塑料壳体注射模具设计
PASSAT GP雾灯壳体注塑模具设计
眭 里塑璺鎏 ２ ０ ０ ￣４
６ ３
图 １ １
１ ０排气和溢流系统分析与设计 ． １
本设计在分型面处 自 然排气 ，故不用再另开排气
槽， 经实验也能达到良好 的排气效果。
由于本塑件是热塑性塑料注射模 ，且边缘可以有
图９
融合痕 ， 故可以不开设溢流槽 。 １１ 模架及其他辅助零件设计 ．１ 注塑模 的模架现 已经标准化和系列化 了， 因此 ， 在
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ｌ ａ ｈ ｅｙ ｎ ｏ ｃ ｉ ｒ ａ ｄｍ ｌｌ Ｍ ｎ ｄ
１ ． ４浇注系统的分析与设计 根据模具技 术协议浇注 系统 采用 Ｍ ｌｍ ｓ ｒ ｏ ａｔ 热 ｄ ｅ 流道 ＋潜伏式浇 口。 １ ． ５成型零件工作尺寸的计算 根据 材料 的选 择 、注塑 件形状 、注塑 件材 料 、 Ｍ Ｌ Ｌ Ｗ 分析结果及经验 ，通过 Ｃ ＴＡＶ Ｏ ＤＦ Ｏ Ａ Ｉ ５的计
作为一项先进的注塑加工技术 ，热流道技术在欧
美国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更
算机辅助设计确定凸、 凹模尺寸如图 ７ ：
早。 而在中国， 这一技术的真正推广不过是近几年发生
的事情。它具有如下优点 ： （ ）浇注系统 内的塑料始终处于熔融状态 ， １ 流道
畅通无阻 ， 压力损失小 ；
ｌ 机械与模具 ｌ
１ ＿ ７顶出机构的分析与设计
按照顶杆顶出脱模机构的设计原则并结合型腔布 局紧凑的特殊情况 ， 本模具采用块顶同型芯推管共同
顶 出机构 。
由于两个块顶的位置确定其参与注塑件的成型 ， 是型腔的一部分 ， 所以材料选用 １ ３４并用连杆与顶 ．４。 ２ 出板相连。如图 ９ 所示 。
该模具的试制成功，为相关汽车精密塑件的注塑
手机壳注塑模具设计流程
手机壳注塑模具设计流程Last revised by LE LE in 2021Pro/E手机壳注塑模具设计流程||2010年01月18日|[字体：]|关键词：在手机外壳的注射模具设计中，经过认真调研和方案论证，确定了具体设计方案，在产品造型上有较强的创新意识，深入钻研每个重要环节，对产品的可行性和工艺进行了详细分析。
采用Pro/E＋EMX建立模型并进行模型的受力分析，模拟模型在现实情况下的使用情况，并得出模型检验结果，以认真负责的工作态度出色的完成了整个注塑模设计的全过程，具备了设计人员应有的基本素质和能力。
一．调研报告1．手机壳的造型结构发展状况移动电话的普及速度大大超越了专家的预测与想象。
它已从最初的模拟系统发展到目前的数字系统。
在此期间，移动电话的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充分体现了技术与艺术结合。
除了最基本的实用功能外，移动电话还要考虑美观和舒适，在设计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。
2．材料确定PC／ABS合金在汽车、机械、家电、计算机、通讯器材、办公设备等方面获得了广泛应用，如移动电话的机壳、手提式电脑的外壳、以及汽车仪表盘〔板)等。
资料显示：PC/ABS已广泛应用于制造手机外壳。
3．薄壳制品与模具设计薄壳制品成型时模具设计是至关重要的一步。
成型薄壳制品时需要特别设计的薄壳件专用模具。
与常规制品的标准化模具相比，薄壳制品模具从模具结构、浇注系统、冷却系统、排气系统、脱模系统都发生了重大变化，成本也增加了30％---40％4．塑件选择据调查，东亚尤其是中国的用户对于翻盖手机却相当青睐，在中国市场销售的全部手机中，翻盖手机的数量超过了一半。
国产手机厂商了解本土消费者的心理，摒弃欧美崇尚的直板机而主推折叠机，开发出符合东方人审美趣味的机型，款式漂亮，内容丰富，得到了广大消费者的喜爱。
针对以上情况，选用翻盖式手机壳注塑模设计。
二、产品工艺分析1．产品造型设计塑件的选择：女性翻盖手机本人负责的部分是翻盖部分，翻盖部分的特点是上盖采用复杂曲面设计，上下盖的分型面都比较复杂，而且下盖需要侧向抽芯。
塑料注射模具设计技巧与实例
塑料注射模具设计技巧与实例塑料使用性能1.塑料材料的相对密度在0.83～2.2之间，泡沫塑料材料的相对密度在0.1～0.4之间。
2.比强度为材料的强度与材料的相对密度比值。
在各种材料中，塑料材料具有最高的比强度，甚至比特种合金铝还要高。
3.绝缘性能好；4.具有防震、隔热、隔音性能，在防震应用上，软质聚氨酯（PU）、PE、PS泡沫塑料最为常用。
其中软质PU泡沫塑料常用体育器材，而PE、PS常用于防震包装。
5.耐腐蚀性高在塑料中聚四氟乙烯的耐腐蚀性最好，可耐各种强酸、强碱及强氧化剂，甚至耐王水。
6.加工性能好注射挤出压延中空吹塑真空吸塑流延粉末滚塑7.自润滑性好塑料性能不足的有1.机械强度低2.尺寸精度低3.耐热温度低一般不超过400°，大多数使用温度在100～260°，有些耐高温塑料可短时间使用，不过以碳纤维、石墨、或玻璃纤维增强的酚醛等热固塑料很特别，虽然其长期耐热温度不到200°，但其瞬时可耐上千度高温，可用作耐烧蚀材料，用于导弹外壳及宇宙飞船面层材料。
二．热塑性塑料的成型性能1.流动性好的塑料在注射成型过程中则容易跑料，即产生溢边，因此在模具的配合面的间隙要小一些。
下表是常用的热塑性塑料的溢边值，供使用时参考：三塑料的热敏性和水敏性塑料的热敏性是指在加工状态下，受热引起分解。
具有热敏性的树脂代表为PVC,除此之外还有PVDC、PV A、CPE、CPVC、POM等。
为防止热敏性塑料在加工中分解，需在配方中加入稳定剂。
在设备和模具设计中。
对热敏性塑料应注意如下：1.尽可能不用点浇口2.螺杆压缩比要小塑料的水敏性指在加工中，水分含量较大时会引起水解反应的。
具有水敏性的代表品种为PV A、PA、PET等。
这类塑料在加工前要一定要好好干燥，尽可能降低含水量。
下面是常用热塑性塑料的成型性能：1.硬聚氯乙烯（HPVC）a.无定形料，吸湿性小，流动性差。
为了提高流动性，防止发生气泡，塑料可预先干燥。
小瓶盖塑料注塑模具设计说明书
小瓶盖塑料注塑模具设计说明书小瓶盖塑料注塑模具设计说明书一、引言本文档旨在详细说明小瓶盖塑料注塑模具的设计要求和技术规范，以确保设计和制造过程的准确性和可靠性。
二、设计需求1、尺寸要求：小瓶盖的外径为X毫米，内径为Y毫米，高度为Z毫米。
2、材料要求：模具材料为高强度工程塑料，具有耐磨、耐腐蚀和高温耐性能。
3、模具结构要求：采用分模式设计，包括模具外壳、进料系统、定位系统、冷却系统等。
三、模具结构设计1、模具外壳设计：a：外壳材料选择：选择耐腐蚀、耐磨性能好的工程塑料作为外壳材料，确保模具使用寿命长。
b：外壳尺寸：根据模具内部结构和小瓶盖尺寸确定外壳的高度、直径和厚度。
c：模具外壳装配：确保外壳的装配牢固，能够承受注塑过程中的压力和冲击。
2、进料系统设计：a：进料口位置：进料口位于模具外壳上方，方便塑料材料的注入和冷却。
b：进料系统结构：进料系统包括进料管道、进料阀门和喷嘴等组成，确保塑料均匀流动。
3、定位系统设计：a：定位杆：在模具内部设置定位杆，以确保小瓶盖注塑时的位置准确性。
b：定位孔：在小瓶盖上开设定位孔，使得小瓶盖能够准确地套在定位杆上。
4、冷却系统设计：a：冷却通道：在模具内部设置冷却通道，以降低注塑过程中的温度，提高生产效率和产品质量。
b：冷却介质：选择高效的冷却介质，如冷水或冷气等，快速降低模具温度。
四、模具制造要求1、加工工艺：采用先进的数控加工设备和工艺，确保模具的加工精度和表面光洁度。
2、查漏测试：在模具制造过程中进行查漏测试，确保模具没有任何渗漏。
五、附录本文档涉及以下附件：1、小瓶盖的详细尺寸图纸。
2、模具的3D设计图纸。
六、法律名词及注释1、注塑模具：指用于塑料注塑成型的模具，可分为热流道模具和冷流道模具。
2、工程塑料：指具有高强度、耐磨、耐腐蚀和高温耐性能的塑料材料。
3、渗漏：指模具在注塑过程中出现塑料渗漏的现象，对产品质量产生负面影响。
IC卡燃气计费器壳体注塑模具设计
摘要本课题来源于郑州优德模具有限公司。
针对IC卡燃气表计费器壳体塑件图，完成其三维造型设计。
根据IC卡燃气计费器壳体的结构特点完成其注塑模具的设计。
本次设计主要涉及IC卡燃气计费器壳体的注塑成型原理、机构设计以及模具各零部件的尺寸确定的思路和方法。
此外本次设计还采用solidworks软件进行三维辅助设计。
并利用Autodesk公司的AutoCAD软件完成注塑模具的计算机辅助设计，共绘制注塑模总装图一套和14张关键零件图。
当今社会，随着燃气表计费器壳体在家庭当中的应用日益普及，对各种燃气表计费器的需求量越来越大，因此研究一套家用燃气表计费器壳体注塑模具对提高计费器壳体的生产效率和质量有着非常重要的作用，与此同时给人民的生活需要提供了方便。
而且通过本此设计，本人也得到了很大的锻炼。
关键词：壳体注塑模结构计算机辅助设计型腔生产效率AbstractIts topic originates from the excellent German Die Co.Ltd. Zhengzhou. Acording to the plastic figures of gas meter billing shell to complete the three—dimensional design. Acording to the stucture features of IC card gas meter to complete its injection mold design.This design mainly relate to IC card gas meter injection molding shell theory、mechanism design and the ideas and metheods of determining the size of each mold component. In addition,this desing also use software solidworks to Three-dimensional auxiliary design. And the use of Autodesk's AutoCAD software to complete computer-aided design of injection mold,the figures of injection mold assembly and 14 key parts were drawn.Today's society, with the gas meter′s home application is more and more common ,an increasing demand of various gas meter ,so reseach an gas meter injection mold play an important role on production efficency and Prodution quality , at the same time provide a convenient to the lives of the people ' need .and through this design ,I also received a lot of exercise .Keywords:case the structure of injection mold compurter aided design cavtiy production efficency目录引言 ............................................. - 1 - 1 课题概述......................................... - 2 -1.1 选题背景 ..................................... - 2 -1.2塑料模具的发展方向 ...................................... - 2 -1.3本课题原始依据分析及有待解决的主要关键问题 .............. - 3 -2塑件的结构工艺性分析................................ - 5 -2.1塑件材料的选择................................ - 6 -2.2塑件成型的工艺性分析........................... - 6 -2.3塑件的结构工艺性分析........................... - 7 -2.31尺寸精度的选择...................................... - 7 -2.32塑件的表面质量...................................... - 7 -2.33工艺性分析.......................................... - 7 - 3注塑成型原理及设备的选择 (9)3.1注塑成型工艺原理 (9)3.2注塑成型工艺参数的选择.......................... - 9 -3.21温度................................................ - 9 -3.22压力................................................ - 9 -3.23时间 (10)3.3初选注射机 (10)4注射模总体结构设计................................ - 12 -4.1注射模型腔数目的确定及分型面确定................. - 12 -4.11根据最大注塑量确定型腔数目......................... - 12 -4.12分型面的确定....................................... - 12 -4.2浇注系统的设计............................... - 13 -4.2.1浇注系统的作用.................................... - 13 -4.2.2浇注系统的组成.................................... - 13 -4.2.3浇注系统的设计 (13)4.3导向机构选择 ................................ - 17 -4.31导柱的选择......................................... - 17 -4.32导套的选择......................................... - 18 -4.4顶出机构设计 ................................ - 19 -4.5确定调温系统结构 ............................. - 19 -4.5.1模具温度对成型质量的影响.......................... - 19 -4.5.2模具温度对生产效率的影响.......................... - 20 -4.5.3冷却装置的设计原则................................ - 20 -4.5.4冷却计算.......................................... - 20 -4.6成型零部件结构设计............................ - 21 -4.6.1 凹模的结构设计 ................................... - 21 -4.62 凸模的结构设计 (22)4.7模具排气机构的设计............................ - 22 -4.8确定注塑模的主要尺寸.......................... - 23 -4.8.1成型零部件的尺寸计算.............................. - 23 -4.8.2模体及其零件的尺寸确定............................ - 26 -4.9模具材料选择 ................................ - 27 - 5注塑机有关参数校核及最终选择........................ - 28 -5.1注射压力的校核............................... - 28 -5.2最大注塑量的校核 ............................... - 28 -5.3锁模力校核.................................. - 29 -5.4模具与注塑机安装相关尺寸校核.................... - 30 -5.5脱模力的计算 ................................ - 30 -5.6推杆强度的计算............................... - 31 -5.7推杆应力校核 ................................ - 32 - 6技术经济性分析 ................................... - 33 - 7总结 (34)致谢 ............................................ - 35 - 参考文献......................................... - 36 -引言模具是利用其特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品工具,按制品所采用的原材料不同,成型的方法不同一般将模具分为塑料模具、金属冲压模具、金属压铸模具、橡胶模具、玻璃模具等。
塑料注射模具设计及其cad技术
塑料注射模具设计及其cad技术
塑料注射模具设计旨在通过将熔融的塑料射入到冷模中，按照产品设计要求以实现模
具的结构密封，从而得到产品的精确加工成型。
塑料注射模具设计分为三个部分：模具结
构设计，模具型腔设计和模具预制部件的设计。
首先，在塑料注射模具的设计中，必须设计出合适的模具结构，以确保模具的稳定性
和耐久性。
模具结构设计包括模具型腔尺寸和形状、零件和钢板材料类型、模具拉伸面、
模具活动件种类以及模具冷却水道设计等。
其次，塑料注射模具实际上是一种模型，所以其型腔是整个模具设计过程中最重要的
环节。
通常，型腔的设计主要集中在尺寸和模具分格等内容上，要正确地设计型腔的尺寸，必须准确地确定产品尺寸规格、物料特性和均匀流体力学原理等。
第三，塑料注射模具的设计还应当考虑预制部件设计，这与注射模具的结构设计，材
料选择、冲压模具制造和热流道设计有关。
模具制造商应根据产品的要求，精确的设计预
制部件的位置和尺寸，以确保产品体积小、毛刺少、脱模性能好等方面的要求。
最后，在塑料注射模具的设计中，除了模具的结构设计，也需要采用CAD类软件。
CAD软件能够帮助制造商简化模具设计的大多数步骤，更加精确地模拟模具加工，同时可
以提高设计工作效率。
因此，CAD技术可以被认为是塑料注射模具设计中最重要的技术，
具有重要的作用和意义。
总而言之，塑料注射模具设计要求如下：一是设计一个合适的模具结构；二是对型腔
尺寸、形状及材料钢板进行合理设计；三是对预制部件进行设计；四是利用CAD技术进行
模具加工和分析，以提高模具的质量和加工效率。
MP上下壳注塑模具设计
MP上下壳注塑模具设计随着塑料制品的广泛应用，注塑模具逐渐成为了工业生产中不可或缺的一部分。
作为注塑模具的重要组成部分，MP上下壳注塑模具在工业生产领域中广泛应用，这就要求该模具的设计必须严谨、精细。
本文将详细介绍MP上下壳注塑模具的设计流程和设计要点，以期为读者提供有益的参考。
一、MP上下壳注塑模具的概述MP上下壳注塑模具是一种塑料注塑模具，它由上模架、下模架、注射系统、定位系统、脱模系统等多部分组成，通常用于制造塑料产品，如手机外壳、电视机外壳等。
由于是上下模式，因此必须分别设计相应的上模和下模来完成产品的注塑。
二、MP上下壳注塑模具的设计流程MP上下壳注塑模具的设计流程如下：1.确定产品尺寸和材料：首先需要根据待生产产品的尺寸和材料，确定模具的设计要求。
2.进行产品结构分析：完成尺寸和材料的确认后，需要对待生产的产品结构进行分析，确定各个零件之间的依存关系和力学表现。
3.进行模具结构设计：在确定了产品结构后，设计师需要继续设计整个模具的结构，包括上模架、下模架、注射系统、脱模系统等。
4.完成零件设计：在完成模具结构设计后，还需要对零件进行单独的设计，例如冷却器、定位销、弹簧和节流环等配件。
5.进行成型分析：在完成模具设计后，需要对整个模具进行成型分析，以确保模具在注塑时能够正常运行、产生高质量的产品。
6.进行模具加工和调试：模具加工和调试是模具设计的重要一环，需要设计师根据成型分析结果，对模具进行精修和优化，确保模具在生产中的正常使用以及最终产品的质量。
三、MP上下壳注塑模具设计的要点1.合理的结构设计：注塑模具需要足够的强度和刚度，因此结构设计需要合理，避免模具在使用时发生变形，造成塑料产品不合格。
2.合理的选材：注塑模具需要耐磨、耐腐蚀的性能，因此需要在选材时加以考虑，如选用具有良好耐腐蚀性能的特殊钢材料。
3.准确的定位设计：注塑模具的定位设计必须准确，不能产生偏差。
否则可能会导致产品尺寸不合格，影响外观效果，或造成产品贴合度不良。
塑料注射模具设计
课程设计题目：鼠标外壳塑料注射模具设计学院：航空制造工程学院专业：材料成型及控制工程姓名：肖玉梅学号：导师：李宁目录1. 塑件的工艺分析--------------------------------------------------------------------------------31.1塑件的成型工艺性分析------------------------------------------------------------------31.1.1 塑件材料ABS的使用性能------------------------------------------------------41.1.2 塑件材料ABS的加工特性------------------------------------------------------41.2 塑件的成型工艺参数确定------------------------------------------------------------42 模具的基本结构及模架选择----------------------------------------------------------------52.1 模具的基本结构------------------------------------------------------------------------52.1.1 确定成型方法------------------------------------------------------------------------52.1.2 型腔布置------------------------------------------------------------------------------52.1.3 确定分型面----------------------------------------------------------------------------52.1.4 选择浇注系统-----------------------------------------------------------------------62.1.5 确定推出方式-------------------------------------------------------------------------62.1.6 模具的结构形式----------------------------------------------------------------------62.1.7 选择成型设备-----------------------------------------------------------------------72.2 选择模架-----------------------------------------------------------------------------------82.2.1 模架的结构-----------------------------------------------------------------------------82.2.2 模架安装尺寸校核---------------------------------------------------------------------93 模具结构、尺寸的设计计算---------------------------------------------------------------93.1 型腔结构 ----------------------------------------------------------------------------------93.2 型芯结构 ----------------------------------------------------------------------------------93.3 模具的导向结构-------------------------------------------------------------------------103.4 模具成型尺寸设计计算 ---------------------------------------------------------------104 模具总装图及模具的装配、试模------------------------------------------------------124.1 模具总装图-------------------------------------------------------------------------------124.2 模具的安装试模-------------------------------------------------------------------------121.塑件的工艺分析1.1塑件的成型工艺性分析塑件如图1产品名称：鼠标壳产品材料：ABS产品数量：较大批量生产塑件尺寸：如图1所示塑件重量：15克塑件颜色：黑色塑件要求：塑件外表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。
毕业设计——手机壳注塑模具设计
毕业设计——手机壳注塑模具设计一、选题背景随着智能手机的普及和人们对手机的需求不断增加，手机壳行业不断兴起。
手机壳的保护功能和个性化的设计越来越受到消费者的重视。
而手机壳的制作离不开注塑技术，因此设计一款手机壳注塑模具具有一定的实际意义。
本文将对手机壳注塑模具进行设计。
二、注塑模具设计流程1、确定产品设计要求确定手机壳的基本要求：大小、厚度、材质等方面的要求。
同时，研究市售手机壳的设计风格，在设计时要尽可能的符合市场需求。
2、模具结构设计手机壳注塑模具包含模具本体和模具部件两部分。
模具本体是模具的主要部分，其中包括模具底板、模腔、压条、定位、排气以及冷却通道等部分。
模具部件是辅助模具本体进行注塑成型的部分，主要包括开口部件和射出部件两大类。
在设计时要考虑到模具的可维护性以及生产效率的提高。
3、绘制模具零部件图根据模具设计要求完成模具各部件零件图的制作。
4、进行模具三维设计根据模具零部件图，通过3D建模软件进行模具的三维设计，同时对模具进行优化、调整和修改，直到达到设计目标要求为止。
5、进行模具加工根据手机壳注塑模具零部件图进行模具的加工，包括车、铣、钻、刨等。
6、进行模具装配和调试将已经加工好的模具零部件进行组装，同时进行注塑试模操作，检查模具是否满足设计要求，如果没有，则进行调整和修改。
直到模具能够正常生产出合格的手机壳为止。
三、模具设计思路1、模具材料的选择模具材料是模具设计的重要因素之一，模具材料的选择不仅关系到模具的寿命和维修成本，还关系到产品生产的成本。
本文中，为了保证模具质量，提高模具的使用寿命，采用H13钢作为模具材料。
2、模具结构的设计本文中的手机壳注塑模具采用单面四滑块+自动脱模结构。
在注塑成型时，四个滑块沿着方向板铰链方向向内滑动，使得塑料材料可以充分填充模腔，并保证产品的完整性和表面光滑度。
同时，采用自动脱模结构可以减少模具的脱模时间和工人劳动强度，提高生产效率。
3、模具冷却通道设计模具冷却通道的设计直接影响产品加工的质量和生产效率。
首饰盒塑件塑料注射模具设计
首饰盒塑件塑料注射模具设计首饰盒塑件塑料注射模具设计是一个非常重要的领域，是塑料注射加工生产中非常常见的一种案例。
随着时代的变迁和消费者的需求不断增多，首饰盒的种类也倍增，因此设计可重复使用的塑料注射模具是很有价值的。
本文将从塑料注射模具的设计和制造流程介绍来阐述如何设计一款优秀的首饰盒塑件塑料注射模具。
一、模具初始设计模具设计是塑料注射模具制造的第一步。
模具的初步设计包括模型的建立、产品的绘图和加工方案的规划等。
在整个设计过程中，需要考虑以下因素：1.材质选择。
首先，需要选择合适的模具材料。
在挑选材料的时候，需要考虑材质的稳定性、强度和重量等因素，并且要能够满足首饰盒塑件的要求。
2.形状和尺寸。
模具的形状和尺寸取决于所生产的产品的尺寸和形状。
因此，在设计中应该尽量贴近所生产产品的形状及尺寸要求，确保产品的一致性。
3.注射点和喷嘴。
确定注射点和喷嘴通常是模具设计的一个特别关键环节，首饰盒塑件的注射点和喷嘴的定位应该与产品图纸保持一致，使制造出的塑料零件尽可能的一致。
二、工艺设计工艺设计是模具制造的第二步。
在工艺设计中，必须考虑以下几点：1.即使在大批量生产的情况下，每个模具应保证一致性，以确保生产出的塑料零件能够匹配产品图纸所列明的尺寸和形状。
2.为达到所需效果，需要考虑一系列的制造步骤，这些步骤应包括上下板件的设计、注射和冷却。
3.制造过程本身需要考虑材料的制备、生产现场的细节和制造过程中的温度和压力等，同时需要选择某些专门的技术方法，如模块化和快速工具设计等。
三、技术挑战在实际生产过程中，还需要考虑以下一些重要的技术挑战：1.制造材料的选择。
需要选用可以有效透视塑料的材料。
2.最终零件形态的控制。
需要选择正确的治具，以确保在加工过程中形态保持一致。
3.数据管理系统的建立，可视化与实时监测系统的管理。
在重复生产和质量评估过程中，这一点非常重要。
4.注射与冷却时间的控制。
需要精确测量注射和冷却时间，以确保所生产的企业寄点充分充填和完全冷却。
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课程设计塑料壳体注射模具设计系别：机械与电子工程系专业（班级）：材料成型与控制工程11级1班作者（学号）：程龙胜（51101050003）指导教师：孟普完成日期：2014年11月15 日前言人类关于材料的使用已有数千年之久，自远古时起，人类经历了石器时代、青铜器时代、铁器时代。
直至今日，由于化学、物理学等相关科学的发展，有机材料——塑料，越来越成为现代生产生活中不可或缺的组成部分。
塑料，由于具有一系列优异的物理力学性能、化学性能和易成形加工工艺性能而在轻工、农业、国防、航天航空、机械制造、建筑材料、交通运输、等部门及与人们的日常生活密切相关的诸多方面都得到了非常广泛的应用。
如果离开了塑料，那么难以想象我们生活、工作等环境会成为一个什么样子。
也正是由于塑料具有许多特殊的性能，很快地从代替部分金属、木材、皮革等材料而发展成为国民经济中不可缺少的一类化工材料，并跻身与金属、纤维、硅酸盐三大传统材料之行列，成为现代工业四大基础材料之一，应用于人类活动于生产活动的各个领域。
据最近数据统计，在工业发达国家，日本生产塑料模和生产冲压模的企业各占40%；韩国模具专业厂中，生产塑料的模具占43.9%，生产冲压的模具占44.8%；新加坡全国有460家模具企业，生产塑料模的占60%，生产冲模和夹具的占35%。
作为最有效的塑料成型方法之一的注射成型技术可以一次成型各种结构复杂和尺寸精密的塑件，它具有成型周期短、生产率高、大批生产时成本低廉、易于实现自动化或自动化生产等优点。
因此，世界塑料成型模具产量中约半数以上是注射模具。
目前，塑料塑件在国民经济和日常生活中的应用日趋广泛，发挥着举足轻重的作用，塑料塑件的加工基本上是通过模具一次成型。
在众多的成型方法中，注射成型占主导地位，塑料塑件的质量、生产效率、成本和模具的结构、使用性能密切相关。
因此，设计制造出结构合理，使用性能优良的注射成型模具已成为塑料生产厂家关注的焦点。
本次课程设计题目是“塑料配件”，设计中重点注意侧抽芯的分型，其他系统结构具体按塑件结构要求设计。
本设计说明书主要介绍了本人这次模具题目设计的整个思想过程，从开始构思到整套模具设计完毕，包括工程图，制造工艺，每个环节都必须面面俱到，不能忽视，特别是在尺寸与精度方面，更应该细心地测量与琢磨，否则就会直接影响塑料件的质量。
塑料壳体注射模具设计任务书一、塑料壳体技术要求：1.塑件不允许有变形、裂纹；2.脱模斜度30′～1°；3.未注圆角R2～R3；4.壁厚处处均匀；5.未注尺寸公差按MT4～5计算。
(五组数据任选一组进行设计)二、生产批量50万件。
三、设计目的综合运用《画法几何与机械制图》、《机械设计》、《公差与技术测量》特别是《塑料成型工艺与模具设计》、《模具制造工艺学》等课程的知识，分析和解决塑料模具设计问题，进一步巩固、加深和拓宽所学知识。
通过设计实践，掌握塑料模具设计的一般规律，培养分析问题和解决问题的能力。
掌握绘图在模具设计中的应用，进一步熟悉和运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，并将标准合理的应用于模具设计之中，有效简化模具结构和加快设计进程。
四、任务和要求1.完成模具装配图一张，用手工或CAD按制图标准绘制成A1图幅；2.完成模具零件图八张；（定模座板、定模板、动模座板、动模板、型芯固定板、动模支撑板、凸模、垫块、推板、推杆固定板、推杆或推管或推板）3.编写设计任务书（30页左右）。
目录塑料壳体注射模具设计 (1)第一章塑件成型工艺件分析 (2)1.1 塑件分析 (2)1.1.1 外形尺寸。
(2)1.1.2 精度等级。
(2)1.1.3 脱模斜度。
(2)1.2 材料的性能分析 (2)1.3 的注射成型过程及工艺参数 (4)1.3.1 注射成型过程。
(4)1.3.2 注射工艺参数。
(5)第二章拟定模具的结构形式及初选注射机 (5)2.1 分型面位置的确定 (5)2.2 确定型腔数 (6)2.3 型腔的排列方式 (6)2.4 模具结构形式的确定 (7)2.5 注射机型号的确定 (7)2.5.1 注射量的计算 (7)2.5.2 浇注系统凝料体积的估算 (8)2.5.3 选择注射机 (8)2.5.4 注射机的相关参数校核 (9)第三章浇注系统 (10)3.1 主流道的设计 (11)3.1.1 主流道尺寸 (11)3.1.2 主流道的凝料体积 (11)3.1.3 主流道当量半径 (12)3.1.4 主流道浇口套的结构形式 (12)3.2 分流道的设计 (12)3.2.1 分流道的布置形式 (12)3.2.2 分流道的长度 (13)3.2.3 分流道的当量直径 (13)3.2.4 分流道截面形状 (13)3.2.5 分流道截面尺寸 (14)3.2.6 凝料体积 (14)3.2.7 校核剪切速率 (15)3.2.8 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 (15)3.3 浇口的设计 (15)3.3.1 侧浇口尺寸的确定 (15)3.3.2 侧浇口剪切速率的校核 (16)3.4 校核主流道的剪切速率 (16)3.4.1 计算主流道的体积流量 (16)3.4.2 计算主流道的剪切速率 (17)3.5 冷料穴的设计及计算 (17)第四章成型零件的结构设计及计算 (17)4.1 成型零件的结构设计 (17)4.1.1 凹模的结构设计 (17)4.1.2 凸模的结构设计（型芯） (18)4.2 成型零件对钢材的选用 (20)4.3 成型零件工作尺寸的计算 (20)4.3.1 凹模径向尺寸的计算 (20)4.3.2 凹模深度尺寸的计算 (20)4.3.3 型芯径向尺寸的计算 (21)4.3.4 型芯高度尺寸的计算 (21)4.3.5 成型孔间间距的计算 (21)4.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (22)4.4.1 凹模侧壁厚度的计算 (22)4.4.2 动模垫板厚度的计算 (23)第五章脱模推出机构的设计 (23)5.1 推出方式的确定 (23)5.2 脱模力的计算 (24)5.3 校核推出机构作用在塑件上的单位压应力 (24)5.3.1 推出面积： (24)5.3.2 推出应力： (24)第六章模架的确定 (25)6.1 各模板尺寸的确定 (25)6.1.1 A板尺寸。
(25)6.1.2 B板尺寸。
(25)6.1.3 C板（垫块）尺寸。
(25)6.2 模架各尺寸的校核 (25)6.2.1 模具平面尺寸： (25)6.2.2模具高度尺寸： (25)6.2.3 模具的开模行程： (26)第七章排气槽的设计 (26)第八章冷却系统的设计 (26)第九章导向与定位结构的设计 (26)总结 (27)谢辞 (28)参考文献 (29)塑料壳体注射模具设计摘要：课题主要是针对塑料壳体的模具设计，通过对塑件进行工艺的分析和比较 最终设计出一副注塑模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
针对模具的具体结构，该模具是侧浇口的单分型面注射模具。
其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。
通过模具设计表明该模具能达到零件的质量和加工工艺要求。
关键词：塑料壳体；塑件；模具设计；注塑模具。
第一章塑件成型工艺件分析1.1 塑件分析经过对本次课程设计任务书的分析与比较，本人选择第三组数据作为本次课程设计的设计和计算依据，由任务书可知本次目标零件的相关数据有：1.1.1 外形尺寸。
该塑件壁厚为2.5mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。
1.1.2 精度等级。
每个尺寸的公差大致一样，除了小孔之间的距离。
按实际公差进行计算。
1.1.3 脱模斜度。
塑件精度不是很高且为小塑件，又ABS成型收缩率小，参考教科书选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。
通过用Pro/E制图软件对该零件绘制，得到该塑料壳体零件的3D视图，如图1-1所示。
图1-1 塑料壳体零件的3D视图1.2 材料的性能分析因为本次课程设计选用的第三组数据要求的塑料材料为ABS，所以材料的性能分析将围绕ABS展开。
Acrylonitrile Butadiene Styrenne copolymers即丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，简称ABS。
ABS是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子材料结构。
ABS树脂是丙烯腈、1，3丁二烯、苯乙烯的三元共聚物。
ABS树脂集合了三者单体的优良性质，即：丙烯腈的耐热性、刚性、耐油性；苯乙烯的光泽、电性能、成型性；丁二烯的耐冲击性。
塑料的性能有以下几点：1）一般性能：ABS树脂是丙烯腈、1，3丁二烯、苯乙烯的三元共聚物ABS的外观为不透明呈象牙色的粒料，无毒、无味、吸水率低其制品可着成各种颜色，并具有90%的高光泽度。
ABS同其它材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。
ABS的氧指数为18.2，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，烧焦但不滴落，并发出特殊的肉桂味。
ABS是一种综合性能十分良好的树脂，在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度和表面硬度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好。
ABS熔体的流动性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，与POM和HIPS 类似。
ABS的流动特性属非牛顿流体，其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更为敏感。
2）力学性能ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用。
即使ABS制品被破坏，也只能是拉伸破坏而不会是冲击破坏。
ABS的耐磨性能优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。
ABS的蠕变性比PSF及PC大，但比PA和POM小。
ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。
ABS的力学性能受温度的影响较大。
3）热学性能ABS属于无定形聚合物，无明显熔点；熔体粘度较高，流动性差，耐候性较差，紫外线可使变色；热变形温度为70~107℃（85左右），其制品经退火处理后还可提高10℃左右。
对温度，剪切速率都比较敏感；ABS在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40~85℃的温度范围内长期使用。
4）电学性能ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。
5）环境性能ABS不受水、无机盐、碱醇类和烃类溶剂及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃，受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。
ABS树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。