板阀喂入立磨内进行粉磨。
3）粉磨及选粉工序喂入磨机的矿渣被磨辊在旋转的磨盘上挤压，并被粉碎，粉磨后的细物料被热风带进位于立磨上部的高效选粉机中分选；成品由袋收尘器收下，经空气输送斜槽、提升机等输送设备送入矿渣微粉库；粗粉落在磨盘上再次粉磨。
为了节能，减小系统工作的风量和阻力，采用带外循环的系统，一部分粗粉排出立磨后，经皮带输送机、提升机、除铁器等设备送回立磨内再粉磨。
在返料皮带机前设磁选机，当遇到大块金属时，选出并外排。
立磨产生的粉尘经滤筒式除尘器净化后，由排气筒排放，外排废气含尘浓度≤10mg/Nm3。
岗位操作内容：主要包括铲车司机、上料工、粉磨工、中控操作工四个工种。
铲车司机在原料堆场铲料，向受料斗卸料，每班作业时间为6h，其余时间在车间办公室内休息，接触到的职业病危害因素为其他粉尘、噪声。
上料工负责生产线皮带运行和设备巡检工作，每班巡视路线：受料斗→带式输送机→链板锁风口→立磨机上料口，每班巡检4次，每次巡检1.5h，其余时间在车间办公室内休息，接触到的职业病危害因素为其他粉尘、噪声。
粉磨工负责皮带运行、莱歇立磨机、选粉机等设备巡检工作，莱歇立磨→选粉机→袋式收尘器→成品料仓→返渣带式输送机→磁选机，每班巡检4次，每次巡检1.5h；其余时间在车间办公室内休息，接触到的职业病危害因素为其他粉尘、噪声。
中控操作工负责监控各环节设备运行数据，保证生产正产运行，每班作业时间为8h。
该工序主要存在的职业病危害因素为其他粉尘、噪声。
矿渣微粉生产系统工艺流程见图2-5。
图2-5 矿渣微粉生产工艺流程图c. 矿渣微粉储存与发运合格的矿渣微粉经空气输送斜槽、提升机送入4座φ15m的矿渣微粉库内储存。
水泥粉磨工艺的优化选择
水泥粉磨工艺的优化选择水泥粉磨工艺的优化选择日前国内水泥生产的工艺方法较多，根据粉磨设备的选配不同可分为开流粉磨系统、一级圈流粉磨系统、预粉磨系统、联合粉磨系统等。
根据原料入磨的工艺选择可分为混合粉磨系统和分别粉磨系统。
一、开流粉磨工艺开流粉磨工艺是利用管式磨机，将不同硬度、不同大小的混合物料同时送入磨内粉磨。
开流粉磨对比圈流粉磨颗粒级配较好一此，强度也较高。
因进入磨机的物料的粒度和易磨性不同，成品水泥中各组分的细度也有较大区别。
粉磨后的成品水泥中30~80μm的颗粒中混合材的含量较少（30%以下），0~5μm的颗粒中混合材的较大（80%左右）。
这种粉磨工艺比表而积虽然高但都是由混合材的过粉磨产生的，因此称为假性比表而积。
飞混合材在水泥中主要起物理性能的载体作用，活性度较低。
开流粉磨工艺的成品细度主要依靠控制磨内通风来调节物料在磨内的流速，成品细度较难控制，而且磨内较易产生过粉磨现象。
水泥的颗粒形状过细会导致产生静电、包球、吸水性人、石膏脱水等现象。
在粉磨过程中过粉磨会降低磨机的粉磨效率，增加电耗。
一般开流粉磨工艺的电耗在42~46度/吨。
二、圈流粉磨工艺圈流粉磨工艺是把经磨机粉磨之后的粉料输送至选粉设备中分选，细度达到要求的细粉成为水泥成品，粗粉回到磨头在一次粉磨。
圈流粉磨有利于产品细度和磨内温度的调节与控制，粉磨效率比开流粉磨要高20%~30%左右，成品细度越细优势越明显。
但圈流粉磨要求选粉机有较高的选粉效率，否则，回粉中细粉含量较大，一样会造成磨机产生过粉磨现象，降低磨机效率，使得圈流的增产幅度受限。
一般圈流粉磨工艺的电耗为38~42度/吨。
三、预粉磨工艺日前我国在2 OOOt/d以上的新型干法水泥生产线中有较多采用辊压机（或立磨）与球磨机组成的预粉磨系统，这是因为辊压机在粉磨效率上几乎是球磨机的2倍左右，有很大幅度的节电效果。
辊压机作为预粉磨设备与球磨机闭路系统配合工作。
主要工艺特点是，挤压机的出料直接进入球磨机，可以较普通圈流粉磨大幅度地(30～40%)提高磨机产量，但挤压机与后续粉磨系统的设备生产能力同步匹配十分困难，工艺参数不易调控。
科学使用矿粉效果显著
科学使用矿粉效益显著矿渣微粉技术前言近几年来，粉磨设备节能技术和矿渣微粉应用技术研究的不断深入使广大水泥企业认识到，矿渣能通过超细粉磨使比表面积控制在400-450m2/kg左右，很多种粉磨设备都能够生产出市场不同需求的矿渣微粉，并获得相应的经济效益。
随着水泥工业产业结构调整政策力度的加大，在大力发展循环经济的推动下，矿渣微粉的产量年年翻番，目前已接近年产1900多万吨，建材行业内一个新兴产业正逐步在形成。
目前很多水泥厂在国家关停立窑政策下,如何利用现有生料系统生产超细矿粉,也是企业在激烈的市场竟争中降低成本,发挥较好的经济效益的有效途径之一。
1、矿渣的来源和主要特性矿渣属于工业固体废料的一种，是高炉炼铁过程中排出的废渣，产量随冶炼技术和矿石的品位不同而变化，一般为生铁产量的25%-90%，按此估计我国矿渣年产量在6500万吨左右，矿渣的化学成分与水泥熟料相似，只是氧化钙含量略低。
出渣温度愈高、冷却速度愈快，则矿渣玻璃化程度愈高、矿渣的潜在化学能愈大、活性也愈高。
因此，经水淬急冷的高炉矿渣的活性，比未经水淬的矿渣活性要高一些。
2、矿渣的品质要求和矿渣微粉的特性2.1.国家标准(GB/T203-94)对粒化高炉矿渣的质量要求规定如下：（1）粒化高炉矿渣的质量系数K应不小于1.2；（2）粒化高炉矿渣中锰化合物的含量，以MnO计不得超过4%；锰铁合金粒化高炉矿渣的MnO允许放宽到15%；硫化物含量(以硫计)不得超过3%；氟化物含量(以氟计)不得大于2%；（3）粒化高炉矿渣的松散容重不大于 1.2kg/L，最大直径不得超过100mm，大于10mm颗粒含量(以重量计)不大于8%；（4）粒化高炉矿渣不得混有外来夹杂物，如铁尘泥、未经淬冷的矿渣等；（5）矿渣在未烘干前，其贮存期限从淬冷成粒时算起，不宜超过3个月。
2.2国家标准(GB/T18046-2000)《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》有如下规定：（1）粒化高炉矿渣粉(简称矿渣粉)定义：符合GB/T203标准规定的粒化高炉矿渣经干燥、粉磨(或添加少量石膏一起粉磨)达到相当细度且符合相应活性指数的粉体。
矿渣微粉生产工艺流程
06
结论
总结
在生产过程中，需要选择合适的 原料，并进行烘干处理，以去除 水分，提高粉磨效率。
选粉是控制矿渣微粉质量的关键 环节，需要选择高效的选粉机， 并根据实际情况调整选粉机的工 艺参数，以保证选粉效果。
矿渣微粉是一种重要的工业原料 ，其生产工艺流程主要包括原料 准备、烘干、粉磨、选粉和包装 等环节。
展望未来，随着环保要求的提高和技术的不断进步，矿渣微粉生产工艺将更加环保、高效和智能化。 同时，随着市场需求的变化和产业结构的调整，矿渣微粉的应用领域也将不断拓展。因此，需要加强 技术创新和市场开发，推动矿渣微粉产业的可持续发展。
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矿渣微粉的生产工艺流程是实现矿渣资源高效利用的关键环 节，对于提高矿渣附加值、降低环境污染、促进可持续发展 具有积极作用。
矿渣微粉简介
矿渣微粉是一种以矿渣为主要原料，通过烘干、粉磨等工艺制备而成的超细粉末。
矿渣微粉具有高活性、高强度、高耐久性等特点，可替代部分水泥用于混凝土、砂 浆等建筑材料中，提高工程质量、降低成本。
随着环保意识的提高，矿渣微粉生产过程中的环保要求将更加严格， 促进企业采取更加环保的生产技术和设备。
高效化
采用先进的生产技术和设备，提高矿渣微粉的生产效率，降低能耗和 生产成本。
多元化
拓展矿渣微粉的应用领域，开发更多种类的产品，满足不同领域的需 求。
国际化
加强国际合作与交流，引进国外先进技节， 需要选择合适的磨机，并根据实 际情况调整磨机的工艺参数，以 保证粉磨效果。
包装是保证矿渣微粉产品质量的 最后环节，需要选择合适的包装 材料和包装方式，以保证产品质 量和运输安全。
建议与展望
建议加强原料质量控制，提高烘干和粉磨效率，优化选粉和包装环节，以提高矿渣微粉产品质量和降 低生产成本。
矿渣微粉生产工艺流程
矿渣微粉生产工艺流程
《矿渣微粉生产工艺流程》
矿渣微粉是一种常见的建筑材料，广泛应用于混凝土、水泥、砂浆等领域。
它具有高强度、耐久性好、抗渗透性强等优点，因此备受市场欢迎。
在生产矿渣微粉的过程中，工艺流程显得尤为重要，下面就介绍一下矿渣微粉的生产工艺流程。
首先是原材料的选取。
一般而言，矿渣微粉的原料主要由矿渣和粉磨剂组成。
矿渣是从炼铁炉中产生的一种矿物质，主要成分是氧化铁和氧化钙等，具有玻璃质和结晶质两种状态。
粉磨剂则是为了提高矿渣的粉磨效率和产量，一般添加少量的石膏、石灰石等。
在这一步骤中，需要做好原料的质量检测和配比调整。
接下来是矿渣微粉的磨矿工艺。
矿渣经过粉碎机等设备的粉碎和磨磨后，成为微粉状物料。
这一步骤需要注重设备的选择和调整参数，以确保微粉的质量和生产效率。
最后是微粉的分选和包装。
微粉磨好后，需要通过筛选机等设备进行分选，达到粒度和成分的要求。
然后通过包装机进行包装，以便运输和销售。
总的来说，矿渣微粉的生产工艺流程包括原材料的选取、磨矿工艺和微粉的分选和包装。
通过科学合理的工艺流程，可以生产出优质的矿渣微粉，满足市场的需求。
MTP矿渣立磨的研发历程和技术特点(文章)
图一、MTP 立磨结构原理
图二、MTP 立磨研磨原理
5 MTP 矿渣立磨特点
5.1 使用主辊+辅辊的工作方式 MTP 矿渣立磨采用两主辊（或三主辊）+两辅辊（或三辅辊）的工作方式，
辊径 1700~2730mm，主辊是工作辊，用于研磨出力，辅辊是铺料辊，用于铺 料以建立一定压实度的料床。在矿渣立磨发展初期，矿渣立磨使用 4 个同样大 的磨辊，工作时不区分主辊和辅辊，但经过长期实践发现，这种设置存有诸多 弊端（如磨机振动过大、系统运行稳定性低等）。经过多年技术发展和革新， 在大型立磨上最终都改进成了主辊+低、系统作业率高、维护方便、造价低等优点。 5.2 辅辊采用液压加载
摘要：高炉水渣通过矿渣微粉的工艺路线实现资源化利用已成各钢铁企业的共识，其关 键设备—矿渣立磨多年来一直被国外垄断，矿渣立磨的国产化一直是国内重型装备业的梦 想。实践证明：MTP 矿渣立磨性能稳定可靠，各项指标已与主流进口品牌矿渣立磨相媲 美，中心进料方式极大地提高了生产稳定性和作业率。年产 150 万吨矿渣立磨 MTP210 的成功投运，标志着矿渣立磨行业被国外进口立磨垄断的格局已被彻底打破。 关键词：矿渣 立磨 中心进料 侧进料 国产化
图四、侧进料方式中进料溜管堵塞情况
5.4 外循环设计 高炉水渣中含有 0.3～1.0%的铁。铁的存在一方面会增加磨机磨耗，降低
矿渣微粉生产工艺实践
矿渣微粉生产工艺实践矿渣微粉是一种由矿渣经过磨碎、细化处理而得到的微细粉末。
在很多建筑材料中，矿渣微粉被广泛应用，特别是在混凝土、水泥等领域。
本文将介绍一种矿渣微粉的生产工艺实践。
首先，要选择合适的矿渣作为原料。
一般来说，用于生产矿渣微粉的原料主要有高炉矿渣、电炉矿渣等。
这些原料具有高硅酸盐含量，适合用于生产矿渣微粉。
此外，原料的颗粒大小也要符合要求，一般应小于45μm。
其次，原料经过预处理。
预处理过程主要包括矿渣的破碎、碾磨和筛分等。
破碎是将原料进行粗碎，使其颗粒大小符合要求；碾磨是将破碎后的原料进一步细化，使其颗粒更加均匀；筛分是将细化后的原料进行分级，以得到合适的颗粒大小。
然后进行矿渣微粉的磨制。
磨制是将经过预处理的原料进行细磨，使其颗粒进一步细小。
磨制常采用球磨机进行，通过球磨机的旋转运动和摩擦，使原料与磨体之间产生碰撞和摩擦，从而达到细磨的目的。
磨制的时间和速度要根据具体情况进行调整，一般需要多次磨制，直至颗粒达到要求。
最后是矿渣微粉的喷射干燥。
喷射干燥是将磨制后的矿渣微粉进行干燥处理。
喷射干燥器通过高速喷射的方式，将热风和原料进行充分接触，从而使其迅速干燥。
干燥后的矿渣微粉会有一定的含水率，需要通过筛分和收集器进行加工，以获得符合要求的产品。
矿渣微粉的生产工艺实践需要注意以下几点。
首先，要控制原料的质量，选择合适的原料，确保其化学成分和颗粒大小符合要求。
其次，要严格控制工艺参数，如破碎、碾磨和磨制的时间、速度等，以确保产品的质量稳定。
此外，还需要对生产设备进行维护和保养，确保其正常运行。
总之，矿渣微粉的生产工艺实践是一个复杂的过程，需要严格控制原料的质量和工艺参数，以获得高质量的产品。
通过合理的生产工艺实践，可以提高矿渣微粉的利用价值，促进可持续发展。
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开流矿渣微粉管磨技术 作者：朱春启 杨伟 单位:合肥水泥研究设计院 [2008-8-18]
关键字:粉磨技术-矿渣
摘要:
一、前言 高炉矿渣是冶炼生铁时从高炉中排出的一种工业废渣，从化学成份来看是属于硅酸盐质材料，主要是硅酸盐与铝酸盐的熔融体，通过水淬冷却形成的粒状矿渣。粒化高炉矿渣具有结晶相及玻璃相二重性的性质，因此矿渣的活性既取决于析出晶体种类及晶体的数量，又决定玻璃态数量及性能，矿渣中含有较多的钙成分，在形成过程中生成了一些硅酸盐、铝酸盐及大量含钙的玻璃质（如C2S、CAS2、C2AS、C3A、C2F和CaSO4等），具有独立的水硬性，在氧化钙与硫酸钙的激发作用下，遇到水就能硬化，通过细磨后，则能使这个硬化过程可以大大加快。
通常矿粉在比表面积在350-5002/kg时矿渣颗粒愈细，比表面积愈大，水硬性就愈高。矿渣在细磨后不仅增加了水化表面，而且在粉磨时破坏了高炉矿渣在形成时产生的表面致密壳体，从而使水化进程加快。因此当矿渣被粉磨到一定比表面积时活性才会急剧增加。但是矿粉比表面积如果>500m2/kg时,由于矿粉中<3um颗粒的微粉增多,应用于混凝土中一部分微粉与水泥微粒的水化速度不匹配,影响混凝土的质量.
矿渣微粉具有的潜在水硬性，成为水泥或混凝土的优质混合、掺合材料。用矿渣微粉作为混凝土掺合料不仅可等量取代水泥，而且可使混凝土的多项性能得到极大改善。用部分矿渣微粉取代水泥而拌制的混凝土：泌水少，可塑性好；水化析热速度慢，水化热小，有利于防止大体积混凝土因内部温升引起的开裂；矿渣微粉内的钙矾石微晶，可补偿因混凝土中细粉过多引起的收缩；硬化混凝土具有良好的抗硫酸盐、抗氯盐、抗碱－活性集料反应性能，并能使后期强度得以大幅提高，具有良好的耐久性。
随着粉磨工艺的发展及砼搅拌业的兴起，矿渣微粉作为水泥混合材料和混凝土掺合料得以广泛的应用。自上世纪80年代以来，英、美、加、日、法、澳等国相继制定了矿渣微粉的国家标准，使其应用得到了快速的发展。
随着我国经济建设的迅速发展，科学技术的日益进步，大型建设工程不断增多，建筑物的大型化和高层化以及沿海、水、地下工程，均迫切需要耐腐蚀、高强型的高性能混凝土。也为矿渣微粉的开发应用提供了广阔的市场。 上世纪九十年代初，在我国北京、上海，长沙等城市的一些工程中也已采用了矿渣微粉。试验和生产表明，比例约为20－30%的矿渣微粉替代525P.O水泥；比例约为30－50%的矿渣微粉替代525P.H水泥，适用于配制C30－C60混凝土。
此外，用矿渣微粉和硅酸盐水泥混合制备的新型矿渣硅酸盐水泥，其性能与传统意义上的矿渣硅酸盐水泥有较大的不同，美国ASTMC989－94标准就规定可用矿渣微粉与硅酸盐水泥混合生产符合ASTMC595的矿渣水泥。
将矿渣粉磨成比表面积在350m2/kg以上的微粉后掺入水泥，从而可以合理的控制水泥细度，实现硅酸盐水泥和矿渣微粉的最佳配比。由此配制的新型矿渣硅酸盐水泥，具有矿渣掺入量大（其掺入量可达45－65%），水泥标号高（能满足生产42.5号矿渣硅酸盐水泥的要求），水化热低、多项性能高等特点。
普通硅酸盐水泥具有水化快（28天已水化70%－80%），早期强度高的特点，其粉磨比表面积一般控制在300－320m2/kg即可满足使用要求。而掺入较多矿渣混合粉磨的水泥却早期强度较低，后期强度较高（如180天后强度）。其原因是由于矿渣和硅酸盐水泥熟料的易磨性有较大的差异，熟料与矿渣一起粉磨时，由于矿渣相对难磨，其易磨性功指数约为水泥熟料的1.4倍（有资料显示，国内的矿渣易磨性功指数平均值为21.3kWh/t，水泥旋窑熟料平均值为15.9kWh/t）。造成水泥中的矿渣组分比熟料组分粗，其活性难以发挥，从而影响水泥强度。有研究表明：传统的矿渣硅酸盐水泥比表面积为300m2/kg时，水泥中矿渣的比表面积仅约为220－230m2/kg。因此为了提高其早期强度，必须对其进行高细粉磨。而传统混合粉磨工艺要将掺入大量矿渣的物料粉磨至较高的比表面积时，将使磨机产量下降，粉磨能耗大幅增加，粉磨效率大大降低，对生产是十分不利的。
因此，从提高粉磨效率、节能降耗、充分利用矿渣资源、提高经济效益等角度考虑，单独粉磨矿渣微粉具有十分重要的意义。
二、开流矿渣微粉管磨机 目前，我国已成为钢铁生产大国，且分布较广,加之受水泥行业＂上大压小”政策的影响，矿渣资源日益增多。矿渣的价格虽随着水泥价格上下波动，但其价格仅约为水泥熟料价格的1/4-1/3，加工成矿渣微粉后，可等量的替代水泥使用，利润空间巨大，经济效益显著。同时还可以减少因生产水泥所消耗的石灰石、粘土、燃煤、电力等资源及所造成的大气污染，具有良好的社会效益。
目前，矿渣微粉的诸多优良性能及良好的效益，已逐步为人们所认识，已成为钢铁、水泥、建筑等行业以及中小投资者的一大商机。钢铁、水泥行业中实力雄厚者已捷足先登，纷纷斥巨资引进国外的先进设备生产矿渣微粉，抢占市场并已取得了效益。但我国地域辽阔，矿渣资源点多面广，各地区、各行业经济发展极不平衡，实力雄厚者毕竟是少数，多家企业和中小投资者还是选择国产设备生产矿渣微粉，创造机会参与市场竞争，并有燎原之势。 （一）、国内矿渣微粉生产工艺设备现状 1、辊式磨终粉系统 、 主要有上海宝钢、辽宁鞍钢、山西长（冶）钢、湖北武钢、安徽马钢、海螺水泥等近10家国内特大型钢铁、水泥企业斥巨资自国外引进的菜歇磨等辊磨终粉磨系统。其特点是： ①集烘干粉磨于一体、工艺流程简单。 ②粉磨效率高，台时产量大（可达50－120t/h），电耗低，系统电耗平均约为45kWh/t。 ③技术要求高，管理难度大，投资巨大，主机设备及配件依靠进口，固定费用高，资金回收期长，经济效益并不显著。 ④其矿粉与球磨机生产的矿粉相比,由于研磨方式不同，颗粒级配范围窄，细颗粒含量低，配制同比表面积同掺量的矿渣水泥时强度相差约6Mpa。
2、球磨机加选粉机组成的闭路系统 该系统全部采用国产设备。工艺流程基本与闭路水泥粉磨系统相同。磨机规格有ф2.2×7m、ф2.4×(8－10)m、3.0×11m不等。其特点是： ①需要另配矿渣烘干系统。 ②工艺流程复杂，设备运转率低。 ③技术管理要求及投资较高。 ④矿渣微粉比表面积达4２0m2/kg时，粉磨系统电耗约75kWh/t。
3、开流管磨机系统 该系统与开流水泥粉磨系统基本相同。主要有普通管磨机，高效磨，高细磨等。磨机规格有：ф1.83×7m、ф2.2×7m、ф2.4×(8－11)m、ф3.0×11m等。其特点是： ①需另配烘干系统，且对入磨矿渣水份要求严格。 ②工艺流程简单，操作管理方便，设备运转率高。 ③投资低，电耗高。 ④矿渣微粉比表面积达到4２0m2/kg时，粉磨系统电耗约为75kWh/t。
4、辊压机、分级机加开路筛分磨系统 ①需另配烘干系统，且对入磨矿渣水份要求严格。 ②工艺流程复杂，操作管理要求高。 ③投资高，电耗低。 ④矿渣微粉比表面积达到4２0m2/kg时，粉磨系统电耗约为55kWh/t。
5、立式磨加开路筛分磨系统 ①集烘干、预粉磨于一体、工艺流程复杂，操作管理要求高。 ②投资较高，电耗适中。 ③矿渣微粉比表面积达到4２0m2/kg时，粉磨系统电耗约为60kWh/t。
（二）开流矿渣微粉管磨机 由于目前国内尚没有专门针对矿渣粉磨特性及产品要求而开发的粉磨设备及工艺。按水泥生产方式粉磨矿渣，电耗偏高，影响了效益的发挥。
因此我院历时两年，经反复试验，终于开发研制出适合市场需要，专门针对矿渣粉磨特性及矿渣微粉要求的投资少、电耗低、见效快的矿渣微粉生产系列设备—开流矿渣微粉磨机。
开流矿渣微粉磨机是在我院开流高产高细水泥管磨机的基础上，专门针对矿渣粉磨特性及产品质量要求，以最大限度的挖掘磨机的研磨能力为目标，通过设置合理的仓数、仓长比及内筛分装置，调节、平衡各仓的能力和筛分效率；重新设计各仓的衬板结构，调整磨机的破碎、研磨能力；全部以中、小型钢段作研磨体，增大研磨体比表面积；采用溢流型出料篦板，提高料段比，延长物料的研磨时间等多项措施，以实现提高磨机粉磨效率和矿渣微粉质量、增产降耗的目的。
从目前近40台开流矿渣微粉磨机的运行情况，无论从工艺流程、操作管理、产品质量、电力消耗、建设投资来看，磨机的性能与矿渣的粉磨特性相匹配，各项综合指标绝不亚于进口设备，广泛推广后必将产生巨大的社会经济效益。
另在此值得一提的是：开流矿渣微粉管磨机的结构特点决定了其只要通过调整仓位、筛分装置和研磨体级配，就可成为理想的开流高细粉煤灰微粉管磨机，台时产量是矿渣微粉管磨机的3倍；或成为理想的开流高细钢渣水泥管磨机，台时产量是矿渣微粉管磨机的2倍。这两种磨机也必将为投资者带来良好的经济效益。
三、开流矿渣微粉管磨机的特点及结构特征 开流管磨机自发明以来，通过不断的改进、完善，至今已使用100多年，以其结构简单、运转可靠、操作方便、工作稳定等特点，被人们所青睐，并一直应用于工业生产的粉磨工艺中。近些年来虽然随着社会及技术发展，出现了多种新型的粉磨设备及工艺。但使用广泛的仍然是开流管磨机。
在我国，尤其是上世纪八十年代中期以来，以我院著名粉磨专家蒋玉灿先生为首的工程技术人员，经过长期、艰苦、细致的研究，发现了开流管磨机粉磨效率不高的主要原因是在粉磨过程中，磨机内的物料虽然在沿着磨机从磨头到磨尾的纵长方向上的细度是由粗到细，直至出磨为合格料，似乎形成了一个合理的细度梯度。但从纵向的每一点的横截面来看，物料的粒度粗细悬殊，极不均匀。有的大到5－10mm，这些大颗粒，一旦进入研磨仓，要磨