质量提升方案说课材料

质量提升方案
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质量提升方案

一、总则
1、为了加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确质量责任、维护企业形象。
2、本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。
3、本公司不允许不注重质量的现象和行为存在，对因此而造成质量事故者将给予处罚。
4、本规定适用于本公司所有部门的工作（生产）场所的所有人员。
二、公司内部质量检验
1、专检
质量检验人员将对产品进行任意抽检或全检，如发现有不合格品将按照质量处罚条例开
据处罚单。
2、互检
即下工序人员检查上工序人员生产的产品，如有质量问题必须立即上报部门主管和检验
员，质量部将按照相关条例开据处罚单和奖励单。
3、自检
人人必须加强责任心与质量意识，保证自己生产的产品百分之百合格，决不允许有次品
流入下一工序，促进企业健康发展。
三、责任划分
1、各生产班组必须对所加工、装配、自检的产品品质负责。
2、质量部应对经检验（来料检验、生产过程、成品检验、最终检验）后的产品品质负
责。
3、技术部人员应对设计图纸、工艺的准确性负责。
4、仓库人员应对仓储的物料保存品质负责。
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5、各部门经理负有品质监督责任。

6、生产人员应确认产品为自检合格后，方可通知质量部检验，若质量部抽检不合格，生
产人员承担80%责任，部门主管承担20%责任。质量部检验合格放行的产品，后工序或客
户发现不良、且不良率高于10%，质量部承担80%责任，制造部承担20%责任。
7、若责任暂时无法划分，经质量部调查后开质量会讨论并报总经理裁决。
四、质量指标
1、进货来料：一次验收合格率＞95%（每月）
2、过程抽检：一次送检合格率＞98%（每月）
3、成品出库：一次送检合格率＞99%（每月）
4、一般客户投诉（外观、少装、错装投诉）＜5（每月）
客户投诉（性能投诉）＜2（每月）
客户书面投诉次数0次（每月）
五、处罚条例
1、流程异常处罚细则：
（1）多次抽检不合格（连续三次，每次3个轻微不合格点以上者），生产人员应负有不
自检或自检不到位责任，处罚责任人50元，领班处罚20元。
（2）批量质量问题，每批次按损失成品30%价值处罚，由具体责任人按责任划分分摊。
（3）未接到生产计划通知单擅自加工生产的，或者不严格按照生产计划通知单及图纸
要求、工艺生产的，发现一次处罚50元。造成批量不合格由生产人员负80%责任，
领班负20%责任，每批次按损失成本价值的30%处罚。
（4）未经过质量部检验人员确认，擅自把产品转入下道工序或入库、出库的，对责
任人处罚50/次，领班处罚100元/次，如引发下工序质量问题或客户投诉的，追加
处罚100元。
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（5）仓库人员必须先确认产品经检验合格（检验章标记），禁止接收不合格或状态不清

楚的产品，违规接受此类产品者，对责任人处罚100元，未经质量部检验员检验合格，不
允许入库的产品，禁止发货，否则对责任人处罚100元，部门主管领导处罚100元。
（6）原材料进库1个工作小时送检/报检，放入待检区，如不及时送检/报检影响到生产，
对送检责任人一个品种处罚50元，部门主管领导处罚50元（产品送检要求明细如下图）
（7）在各工序生产的过程中操作者损坏或报废品超出规定的标准（折合材料价格100元
以上），由车间主任折合计算并提交报告，按所有已生产的成本价格50%赔偿。私自藏
匿、销毁报废品，一经查实，除按所有已生产的成本价格赔偿外，另处罚100元。
（8）对故意将不良品混入良品中的行为者，一次性处罚500元，情节严重的退回HR处理。
2、质量异常处罚细则：
（1）质量部在以下情况应承担的责任：
（1.1)因来料检验失误、漏检、错检（无法检验的项目除外）而投入生产的原材料，情节较轻
的，及时协调处理解决，可免于追究其责任，在一个月中出现两次类似问题的，处罚主要
责任人100元，部门主管领导处罚100元。
（1.2）巡检检首检判定失误，造成产品不合格时，对过程检验员处罚100元，部门主管领导处
罚100元。
（1.3）首检正确，生产过程产生不良，过程检验员要对巡检不力负责（一小时内生产完成的产
品除外）处罚50元，部门主管领导处罚50元。
（1.4）产品出库检验不力，造成客户投诉有多装、漏装、错装的，经核实对出库检验员
处罚50—100元/次，部门主管领导处罚100元/次。
（2）技术部在以下情况应承担的责任：
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（2.1）图纸文件、相关技术工艺为加工/检验的唯一参照依据，图纸/工艺的制订人/审核人必须

对文件的正确性负责，如因图纸不完整，工艺制定/审核而导致产品质量事故（客户原因/样品
外），被其他部门及时发现，处罚责任工程师100元/次，审核工程师50元/次。
（2.2）对客户要求和公司技术数据、图纸更改、必须有技术部书面的设计变更通知或经技术人
员签字确认，及时进行新旧文件的交换，如有因交换不及时或不彻底而造成产出不符合新要求
的产品，对相关责任人处罚50元。
（2.3）对生产/检验过程中发现的图纸、工艺问题，技术部应以书面方式，最迟在一个工作日内
解决给予明确答复，超过时限未予回复的，对技术部相关的工程师处罚20元/次。
（2.4）客户相关产品的设计临时更改的，相关工程师接收后要及时通知生产、质量部、采购部
等相关部门，因延迟或没传递到相关部门造成质量问题，引起客户投诉，处罚责任工程师100
元。
（3）制造部在以下情况下应承担的责任：
（3.1）为了预防批量不合格品发生，生产半成品或成品须自检后报首检检验，如未报或首检不
合格而擅自生产造成质量事故，制造部门应承担全部责任，并核查责任人处罚100元。
（3.2）在检验员判定不合格，或巡检时发现不合格产品标识隔离后通知生产领班，领班要求24
小时内对产品进行处理，如未问题产品没有处理并强行将不良品转入下工序生产，对责任人处
罚150元/次，对领班处罚200元/次。
（3.3）生产人员未经过检验合格（包含自检），导致批量不合格时，对生产人员不自检行为处
罚100元/批次，领班处罚100元/批次。
（3.4）制造部无权对任何产品特别放行发货，特急产品须有技术部、质量部、销售部确认方可
放行，否则对擅自决定放行责任人处罚200元/次，对部门主管处罚300元/次。
（3.5）生产部未按技术部设计、工艺加工、造成质量事故，由制造部相关责任人负责，并处罚
100元。
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（3.6）包装人员在成品包装或换箱时，未按客户包装要求进行包装，造成客户投诉有多

装、漏装、错装、外包装不符的，经核实对包装责任人处罚50—100元/次，部门主管领导
处罚200元/次。
（3.7）回料添加要经过客户认可的要求进行添加，回料添加比例超出客户要的回料工处罚
50元一次。
（4）物流部在以下情况下应承担的责任：
（4.1）原材料款发货流程顺序（针对装箱物料）如没有注明急需物料的按照生产车间装箱
时使用物料的先后顺序发货：
如没有按照制定的流程发货导致生产停工待料的每品种一次处罚30元；
（4.2）生产车间提前1小时通知仓库发货，一小时后车间开始生产后中途如发现物料不
齐全的处罚发货员10元，给10分钟补货，10分钟后每超出1分钟加罚5元，以此类推；
（4.3）生产过程中发现有少发、错发、多发的一个品种处罚30元，给10分钟补货，10
分钟后每超出1分钟加罚5元，以此类推；
（4.4）如有少发、错发、多发车间通知仓库补货、换货、退货时仓库有不配合的处罚50
元每次，如车间谎报的处罚100元每次；
（4.5）生产车间根据计划员的加急计划在生产领料单上注明“急”或是“加急”，凡是注明有
“急”或是“加急”的发货员应立即停止其他工作进行急单物料配货、发货，“急”单一小时所有
物料配送到生产车间，“加急”单30分钟之内物料配送到生产车间；每超出10分钟处罚20
元；
（4.7）以上处罚发货员承担50％，主管或经理承担50％
（4.8）成品出库，客户反馈产品型号、数量不符合要求，经核实是发货时错发、少发、多发，
对发货责任人处罚50元/次，部门主管处罚100元/次。
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（4.9）原材料库、成品库的货物要先进先出，未按产品入库先进先出的，对发货责任人处罚10

元/1次。
3、工序异常处罚细则：
（3.1）生产半成品不按照设计图纸、工艺生产、装配的，处罚操作人员20元/次。
（3.2）成品包装时，检验员检验发现有错装、漏装、包装方式不正确处罚操作人员20/次。