品质检验表格成品检验报告单
服装成品检验报告
服装成品检验报告 ：成品 检验报告 服装 成品检验报告表电子 成品检验报告单 出厂检验报告
篇一：服装厂成品检验规范 成品检验规范 一、成品规格尺寸应严格按照工艺单要求 1 班组出来的成品必须严格按要求测量尺寸，做到每天至少量3件以上，并且做好登记，填写质量检验报告，对于尺寸超过公差范围的视为不合格产品处理，并且及时跟班长汇报情况，及时加以解决，如果连续新出的产品超过两天或以上应该汇报给主任或以上管理，直到解决问题为止 2上衣测量部位和方法一般情况下见下表格： 二、检验的顺序 1检验产品必须按照一定的顺序才能把衣服做到不漏验，每个人拿到一件衣服必须从头到尾检验完成，有问题必须在布条上注明，不管是有几个问题，一次性检验完成才不会导致重复检验，造成工作量加大； 2车间员工修活完成一条划一条，二次检验只需要对着布条验返修的部位； 3检验的顺序是先从里到外，从左到右，从上到下。 三、检验基本要求 1. 面料、辅料品质优良，符合客户要求，大货得到客户的认可； 2. 款式配色准确无误； 3. 尺寸在允许的误差范围内； 4. 做工精良； 5. 产品干净、整洁、卖相好。 四、 外观要求 1. 门襟顺直、平服、长短一致。盖门平服、宽窄一致，里襟不能长于门襟。有拉链唇的应平服、均匀不起皱、不豁开。拉链不起浪。纽扣顺直均匀、间距相等。 2. 线路均匀顺直、止口不反吐、左右宽窄一致。 3. 开叉顺直、无搅豁。 4. 口袋方正、平服，袋口不能豁口。 5. 袋盖、贴袋方正平服，前后、高低、大小一致。里袋高低。大小一致、方正平服。 6. 领嘴大小一致，驳头平服、两端整齐，领窝圆顺、领面平服、松紧适宜、外口顺直不起翘，底领不外露。 7. 肩部平服、肩缝顺直、两肩宽窄一致，拼缝对称。 8. 袖子长短、袖口大小、宽窄一致，袖袢高低、长短宽窄一致。 9. 背部平服、缝位顺直、后腰带水平对称，松紧适宜。 10. 底边圆顺、平服、橡根、罗纹宽窄一致，罗纹要对条纹车缝。 11. 各部位里料大小、长短应与面料相适宜，不吊里、不吐里。 12. 车在衣服外面两侧的织带、花边，两边的花纹要对称。 13. 加棉填充物要平服、压线均匀、线路整齐、前后片接缝对齐。 14. 面料有绒（毛）的，要分清方向，绒（毛）的倒向应整件同向。 15. 若从袖里封口的款式，封口统一留在左袖底（穿起计），长度不能超过15公分，牢固整齐。 16. 要求对条对格的面料，条纹要对准确。 五、做工综合要求 1. 车线平整，不起皱、不扭曲。双线部分要求用双针车车缝。底面线均匀、不跳针、不浮线、不断线。 2. 画线、做记号不能用彩色画粉，所有唛头不能用钢笔、圆珠笔涂写。 3. 面、里布不能有色差、脏污、抽纱，不可恢复性针眼等现象。 4. 电脑绣花、商标、口袋、袋盖、袖袢、打褶、鸡眼、贴魔术贴等，定位要准确、定位孔不能外露。 5. 电脑绣花要求清晰，线头剪清、反面的衬纸修剪干净，印花要求清晰、不透底、不脱胶。 6. 所有袋角及袋盖如有要求打结，打结位置要准确、端正。 7. 拉链不得起波浪，上下拉动畅通无阻。 8. 若里布颜色浅、会透色的，里面的缝份止口要修剪整齐线头要清理干净，必要时要加衬纸以防透色。 9. 里布为针织布料时，要预放2公分的缩水率。 10. 两头出绳的帽绳、腰绳、下摆绳在充分(转 载于:wWw.xIeLw.com 写 论文 网:服装成品检验报告)拉开后，两端 外露部分应为10公分，若两头车住的帽绳、腰绳、下摆绳则在平放状态下平服即可，不需要外露太多。 11. 汽眼、撞钉等位置准确、不可变形，要钉紧、不可松动，特别时面料较稀的品种，一旦发现要反复查看。 12. 四合扣位置准确、弹性良好、不变形，不能转动。 13. 所有布袢、扣袢之类受力较大的袢子要回针加固。 14. 所有的尼龙织带、织绳剪切要用热切或烧口，否则就会有散开、拉脱现象（特别时做拉手的）。 15. 上衣口袋布、腋下、防风袖口、防风脚口要固定。 16. 裙裤类：腰头尺寸严格控制在±0.5公分之内。 17. 裙裤类：后浪暗线要用粗线合缝，浪底要回针加固。 六、服装常见的不良情况 1、针距不符——缝制时没有按工艺要求严格调整针距。 2、跳针——由于机械故障，间断性出现。 3、脱线——起、落针时没打回针，或严重浮线造成。 4、毛漏——合缝是由于两层或多层布料没有对齐，导致一片没有缝住后有开口。 5、浮面线——梭皮罗丝太松，或压线板太紧。 6、浮底线——压线板太松，或梭皮罗丝紧。 7、拉链起拱——由于上拉链时拉链布太松。 8、止口反吐——缝制技术差，没有按照工艺要求拿捏止口。 9、反翘——面子过紧；或缝制时面子放在上面造成。 10、起皱——没有按照缝件的厚薄调换针线；或缝合件有长短有吃量及线路偏紧。 11、起绺纽——由于技术不过关缝纽了，缝合件不吻合。 12、双轨——缉单明线，断线后，接缝线时不在原线迹上；缝制贴件下坎后，补线时造成两条线迹。 13、双线不平行——由于技术不过关；或操作马虎造成双线宽窄不匀。 14、不顺直——缝位吃得多少不匀造成止口不顺直；技术差缉明线弯曲。 15、不平服——面里缝件没有理顺摸平；缝件不吻合；上下片松紧不一。 16、不方正——袋角、袋底、摆角、方领没有按90度缝制。 17、不圆顺——圆领、圆袋角、圆袖头、西服圆摆，由于缝制技术不过关出现细小楞角。 18、不对称——由于技术差或操作马虎，必须对称的部位有长短、高低、肥瘦、宽窄等误差。 19、吃势不匀——绱袖时在袖山部位由于吃势不均匀，造成袖山圆胖，或有细褶。 20、绱位歪斜——绱袖、绱领、定位点少于三个或定位不准。 21、对条、对格不准——裁剪时没有留清楚剪口位；或排料时没有严格对准条格；缝制时马虎，没有对准条格 22、下坎——缝纫技术低或操作马虎，没有做到缉线始终在缝口 一边。 23、针孔外露——裁剪时没有清除布边针孔；返工时没有掩盖拆孔。 24、领角起豆——缝制技术低；领角缝位清剪不合要求；折翻工艺不合要求。 25、零配件位置不准——缝制时没有按样衣或工艺单缝钉零配件。 26、唛头错位——主唛、洗水唛没有按样衣或工艺单要求缝钉 27、笔迹——违反规定使用钢笔、圆珠笔编裁片号、工号、检验号。 28、油渍——缝制时机器漏油；在车间吃油食物。 29、粉迹——裁剪时没有清除划粉痕迹；缝制时用划粉定位造成。 篇二：服装出厂检验报告 ×××服装厂 服装出厂检验报告 篇三：★服装成品抽样检验方法 服装成品的抽样检验方法 1. 目的 为完善质量管理体系，使检验规范化，统一检验标准，尽可能的减少误判。 2. 适用范围 本标准适用于公司所有服装成品的抽样检验。 3. 术语和定义 本标准采用GB/T 19000－2000《质量管理体系 基础和术语》与GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》的术语和定义。 4. 职责 4.1. 由质量管理部编制修订，产品副总经理负责审核、由管理者代表负责批准此文件。 4.2. 质量管理部质检员（或跟单员）负责执行抽样检验。 4.3. 不合格品由质量管理部经理负责处置，并负责每周一次汇报给产品副总经理。 5. 检验判定标准 5.1. 检验依据 5.1.1. 服装标准：产品合格证上明示的产品执行标准（国家标准、行业标准、企业标准）和合同双方约定的《验收准则》。 5.1.2. 服装工艺文件：供需双方约定的工艺文件（《生产工艺单》、《规格尺寸表》等）和样品等。 5.2. 抽样检验标准 (1) 采用GB/T2828.1－2003一次抽样检验标准。 (2) 检验水平：为一般检验水平，检查的严格度为正常检查。 (3) 5.3. 不合格品定义 致命缺陷：指产品使用中可能造成人身健康危害或财产损失或品牌形象损失的缺陷，称为致命缺陷，也叫A类缺陷（例如：衣服出现款式、板型、原材料（褪色、起球、缩水、撕裂）、标识（窜牌）等的严重质量问题的）。只要发现一个这种类型的不合格，就 不接收。 重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期使用性能（产品外观、销售、服用性能）的缺陷，称为重缺陷，也叫B类缺陷。（例如：衣服上出现明显沾污、开缝、破洞、整烫亮光、缝制不平服、关键 注）当消费者购买时，看到这类缺陷不会再买这件衣服，或者这类缺陷将导致第一次或洗后穿着尺寸规格不符○ 不适服，消费者会退回衣服。发现一个重缺陷，则判定此件衣服不合格或不可接受。 轻缺陷：不会显著降低产品预期使用性能的缺陷，或偏离规定要求但只轻微影响产品的有效使用的缺陷（对产品的使用性能和外观影响较小的缺陷），称为轻缺陷，也叫C类缺陷。（例如：衣服上出现轻微沾污、线头、 注，但这些不合格不明显影响外观、销售和服用性能的不合格）缝迹不顺、非关键尺寸点等不合格○。三个轻缺陷 折算为一个重缺陷。 不合格品： 1. 其中包含致命缺陷(也可能还包含重或轻缺陷)的个体叫致命缺陷不合格品，也叫A类不合格品； 2. 包含重缺陷(也可能还包含轻缺陷)但不包含致命缺陷的个体叫重缺陷不合格品，也叫B类不合格品； 3. 包含轻缺陷但不包含致命缺陷和重缺陷的个体叫轻缺陷不合格品，也叫C类不合格品。
OQC出货检验程序(含表格)
OQC出货检验程序（ISO9001-2015）1.0目的：为确保生产线所生产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进行有效的管理,特制定本程序.2.0范围：适用于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业.3.0职责:3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。
3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。
3.3生产部：出货待检通知、不合格批的重工作业、不合格品处理.3.4仓库：成品入库管理、库存超保质期成品再检通知。
3.5业务部:成品特采申请、重工作业安排.4.0定义无5.0作业内容5.1入库成品待检通知生产部入库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，入库前需核对入库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移入成品仓库指定的出货待检区域。
然后开立《出货待检通知单》通知OQC进行出货检验。
5.3出货品质检验作业5.3.1检验依据OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、工程样办等对产品进行品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收水准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收水准进行抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执行.5.3.2检验项目检验项目包括:外观/尺寸/结构/特性/包装/标识等项目,具体检验项目参照《成品检验规范》中规定检验项目进行检验.5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同部位、不同箱号的箱子中抽取指定数量进行检验,尽量减少不量流入客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进行品质判定,然后将《出货待检通知单》归还生产部.5.3.4正常情况出货检验需在6个工作小时内完成,急出货情形需在2个工作小时内完成检验.检验结果是否合格都需真实且详细的记录于《OQC成品检查报告》上,以便追溯和统计分析.5.3.5经OQC检验合格批次,由生产部门填写《成品入仓单》办理入库.5.4检验状态标识检验合格在标签上盖PASS印章,不合格贴红色REJECT标签,特采使用贴黄色特采使用标签.挑选或加工使用则贴挑选/加工使用标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》.5.5品质异常反馈及处理经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红色的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于《成品待检通知单》上并归还仓库,同时OQC开立《出货检验异常报告》给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由业务/PMC/生产/品质/工程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理方式按(副)总经理批准意见执行,会签完后将此单给责任单位进行原因分析和制定改善对策,至于检验发现之不合格品的处理方式参照《不合格品的控制程序》执行.5.6特采放行作业5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使用的,由业务开立《特采申请单》并附上《出货检验异常报告》给品质部/工程部/生产部/PMC等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执行,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使用需在外箱贴特采使用标识.5.7不合格批重工再检判重工的不合格批,OQC需对重工过程进行跟踪(包括重工项目是否与反馈之项目相符,重工之数量是否与判退的数量相符等内容),重工后生产部必须重新报验此批,并在《出货待检通知单》上注明”已重工”字样.重工再检OQC必须再次填写《OQC成品检查报告》,报告上需详细注明为”重工再检”字样,并详细记录《出货检验异常报告》编号和其他相关信息,以便于追溯.5.8库存成品再检所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开立《出货检验异常报告》给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执行,不合格品参照《不合格品控制程序》执行.5.9控制计划的传递和执行5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进行培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执行检查。
来料检验报告表格范本
来料检验报告表格范本
1.iqc来料检验记录表给哪些部门
表格给哪些部门一要看有没有文件进行规定，如果没有文件进行规定的可以按工作接口进行传递，一般物料管理部门要一份，因为你的检验记录作为物料部门是否可以接收的依据；如果还有采购部门的话也可以给一份，有些单位规定如果来料检验不合格是不能入库和办理结算手续的（或者需要凭来料检验不合格记录进行退货的）。
表格传递给什么部门没有绝对性的规定，要看组织的结构、设置、表格所起的作用来进行决定，总体要求是上下传递的接口要明确、清楚，能够保证工作的连续性。
2.进程检验工作的报表怎样写
在ISO9001体系文件中品质检验进程有相应的：来料检验报告、制程进程检验报告、成品检验报告，根据各自企业的产品不同设计符合产品检验的报表格式就能够了，相应的检验报告有不同的检测项目，你可根据不同的检验点来做报告单，如来料检验单：应当有来料批次、来料日期、供应商名称、产品（部件）名称、规格型号、来料数量、检验数量、不良数量、不良率、判定合格与否、不合格项目、备注栏、（检验员、检验主管、采购部主管、仓管主管、总经理）签字。
这些项目都要在检验报告单上体现出来，检查是1目了然。
1。
过程检验程序(含表格)
过程检验程序（QC080000-2017）1.0目的：确保生产过程中在制品都符合品质要求，防止不良品流至下一工序而影响最终产品的质量。
2.0范围：适用于公司所有制程中的在制品。
3.0定义：3.1 IQC：进料检验3.2 IPQC：制程巡检3.3 PQC：制程抽检3.4 FQC：出货检验3.5 OQC：出货抽检4.0权责：4.1品管部主管：4.1.1详见《职责划分程序》；4.1.2制定品质目标及改善计划；4.1.3建立相关规范流程，使制定品质目标如期完成4.2 IPQC（制程巡检）：4.2.1指导IPQC人员按各工序IPQC作业指导书及进行日常巡验工作，指导操作员按《作业指导书》进行生产制造。
4.2.2发现严重异常问题时，应及时按《纠正与预防措施程序》进行质量跟踪改善或按《特采控制程序》进行质量放行。
4.3 PQC（制程抽验）：4.3.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。
4.3.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。
4.4 FQC（出货检验）：4.4.1按《MIL-STD-105E抽样计划》、《检验标准》及《量产技术规格书》进行品质检验。
4.4.2发现不良异常情况及时通过[工艺异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品控制程序》进行处理不合格品。
4.5 OQC（出货抽检）：4.5.1按《成品及出货检验管理办法》、《检验标准》、《量产技术规格书》及《抽样计划》进行抽检；4.5.2发现不良异常情况及时通过[异常单]向品管部汇报反馈，并按《不合格品管理办法》进行处理不合格品。
4.5 统计员：4.5.1负责收集检验数据，并根据《统计分析控制程序》对数据进行汇总分析。
4.5.2对分析后的数据中出现的异常情况，按《纠正与预防措施程序》进行品质改善。
5.0内容： 5.1流程：流程 权责岗位使用表单IPQC 生产部 IPQC生产部检验人员 PQC FQC OQC 统计员 生产部 品管部《首件、过程作业检验记录表》《模块首检日报表》[IPQC 巡检报表][品管检验日报表][出货检验报告][纠正和预防措施处理单]制 造品质改善不良品汇总记录分析首检确认巡检自主检验过程抽检出货抽检入库抽检5.2内容：5.2.1首件确认：生产前必须经过首件确认，首件不合格或未进行首件确认严禁批量生产。
工厂品质管理
图说管理系列图说工厂品质管理（实战升级版）第一部分工厂品质管理主要内容解读1-1.1 质量方针的制定内容解读1.质量方针的内容要求质量方针在内容上应满足以下几点要求。
（1）与企业总的经营方针相适应。
（2）对满足顾客、法律、法规的要求和持续改进质量管理体系的有效性作出承诺。
（3）从产品质量要求和顾客满意的角度出发作出承诺。
（4）提供制定和评审品质目标的框架。
2.质量方针的制定程序（1）分析内外部环境。
企业的内部环境包括如下内容。
①企业的内部环境包括企业的规模、体制、运行机制、人财物等资源以及员工的需求和期望等。
②外部环境包括顾客和其他相关方的需求和期望、竞争对手状况、供方和合作者状况等。
（2）清理企业的经营思想。
清理经营思想的目的，是根据第一步的分析结果来确定企业的经营发展战略。
（3）经过反复讨论、修改，形成质量方针。
①确定起草方针的人员。
质量方针由谁起草都可以，甚至可以向企业所有人员广泛征求方案。
②起草后的质量方针要经过上上下下的讨论和修改。
所谓“上”是指管理层，“下”是指与实施质量方针直接相关的部门和人员，有时也包括一般员工。
一般情况下，企业的中层领导、质量管理人员必须参加质量方针的讨论和修改。
（4）经最高管理者批准后发布。
质量方针应当是独立成篇的文件，必须经过最高管理者批准后方能公布和实施。
3.质量方针的具体内容（1）标题。
例如“××公司质量方针”。
（2）质量方针的核心内容。
核心内容应满足以下几点要求。
①质量方针的核心内容可以是几条简明扼要的规定，也可以是几条定性的品质目标（注意：质量方针所规定的品质目标一般不是定量的，定量的品质目标应划入品质目标管理范畴），还可以是几条企业处理质量问题的原则。
不管哪种情况，都应包括最高管理者对质量的承诺。
②为了便于员工理解和记忆，可以将上述内容编成顺口溜之类，但不要用过分简化的顺口溜来代替质量方针。
（3）实施质量方针的措施。
这些措施可以是宏观的、原则性的，也可以是微观的、具体性的。
来料检验报告表格全集文档
A
万用表
6.3.测试特殊要求的电阻时与BOM单不同
A
万用表/对BOM
7
阻值
测试阻值与所标色环值不同
A
万用表
电
容
1
有污
1.1.元件脚不光亮，有污但可擦掉，且可上锡
B
目检/试验
1.2.元件脚有污，很难擦掉
A
目检
2
氧化
2.1.引脚有轻微氧化，可上锡
B
目检/试验
2.2.引脚氧化较为严重，已难上锡
A
万用表（a、b、c）
4
β值
β值一致性不好，误差较大，超出BOM单要求范围、波行失真
B
万用表/对BOM
5
测试
测试三极管型号与BOM要求不同
A
万用表/对BOM
6
型号
同一包装内有两种以上型号的物料
A
目检/对BOM
电
感
1
氧化
1.1.引脚氧化，上锡不良
A
目检/试验
检验规范
来料检验
文件编号：QC-WI-007
拟制：唐 锋
版 号：V1.0
生效日期：2003/09/01
页 码：
1. 目的：
控制上线物料质量，规定物料接收的检验标准，使检验时有据可依，确保生产使用的物料都是合格品。
2.范围：
本检验标准适用于原材料、辅料、半成品或成品等的进入公司的所有物料。
3.相关标准：
晶
振
1
氧化
引脚、外壳有氧化
A
目检/对BOM
2
丝印
丝印模糊不清，用手可擦掉
A
目检
3
OQC检验员(成品出货检验员)绩效考核表(精选)
等级
考评得分 （取平均
值）
备注
说明：本表格适用于 对一般行业品质部门 OQC质量检验员进行 360度绩效考核。其中 的考核指标、权重及 具体释义非常明确、 详细，且评分、等级 、评价意见等内容的 设计也非常完善，便 于企业管理者直接使 用。当然，企业也可 以根据实际需求就其 中的评价指标、权重 、评分方式等进行略 微调整。例如：本考 核表偏重于员工能力 与业绩的考核，至于 员工品质及工作态度 方面的考核分数所占 比重相对较低。
评语及建议
晋升意见 签名
依据本次评价，特决定该员工：
[ ]转正：在
任
[ ]续签劳动合同,自
年
[ ]升职至
任
[ ]降职为
[ ]提薪/降薪为
[ ]辞退
职 月
日至
自评人签名：
他评人签名：日期：ຫໍສະໝຸດ 日期：年月日
货检验员）绩效考核表
职务
综合得分
填表时间
评分标准：优秀100%；良好80%；一 般60%；较差40%；很差20%
产品合格率=合格数÷生产总数×100％（合 格：以入库前质量抽检合格的为准）
10 客户投诉品质问题每次扣5分，最多扣20分。
10 每发生1次退货扣5分，扣分不封顶。
处理不及时一次扣5分（及时是指：在客户要求 5 时间内给予答复，如客户没有明确要求答复时
间则需在一个工作日内给予答复）
5
不及时每次扣2分，最多扣10分。（不及时是指 未对出现的质量问题进行跟踪改进）
5
每发生一次重大质量事故扣10分，扣分不封顶 。 反馈不及时一次扣2分（及时是指：及时向上级
2
领导及相关部门提交质量检验报告，尤其是针 对不合格成品，要提交不合格原因分析以及处
IPQC过程检验规范(含表格)
IPQC过程检验规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.0 目的为了加强生产现场产品品质的管控，有效地控制和降低潜在的品质风险，确保制程中品质处于受控状态。
2.0 范围适用于本公司所有在生产过程中的半成品、成品的检验。
检验依据：产品图纸，作业指导书，控制计划，抽样方案，产品缺陷等级表。
3.0 职责3.1 生产部负责领料确认、工艺检验、自主检验及不合格的处理记录；3.2 品质部负责巡回检验、移转检验及其记录；3.3 新产品的检验由技术部主导，生产部/品管部配合。
4.0 工作程序4.1首件确认是指对生产加工的首件产品或过程发生改变后加工的首件产品进行检验，防止批量性问题的出现，保证生产产品的质量。
4.1.1首件确认时间a. 生产中更换操作者的b. 每个班上班,产品开始加工时c. 生产过程中设备重新调整后d. 产品换型时(产品零件号更换时)e. 工装模具调整后f. 加工工艺参数或材料批次作了更换的4.1.2首件确认的程序a.自检：指由操作者对自己所生产的产品，按照图纸或或作业指导书技术标准进行的检验。
在4.1.1条任何条件下生产的产品必须由员工进行自检，员工自检合格后，带上该产品送IPQC专检。
b.专检:由专职检验员进行的检验。
检验合格后由检验员签名或盖章，该产品可以在该工序上生产。
4.1.3首件确认不合格的处理a.如果首件检验不合格, 则不能生产,必须对设备或工装进行调整, 以使首件符合图纸、作业指导书的要求,然后按首件确认程序送检。
b.操作员工必须确保首件经过了IPQC的检验并合格，如果未经首件确认而擅自进行生产的(不管产品合格与否),将按照公司相关规定对当事人进行处罚。
e.首件检验的合格与否由IPQC确定, IPQC不能确定的, 必须会同领班, 质保部经理, 技术部经理等熟知该产品和工艺的人员共同判定。
4.1.4首件确认的记录a.首先由操作者将首件自检合格的产品，如实将检查结果（如外观、配合、尺寸等）记录在《过程检验记录表》上。
工程品质管理表(QC表)
5
完检
2-Ø11 0 Ø43.2±0.2 80±0.3 11±1 25±1 ≤0.5 ≤32%以下(最小厚度≥1.9mm) 干净无污物和杂物 250件/箱
+0.5
成品检查记录 成品检查记录 成品检查记录 成品检查记录 成品检查记录 成品检查记录 成品检查记录
9mm检验员切割试验1件月成品检查记录1次月1盛具箱干净无污物和杂物操作者目视1002数量250件箱操作者目视1007入库c型号数量检查成绩表送货单入库单操作者发货员发货员目视每批入库登记表工程品质管理表故障类型重要项目品质特性报告频率重要项目制造条件管理设备模具油压电压温度其它略图no检查频率数据形式检查频率数据形式管理项目管理值5完检6包装担当检查方法管理项目规格值担当检查方法整车故障形式分类
⑤漏电
⑥不符合法规
⑦外观 特殊特性：关键特性A
重要特性B
一般特性C
第13页 共24页
保存期限:机型停产后15年
1次/月 1次/月 1次/月 1次/月 1次/月 1次/月 1次/月
检验员 切割试验 1件/月 操作者 操作者 操作者 发货员 发货员 目视 目视 目视 100% 100%
6 7 9
包装 入库 发运 C
1 2
型号/数量 检查成绩表
送货单
入库单
每批
入库登记表
整车故障形式分类:
①着火 ②不能停车 ③不能行驶 ④不能转弯
担当
检验员 检验员 检验员 检验员 检验员 检验员 检验员
检查方法 检查频率
报 告 频 数据形式 率
成品检查记录 1次/月
略
图
B B B B B B B B
1 2 3 4 5 6 7 8
XX鞋业生产品质检验报告模板
观
感
与
胶水污染、清洁返污、
视
商品标பைடு நூலகம்错误、不清、脱落
觉 效
清洁度 溢胶、污染污点、严重泛硝泛白、边色差异、粗糙 毛边
果
皮革表面处理明显变色、脱色打油抛光等修饰处理
涂层脱落或龟裂
包装部件种类数量、品牌规格是否与指定相
部件正确
符
包 性与完整
装
性 包装内容物的物性、外观、气味、环保性能
与
产品放置正确性、运输稳定性、是否挤压变
维 护
包装方式 方法标识
形 商标、尺码标、成份标、产地标、防伪标、
条码外箱标装箱配码：串码、错码
判定描述及汇 总说明
班组长签名
车间主管（课 长）签名
品管组长确认
品管主管（经 理）审核
34 重大
款号 35
严重
检验方式 抽检
36
37
38
一般 拒收 返修
工厂（车间部 门负责人确 认）
核准
全检 订单 数量 39
特采
首件 其它
40
41
备注
成品检验报告
制表（QC）
日期
№：
部门班组
订单或指令单 号
品名颜色
品牌
检验 数量
检验比 例
33
%
配码比例
项目 结构部位
工艺问题
鞋腔内出钉露钉头
断底、底破损、脱层或开胶、鞋底错位偏移
鞋面帮脚打磨断裂
前跷过高过低
产 底结构 品 工
装跟不牢固 大底不平严重内外倒及前、后踢 鞋跟破损、鞋跟变形、鞋跟松动、掉跟
艺
勾心强度不够
功
掉天皮凹凸不平影响正常穿用