孔加工工艺解析大全
5.2 孔的常规加工方法
手用铰刀
可调节手用铰刀
手用1：50 锥度铰刀
铰刀的类型
1) 铰削余量
粗铰余量为0.10mm～0.35 mm； 精铰余量为0.04mm～0.06mm。
2) 切削速度和进给量
铰削速度为 1.5m/min ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3mm/r ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5mm/r ～ 3mm/r。
圆柱形沉头孔 锥形沉头孔 凸台端面
锪孔
hD
rn=0.008-0.018mm
hD
hD=0.01-0.03mm
铰削过程不完全是 一个切削过程，而是包 括切削、刮削、挤压、 熨平和摩擦等效应的一 个综合作用过程。
手铰刀结构
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀 直柄莫氏圆锥铰刀 套式机用铰刀
1) 铰刀分为三个精度等级，分别用于铰削H7、H8、H9 精度的孔。
2) 铰刀大都留有研磨余量，待用户用铸铁套筒或铜套 筒自行研磨。 3) 对于高精度孔，在精铰前应经过扩孔、粗铰、粗拉 或粗镗等工序。 4) 铰削时最好是工件旋转，铰刀只作进给运动；铰刀 最好采用浮动装夹。
5) 切削液在铰削时起着十分重要的作用。
珩磨头结构
珩磨原理与珩磨头的结构 1-引导杆 2-接头 3、8-锥体 4、6-平板条5-弹簧 7-油石9-支架10-珩头 体11-固定螺杆
(1)珩磨尺寸精度可达IT6; (2)圆度、圆柱度可达0.003 mm～0.005 mm; (3)表面粗糙度的值一般为Ra 0.63μm～Ra 0.04μm, 有时甚至可达到Ra0.02μm～Ra0.01μm的镜面; (4)不能用珩磨加工来纠正孔的位置误差 ; (5)珩磨时因磨头往复速度较高，参加切削的磨粒多 ，故生产率较高; (6)珩磨可加工铸铁、淬硬或不淬硬钢件。
钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程
6．4 钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程6．4．1 实体上钻孔加工用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。
钻削时，工件固定，钻头安装在主轴上做旋转运动(主运动)，钻头沿轴线方向移动(进给运动)。
在实体上钻孔刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。
1．实体上钻孔加工刀具⑴麻花钻麻花钻是一种使用量很大的孔加工刀具。
钻头主要用来钻孔，也可用来扩孔。
麻花钻如图6-4-1(a)所示，柄部用于装夹钻头和传递扭矩,工作部分进行切削和导向。
图6-4-1麻花钻①柄部:根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。
直径为0.1～20㎜的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上(如图6-4-1a所示)。
直径为8～80 mm 的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节(如图6-4-1b所示)。
中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。
②工作部分工作部分又分为导向部分及切削部分。
导向部分:麻花钻导向部分起导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。
切削部分: 如图6-4-1d所示：麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。
两个螺旋槽是切屑流经的表面，为前刀面；与孔底相对的端部两曲面为主后刀面；与孔壁相对的两条刃带为副后刀面。
为了提高麻花钻钻头刚性，应尽量选用较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔深，以便排屑和输送切削液。
图6-4-2钻引正孔刀具2．钻引正孔刀具在加工中心上钻孔，因无夹具钻模导向，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，因此一般钻深控制在直径的5倍左右之内。
一般在用麻花钻钻削前，要先用中心钻，或刚性好的短钻头，打引正孔，用以准确确定孔中心的起始位置，并引正钻头，保证Z向切削的正确性。
如图6-4-2所示刀具为常用于钻削引正孔的刀具，图6-4-2a是中心孔钻头，图6-4-2b刀尖角为一定角度的点钻，图6-4-2c是球头铣刀，球头面上具有延伸到中心的切削刃。
引正孔钻到指定深度后，不宜直接抬刀，而应有孔底暂停的动作，对引导面进行修磨（常常用G82循环加工引正孔）。
内六角孔加工方法原理 -回复
内六角孔加工方法原理-回复内六角孔加工方法的原理是指通过特定的工艺和设备，在工件上加工出六个内部角度为六十度的六角形孔。
这种加工方法广泛应用于机械工程领域，特别是汽车、机械、航空等行业。
内六角孔加工方法的原理主要包括以下几个方面：工件选择、工艺准备、加工设备选择以及加工工艺流程。
首先是工件选择。
要进行内六角孔加工，首先需要选择适合的工件。
通常情况下，选择均匀结构、尺寸稳定的金属材料作为工件，如钢、铝等。
其次是工艺准备。
在进行内六角孔加工之前，需要准备好相应的工艺设备和刀具。
对于小尺寸工件，可以使用立铣机等设备，而对于大尺寸工件，可以选择数控铣床等设备。
此外，还需要选择合适的刀具，如钻头、铣刀等。
接下来是加工设备选择。
根据工件的尺寸和形状特点，选择合适的加工设备进行内六角孔加工。
加工设备需要具备高精度、高刚性和高稳定性的特点，保证加工过程中的准确性和稳定性。
最后是加工工艺流程。
内六角孔加工的工艺流程一般包括如下几个步骤：1.确定加工坐标。
根据工件的尺寸和形状，确定六角孔的位置和大小。
通常使用CAD等软件进行绘图，并确定加工的坐标。
2.确定加工路径。
根据加工图纸和坐标，确定加工路径。
通常采用逆时针方向进行加工，以保证加工精度和表面质量。
3.安装夹具。
根据工件的形状和加工要求，设计并制作夹具，确保工件在加工过程中的固定和稳定。
4.粗加工。
使用适当的刀具进行粗加工。
根据工件形状和尺寸，选择合适的切削参数，如切削深度、进给速度等。
5.精加工。
在粗加工的基础上，进行精加工。
通过逐渐减小切削深度和调整进给速度，使得六角孔的尺寸和形状达到要求。
6.清洁和检验。
完成加工后，对工件进行清洁和检验。
清除切削油和切屑，并使用量具检验六角孔的尺寸和形状。
内六角孔加工方法的原理可以总结为：通过选择适合的工件，准备好工艺设备和刀具，根据加工图纸和坐标确定加工路径，经过粗加工和精加工等步骤加工出六个内部角度为六十度的六角形孔。
钻孔扩孔及铰孔工艺知识
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识各样部件的孔加工，除掉一部分由车、镗、铣等机床达成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）达成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实体资料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般状况下，钻头应同时达成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；协助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要因为钻头构造上存在的弊端，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗拙度为μm左右、属粗加工。
一、钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。
台式钻床简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。
台钻型号示例：Z 4 0 1 2主参数：最大钻孔直径型号代号：台式钻床类型代号：钻床因为加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。
主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的地点来调理。
台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。
在进行钻孔前，需依据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（联合挂图与实物解说示范）。
台钻小巧灵巧，使用方便，构造简单，主要用于加工小型工件上的各样小孔。
它在仪表制造、钳工和装置顶用得许多。
立式台钻简称立钻。
这种钻床的规格用最大钻孔直径表示。
与台钻对比，立钻刚性好、功率大，因此同意钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。
立钻合用于单件、小批量生产中加工中、小型部件。
摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还可以摇臂上作横向挪动。
所以操作时能很方便地调整刀具的地点，以瞄准被加工孔的中心，而不需挪动工件来进行加工。
摇臂钻床合用于一些粗笨的大工件以及多孔工件的加工。
二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热办理淬硬至62～65HRC。
一般钻头由柄部、颈部及工作部分构成（实物与挂图）。
机械制造及工艺——箱体孔系加工
箱体孔系加工和常用工艺装备一、箱体零件孔系加工箱体上一系列相互位置有精度要求的孔的组合，称为孔系。
孔系可分为平行孔系「图8-35（a）〕、同轴孔系［图8-35（b）」和交叉孔系［图8-35（c）］。
孔系加工不仅孔本身的精度要求较高，而且孔距精度和相互位置精度的要求也高，因此是箱体加工的关键。
孔系的加工方法根据箱体批量不同和孔系精度要求的不同而不同，现分别予以讨论。
（一）平行孔系的加工平行孔系的主要技术要求是各平行孔中心线之间及中心线与基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度。
生产中常采用以下几种方法1．找正法找正法是在通用机床上借助辅助工具来找正要加工孔的正确位置的加工方法。
这种方法加工效率低，一般只适用于单件小批生产。
根据找正方法的不同，找正法又可分为以下几种：（l）划线找正法。
加工前按照零件图在毛坯上划出各孔的位置轮廓线，然后按划线一一进行加工。
划线和找正时间较长，生产率低，而且加工出来的孔距精度也低，一般在±0.5 mm 左右。
为提高划线找正的精度，往往结合试切法进行。
即先按划线找正镗出一孔再按线将主轴调至第二孔中心，试镗出一个比图样要小的孔，若不符合图样要求，则根据测量结果更新调整主轴的位置，再进行试镗、测量、调整，如此反复几次，直至达到要求的孔距尺寸。
此法虽比单纯的按线找正所得到的孔距精度高，但孔距精度仍然较低且操作的难度较大，生产效率低，适用于单件小批生产。
（2）心轴和块规找正法。
镗第一排孔时将心轴插人主轴孔内（或直接利用镗床主轴），然后根据孔和定位基准的距离组合一定尺寸的块规来校正主轴位置，如图8-36所示。
校正时用塞尺测定块规与心轴之间的间隙，以避免块规与心轴直接接触而损伤块规。
镗第二排孔时，分别在机床主轴和加工孔中插入心轴，采用同样的方法来校正主轴线的位置，以保证孔心距的精度。
这种找正法的孔心距精度可达±0.3mm 。
（3）样板找正法。
用10～20mm 厚的钢板制造样板，装在垂直于各孔的端面上（或固定于机床工作台上），如图8-37所示。
第3章 常见表面加工方法-2孔加工解读
钻孔可以在车床、钻床或镗床上进行，也可以在铣床 上进行。
钻孔最常用的刀具是麻花钻头。它是由工作部分、颈 部和柄部组成（图 5-19）。图5-19a为直柄麻花钻，图519b为锥柄麻花钻。
图5-19 麻花钻
2、钻孔的工艺特点
① 易引偏。引偏是孔径扩大或孔轴线偏移和不直的现象。 由于钻头横刃定心不准，钻头的刚性和导向作用较差，切入时钻 头易偏移、弯曲。在钻床上钻孔易引起孔的轴线偏移和不直（图a）； 在车床上钻孔易引起孔径扩大（图b）。引偏产生的原因有： 钻头细长，刚性差。为了形成切削刃和容屑空间，必须具备的两 条螺旋槽使钻芯变得更细，使刚性更差。为减少与孔壁的摩擦，钻 头只有两条很窄的刃带与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差。
实际生产中为提高孔加工精度，可采取以下措施：
仔细刃磨钻头，使两个切削刃的长度相等，从而使径向切削力互 相抵消，减少钻孔时的歪斜； 在钻头上修磨出分屑槽（图a），将较宽的切屑分成窄条，以利于 排屑； 用大直径、小锋角（90~100）的短钻头预钻一个锥形孔，可以起 到钻孔时的定心作用（图 b）；
用钻模为钻头导向（图c），这样可减少钻孔开始时的引偏，特别 是在斜面或曲面上钻孔时更为必要。
图 浮动镗刀
2、镗孔的工艺特点
① 镗孔的适应性广。镗孔可在钻孔、铸孔和锻孔的基 础上进行，可达尺寸精度等级和表面粗糙度Ra值的范围较广， 除直径很小且较深的孔以外，各种直径及各种结构类型的孔 均可镗削。 ② 镗孔可有效地校正原孔的轴线偏斜。但由于镗刀杆 直径受孔径的限制，一般刚性较差，易弯曲变形和振动，故 镗孔质量的控制（特别是细长孔）不如铰削方便。 ③ 镗孔的生产率低。为减小镗杆的弯曲变形，需采用 较小的切削深度和进给量进行多次走刀。镗床和铣床镗孔， 需调整镗刀在刀杆上的径向位置，操作复杂、费时。 ④ 镗孔广泛用于单件小批生产中各类零件的孔加工。 大批量生产中镗削支架、箱体的支承孔，需要使用镗模。
不锈钢板孔翻边加工工艺
不锈钢板孔翻边加工工艺
不锈钢板孔翻边加工，这可是个有点讲究的活儿！就好像烹饪一道
精致的菜肴，每一个步骤都得恰到好处，不然可就“砸锅”啦。
先来说说这不锈钢板，那可是出了名的“硬骨头”，要在它上面打孔
翻边，工具可得选对。
好比战士上战场，没有称手的兵器怎么行？得
有质量过硬的钻头，锋利得像老鹰的爪子，才能在这不锈钢板上“撕开”口子。
打孔的时候，力度和速度都得拿捏好。
太快了，容易跑偏，太慢了，又费力气。
这就像骑自行车，太快容易摔倒，太慢又骑不动，是不是
很形象？而且，孔的位置和大小也要精准，稍有偏差，后面的翻边可
就麻烦大了。
打完孔，翻边这一步更是关键。
就像给蛋糕裱花，得细致、耐心。
翻边的角度、高度都得符合要求，不然整个作品就不美观，也不实用。
在翻边过程中，还得注意给不锈钢板“保暖”。
为啥这么说？因为温
度变化可能会影响它的性能。
这就好比人在寒冷的天气里容易生病，
不锈钢板在不合适的温度下也会“闹脾气”。
还有啊，操作的时候一定要稳。
手一抖，那可就全毁了。
想象一下，你在写一幅书法作品，手一抖，那字还能看吗？
另外，加工过程中的防护措施也不能少。
别让那些碎屑溅到身上或
者眼睛里，这可不好玩。
总之，不锈钢板孔翻边加工工艺，既需要精湛的技术，又需要足够
的耐心和细心。
只有把每一个环节都做到位，才能得到满意的作品。
这就像盖房子，一砖一瓦都不能马虎，不然房子可就不结实啦！所以，朋友们，加油吧，掌握好这门工艺，让不锈钢板在咱们手中变得服服
帖帖！。
1_第五章 孔类工件的加工
2.铰刀的种类
(1)按用途分类 可分为机用铰刀和手用铰刀。 (2)按切削部分材料分类 分为高速钢和硬质合金铰刀。
第4-5章
第五节
铰
孔
图5-17 大刃倾角铰刀
1)能控制切屑流出的方向，在正刃倾角的作用下，使切屑流向待
加工表面，如图所示。 2)提高铰刀的寿命，延长其使用寿命。
第4-5章
第五节
铰
孔
3)增加了重磨次数，每次重磨铰刀时，只要重磨刀齿上有刃倾角 部分的前面。 3.铰刀尺钻
孔
(1)柄部 麻花钻柄部在钻削时起夹持定心和传递转矩的作用。
表5-1 莫氏锥柄钻头直径
(2)颈部 颈部位于工作部分和柄部之间。
(3)工作部分 工作部分是麻花钻的主要部分，由切削部分和导向 部分组成。 2.麻花钻工作部分的几何形状
第4-5章
第二节
钻
孔
图5-3 麻花钻的几何形状
第4-5章
图5-28 端面沟槽车刀 第4-5章
第六节
车内沟槽、端面槽和轴间槽
(3)外圆端面沟槽车刀和车削方法 如图5-28c所示,外圆端面沟槽 车刀的形状比较特殊。
第4-5章
第七节
孔类工件的检测
一、孔类工件的检测内容及量具 二、孔径尺寸精度的检测
图5-29 用内卡钳测量孔径的方法
1.内卡钳与外径千分尺配合
第4-5章
第四节
车
孔
图5-14 高速钢精内孔车刀
三、内孔车刀的装夹 四、车孔时的切削用量 五、车孔时产生废品的原因及预防方法
第4-5章
第四节
车
孔
表5-5 车孔时产生废品的原因及预防方法
第4-5章
第五节
铰
孔
7、孔加工
对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用 锪平端面——打中心孔——钻——扩——孔口倒角——铰加工方案， 对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——钻——半 精镗——孔口倒角——精镗(或铰)加工方案。
二、孔加工方法的选择原则
内孔表面加工方法选择实例:
Φ40H7内孔可选择钻孔—粗镗（或扩孔）—半精镗—精镗方 案。阶梯孔Φ 13和Φ 22没有尺寸公差要求，因而可选择钻孔—锪 孔方案。
③ 孔加工：以切削进给的方式执行孔加工的动作。
④ 在孔底的动作：包括暂停、主轴准停、刀具位移 等动作。 ⑤ 返回到R点：继续孔的加工而又可以安全移动刀
具时选择R点。
⑥ 返回到初始点：孔加工完成后一般应选择初始点
四、固定循环功能
表1
2、固定循环的代码组成
① 固定循环平面 初始平面 初始平面是为了安全下刀而规定的一个平 面。初始平面到零件表面的距离可以任意设定在一个 安全的高度上 R点平面 R点平面又叫R参考平面，这个平面是刀具 下刀时自快进转为工进的高度平面。距工件表面的距 离主要考虑工件表面尺寸的变化，一般可取2～5mm。 孔底平面 加工盲孔时孔底平面就是孔底的Z轴高度， 加工通孔时一般刀具还要伸出工件底平面一段距离， 主要是保证全部孔深都加工到尺寸，钻削加工时还应 考虑钻头钻尖对孔深的影响。
60 80
40
25
3）高速深孔往复排屑循环G73 指令格式：G73
X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ ;
功能：该循环用于深孔加工。 孔加工动作如图所示，钻头先快速定位至X、Y所指定的坐标 位置，再快速定位至R点，接着以F所指定的进给速度向下钻 削至Q所指定的距离（Q必须为正值，用增量值表示），再快 速回退d 距离（d 是CNC系统内部参数设定的）。依此方式 进刀若干个Q，最后一次进刀量为剩余量（小于或等于q）， 到达Z所指的孔底位置。G73指令是在钻孔时间断进给，有利 于断屑、排屑，冷却、润滑效果佳。
钻孔(扩孔与铰孔)工艺知识
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5^ m左右、属粗加工。
一、钻床常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。
1.台式钻床简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。
台钻型号示例：Z 4 0 1 2------ 主参数：最大钻孔直径-------------- 型号代号：台式钻床类别代号：钻床由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。
主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。
台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。
在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。
台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。
它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。
2. 立式台钻简称立钻。
这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。
与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。
立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。
3. 摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。
因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。
摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。
二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62〜65HRC—般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。
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孔加工工艺解析大全 ?与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。这是因为： 1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动； 2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度； 3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。 一、钻孔与扩孔
1、钻孔? ? ? ? ?钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。 常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为 破解加工难题--孔加工的分类及其对比。 由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大， Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
?2、扩孔 ??扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。 ?与钻孔相比，扩孔具有下列特点： （1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定； （2）扩孔钻没有横刃，切削条件好； （3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级，表面粗糙度Ra为12.5~6.3。扩孔常用于加工直径小于 的孔。在钻直径较大的孔时（D ≥30mm ），常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，这样可以提高孔的加工质量和生产效率。 ?扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。 二、铰孔
铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。 ?1、铰刀 ? 铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好，手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构。机用铰刀有带柄的和套式的两种结构。铰刀不仅可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔。 ?2、铰孔工艺及其应用
?铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用。一般粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为01.5~0.05mm。 为避免产生积屑瘤，铰孔通常采用较低的切削速度（高速钢铰刀加工钢和铸铁时，v ＜8m/min）进行加工。进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大，高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r。 铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗，以防止产生积屑瘤并及时清除切屑。与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精度应由前工序保证。铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。 铰孔尺寸精度一般为IT9～IT7级，表面粗糙度Ra一般为3.2~0.8 。对于中等尺寸、精度要求较高的孔（例如IT7级精度孔），钻—扩—铰工艺是生产中常用的典型加工方案。 三、镗孔
?镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工方法，镗孔工作既可以在镗床上进行，也可以在车床上进行。 ?1、镗孔方式 ?镗孔有三种不同的加工方式。 （1）工件旋转，刀具作进给运动 在车床上镗孔大都属于这种镗孔方式。工艺特点是：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。 （2）刀具旋转，工件作进给运动 镗床主轴带动镗刀旋转，工作台带动工件作进给运动。 ?(3) 刀具旋转并作进给运动 采用这种镗孔方式镗孔，镗杆的悬伸长度是变化的，镗杆的受力 变形也是变化的，靠近主轴箱处的孔径大，远离主轴箱处的孔径小，形成锥孔。此外，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重引起的弯曲变形也增大，被加工孔轴线将产生相应的弯曲。这种镗孔方式只适于加工较短的孔。 ?2、金刚镗
?与一般镗孔相比，金刚镗的特点是背吃刀量小，进给量小，切削速度高，它可以获得很高的加工精度（IT7～IT6）和很光洁的表面（Ra为0.4~0.05 ）。金刚镗最初用金刚石镗刀加工，现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石刀具加工。主要用于加工有色金属工件，也可用于加工铸铁件和钢件。 金刚镗常用的切削用量为：背吃刀量预镗为 0.2~0.6mm，终镗为0.1mm ；进给量为0.01~0.14mm/r ；切削速度加工铸铁时为100~250m/min ，加工钢时为150~300m/min ，加工有色金属时为300~2000m/min。 ?为了保证金刚镗能达到较高的加工精度和表面质量，所用机床（金刚镗床）须具有较高的几何精度和刚度，机床主轴支承常用精密的角接触球轴承或静压滑动轴承，高速旋转零件须经精确平衡；此外，进给机构的运动必须十分平稳，保证工作台能做平稳低速进给运动。 ?金刚镗的加工质量好，生产效率高，在大批大量生产中被广泛用于精密孔的最终加工，如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等。但须引起注意的是：用金刚镗加工黑色金属制品时，只能使用硬质合金和CBN制作的镗刀，不能使用金刚石制作的镗刀，因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大，刀具寿命低。 ?3、镗刀 ?镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。 ?4、镗孔的工艺特点及应用范围
??镗孔和钻—扩—铰工艺相比，孔径尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。 ?镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形比较大，镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高。 ?综上分析可知， 镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔，对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。镗孔的加工精度为IT9～IT7级，表面粗糙度Ra为 。镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点，生产中应用十分广泛。在大批大量生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。 四、珩磨孔
?1、珩磨原理及珩磨头 ? ??珩磨是利用带有磨条（油石）的珩磨头对孔进行光整加工的方法。珩磨时，工件固定不动，珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动。珩磨加工中，磨条以一定压力作用于工件表面，从 工件表面上切除一层极薄的材料，其切削轨迹是交叉的网纹。为使砂条磨粒的运动轨迹不重复，珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数。 ?珩磨轨迹的交叉角 与珩磨头的往复速度 及圆周速度 有关， 角的大小影响珩磨的加工质量及效率，一般粗珩时取 °，精珩时取。为了便于排出破碎的磨粒和切屑，降低切削温度，提高加工质量，珩磨时应使用充足的切削液。
为使被加工孔壁都能得到均匀的加工，砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量。为保证珩磨余量均匀，减少机床主轴回转误差对加工精度的影响，珩磨头和机床主轴之间大都采用浮动连接。 ?珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式。 ?2、珩磨的工艺特点及应用范围 （1）珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度，加工精度为IT7~IT6级，孔的圆度和圆柱度误差可控制在 的范围之内，但珩磨不能提高被加工孔的位置精度。 （2）珩磨能获得较高的表面质量，表面粗糙度Ra为0.2~ 0.025um?，表层金属的变质缺陷层深度极微（2.5~25um）。 （3）与磨削速度相比，珩磨头的圆周速度虽不高（vc=16~60m/min），但由于砂条与工件的接触面积大，往复速度相对较高(va=8~20m/min)，所以珩磨仍有较高的生产率。 ? ?珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的加工，孔径范围一般为 或更大，并可加工长径比大于10的深孔。但珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔等。 五、拉孔
?1、拉削与拉刀 ?? ?拉孔是一种高生产率的精加工方法，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉床分卧式拉床和立式拉床两种，以卧式拉床最为常见。 ? ? ? ?拉削时拉刀只作低速直线运动（主运动）。拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个，否则拉刀 工作不平稳，容易在工件表面产生环状波纹。为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀工作时，同时工作刀齿数一般不应超过6~8个。 ? ? ? ?拉孔有三种不同的拉削方式，分述如下： ? ? ? ?（1）分层式拉削? ? ? ? ?这种拉削方式的特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除。为了便于断屑，刀齿上磨有相互交错的分屑槽。按分层式拉削方式设计的的拉刀称为普通拉刀。 ? ? ? ?（2）分块式拉削?