工序检验规程
1目的
通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点，使现场品质控 制检查有针对性，确保产品质量符合要求。
2 定义
现场品控应对影响产品质量的几大因素，通常概括为：“人、机、料、法、环”
进行检查，五大因素的定义如下：
影响
因素 定义 举例
人 进入车间的所
有人员 包括操作工、生产与质量管理人员、维修人员、参观访
问者等。
机 工器具、工艺
装备 分割刀、铲子、绞肉机、切丁机、搅拌机、斩拌机、滚
揉机、注射机、嫩化机、灌肠机、烟熏炉、连续杀菌机、
包装设备甚至制冰机等。
料 包括原料肉、
辅料、食品添
加剂、中间产
品、成品、包
装材料等。 原料肉：号肉、碎精肉、脖头肉、牛肉、鸡肉、猪 皮、肥膘等
辅 料：淀粉、蛋白粉、白糖等大宗添加物
食品添加剂：根据2760-1996《食品添加剂使用卫生标
准》规定或卫生部增补文件规定的允许限量添加到食品
中的物质
中间产 品：如缓化后的原料肉、修割后的原料肉、滚 揉出机的肉块或肉馅、制备的馅料、灌出的肠等
成 品：包装灭菌的产品或出炉的裸露产品待付出
包装材料：白膜、彩袋、纸盒、纸箱等
法 设备的操作规程、加工的工艺规程等
环 环境卫生 天棚、墙面、地面、下水管道、空气、温度、湿度等
工序：生产和检验的各个具体的阶段。
3 职责
3.1 对车间接收和正在使用的原辅料进行检查；
3.2 对现场“4M1E”进行检查；
3.3 不合格品处理的监控；
3.4 记录、采集有关质量的原始信息并进行分析；
3.5 自主学习，并对车间员工进行必要的培训
3.6 对各班组/工段的质量业绩进行评价；
3.7 为质量改进提供合理化建议； 3.8 半成品、成品的检验。
4检查要求
4.1 知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成品、 半成品的特性,了解设备的相关知识。掌握关键质量控制点（CQP）及关键 危害控制点（CCP）的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制度、规范、 规程、标准等，掌握内部审核方法。（这些文件是品管人员进行质量监督 检查的依据，见5 相关文件 ）。
4.2 检查要求：
4.2.1 独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原则， 独立、公正地对现场进行管理；
4.2.2 遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度； 在检查过程中，按共同认可的标准执行检查；
4.2.3 沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的 沟通、与本科室员工协同合作。
4.2.4 预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格 情况，视情节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。
4.2.5 循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。如当发生 产品质量不稳定，应进行质量调查与分析，持续追踪。
4.2.6 数据确凿：多提供准确数字信息，为决策提供依据。
3.1 文档与报告
以下方面应的记录应予以保持：
a）工作日志
b）卫生检查记录
c）质量检查结果
d）整改单（或报告）、罚款单
必要时，建立电子文档，便于传递。
5 检查方法
总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控 到位，根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室的反馈信息或投 诉信息，掌握控制重点。卫生检查、冷链检查是常规工作。特殊产品实行百分 之百检验，成品出炉应每架车检,检查中可以采用以下方法：
5.1 询 问：通过询问，了解对本岗位质量要求的掌握程度；
5.2 首件确认：灌肠等工序，采取“首件确认”；
5.3 抽样检验：对于产品检验，实行自检、互检及品控员抽样检查相结合；
5.4 产品品样：适用于成品的品尝判断； 5.5 记录检查：记录是表明工作完成、结果，需满足认证的要求；
5.6 现场观察：观察操作是否规范;
5.7 现场测量：如环境温度、馅料温度是否符合规定；
5.8 产品试验：如包装，检查是否有假封现象；
5.9 抽样送检：比如，对成品抽样，送化验室检验。
5.10 检查流程
5.1.1 检查准备
5.1.1.1 工具资料：温度计、直尺、必要时带上有关标准，评价表格 等
5.1.1.2 信息的获得：
a）工作前到“计划室”领取当日派工单，
b）到科室了解从销售反馈的质量信息反馈
c）市场投诉
d）前一天或近期的返货情况
e）实验室检验报告（包括半成品、成品及环境抽样检验结果）；
f）上级安排的工作重点
g）其他信息，如迎接外部审核的信息。
5.1.2 检查流程
检查从更衣、进车间开始：对班前的卫生进行检查确认。针对如下 两种情况的检查流程：
a） 对现场品控员按工段专业化分工
b） 对现场品控员按产品专业化分工
检查时应包括从原料缓化、修割、灌制、烟熏蒸煮到成品交付整个 流程。
5.11抽样方法
确定抽样数量时，应考虑到检查的难易性、抽样总体的数量、历史检查的情况，
对检查结果不良者，加严抽样或加强监督频次。
类别 每批次的重量 抽样数量
缓化后的原料肉 3M n n
如：缓化200件号肉 随机抽取6件
包装烤肉、熏腿肉原料肉块 随机抽取5%
腌制肉馅
滚揉出机的产品 每机一桶车
制馅 产量少于1吨 随机抽取2车
挂杆 产量大于20架 抽取
6、对五大要素进行检查
以下规定了对前述影响质量的五大要素的检查要点。
6.1 人员 6.1.1 卫生规范：根据本行业《良好卫生规范》或企业据此结合自身情 况制定的类似的规范，检查的内容包括：着装情况、进车间程序、 洗手消毒程序、其他卫生习惯。每日检查、当日通报、每周汇总。
6.1.2 作业规范：根据《肉制品车间作业指导书》，对员工在操作时是否
符合规定。
6.1.3 记录报表：检查车间各工段在是否及时准确的填写了有关记录， 尤其是关键控制点的记录比如：《亚硝酸盐添加记录》。
6.1.4 上岗资格：鉴于本行业特点及生产的特点，由于人员流动的原因，
适当的时候应注意新上岗人员的工作熟练程度，是否经过必要的 培训，并经过考核合格后上岗的，应协助或实施对员工的培训。
6.2 工器具设备
检查内容包括：
检查项目 检查内容 检查依据
工器具卫生 是否按照规定的频次正确
的消毒 《SSOP—工器具设备清洗消毒计划》
设备安全运
行 比如出现设备漏油，可能
混入产品，导致质量事故
设备维护 比如：斩刀是否按期维护 《肉制品车间作业指导书》
计量器具 是否正常工作、是否有日
常检查、是否有年度法定
校准 《设备校准规程》
6.3 物料
检查项目 检查内容 检查或处罚依据
标识 是否填写、填写是否正确 《质量卫生处罚制度》
防护 是否加塑料膜或其他有效
措施 《质量卫生处罚制度》
卫生 是否有掉地的肉或肉馅不
加以正确处理 《质量卫生处罚制度》
交叉污染 《质量卫生处罚制度》
温度 温度是否符合规定 《肉制品车间作业指导书》
质量 如：原料肉的修割质量、绞
出的肉块、脂肪的规格、肉
馅的粘度、水分等 《肉制品车间作业指导书》
计量 如：计量是否准确
特别关注添加剂的使用 《肉制品车间作业指导书》
注射产品的注射率
时限 蒸著、杀菌时间是否正确 《肉制品车间作业指导书》
《关键控制点措施》
添加剂安全期限 《食品添加剂管理制度》
《过程积压标准》
过程积压 《过程积压标准》
不合格品 是否正确标识隔离 《不合格处理标准》
是否正确的处理 《不合格处理标准》
6.4 程序与规程
根据作业指导书，检查操作中，是否有违反工艺规程的现象发生，比如： •原料肉未完全缓化，带冻分割； •未经批准，擅自更改配方；
6.5 环境卫生
环境卫生应符合《肉制品企业GMP规范》，检查地漏、天棚、墙壁、地面、卫 生间、更衣室、消毒设施（包括消毒液）、制冷设施及各个生产场所、，加强对基 础设施的维护监视，防止产生质量安全隐患，根据公司冷链规范，检查并记录对 各个工段的环境温度、湿度。卫生检查应每周全面检查一次，并形成书面检查报 告，报有关科室，检查后，随时跟踪验证整改结果。
对于对空气质量要求高的场所，比如包装间，应加强监控，按照《包装间消毒 程序》进行。
特别要关注防老鼠、防蝇、防虫害。
7、 工段检查要点
工段 操作 控制点 CQP CCP 抽样比例
原料 缓化 原料肉的质量 X X
缓化 冻肉的放置 X
缓化 解冻后的中心温度 X
缓化 异常的缓化肉，尤其是冬季大生产时期，米用蒸汽缓化
分割 是否经过自检，抽查经修割后的原料的质量，关注杂质： 猪毛、骨、塑料等 X
分割 针对特殊产品需，检查原料的分割的规格，如腿肉、叉
烧肉、烤肉类、某些西式产品。 X
分割 下脚料的使用是否符合规定
绞制 根据工艺要求，检查不同产品对原料绞制块形的要求 X
绞制 绞刀清洗是否彻底 X
切丁 肉丁中是否有杂质，防止损坏刀具 X
切丁 肉丁的规格是否符合规定 X
搅拌 检查是否按照规定的比例添加腌制剂 X X
搅拌 检查电子秤是否正常工作
搅拌 检查红肉是否符合标准配比
搅拌 随机抽查重量
腌制 检查标签是否填写正确，重点关注用途及日期 X
腌制 通过感官（看、捏）判断腌制后是否达到预期的效果 X
注射 检查注射料液的质量（是否正确、无变质、无杂质） X
注射 检查过滤网
注射 检查产品的注射率
滚揉 检查滚揉的参数设置是否正确
滚揉 检查滚揉的参数设置是否正确
滚揉 滚揉出机产品的感官检查，粘性、光泽、出机重
滚揉 滚揉间及滚揉出机产品的温度
灌肠 斩拌 生食的质量，比如生姜、圆葱、大蒜
斩拌 次品是否变质、是否含有杂质
斩拌 次品添加的量及添加的品种是否正确
斩拌 斩拌过程中的冰的添加
斩拌 斩拌后的馅料温度
斩拌 斩拌后的馅料，用手感觉，检查是否有未斩碎的
制馅 用手捏馅料，看其粘性如何
制馅 检查标签，是否有制馅是否有混淆
制馅 桶车馅料是否过多
灌肠 架车的卫生状况
灌肠 是否架车有工作组的标识
灌肠 定量包装产品，检查肠体规格、重量
灌肠 自动扭结，有长度或重量要求的产品，应针对产品测定
其
灌肠 人工扭结，要检查其长度
灌肠 检查修整是否合格（破损、规格不符合、绳长等）
灌肠 检查挂杆数量、每杆串肠数量是否符合要求
模具 灌制 检查塑料膜卫生质量
灌制 检查松紧度、结扎紧密程度、不漏馅，肠衣无破损
过程检验规程
葫芦岛国华能源装备集团有限公司
过程检验规程
1. 目的:
规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控制，防止不合格产品转入下道工序。
2. 范围:
适用于本公司过程加工的产品
3.职责:
工序操作工: 加工过程中自检.
过程检验员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检.
4. 定义:
首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验.包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。
巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验.
半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。
5. 运行程序：
5.1操作工首检:
5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。
5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。
葫芦岛国华能源装备集团有限公司
5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。
5.3检验员首检：
5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。
5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工.
5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中.
5.4操作工自检:
5.1.6首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检 (每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。
5.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→检验员,三方确认原则执行
5.6巡检：
5.6.1过程检验员应对量产过程进行巡检作业,检验频次：2小时至少巡检1趟,每个机位产品最少抽样3-5件,检验标准参见《工序检验标准》，根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上有特殊要求对下道工序的加工装配有重大影响的和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。
板式家具木工开料、铣型、封边、钻孔等检验规程
1 / 5 开料工序检验规程
一、目的：确保开料工件符合质量要求，防止不良品流入下工序。
二、适用X围：开料工序
三、品质检验：
1、检验工具：卷尺、角尺
2、检验方法：工具测量、目视
四、品质要求：
1、长度、对角线公差为±1mm，宽度公差为±0.5mm；
2、板料无空心、气泡、松散、发霉、虫柱、破烂；
3、板面平整度应≤0.2mm，表面应无划花、损伤；
4、开料后工件切面应垂直，无明显崩缺与加工锯痕、跳漆；
5、素板床屏斜度必须与样板相吻合。
2 / 5 铣型工序检验规程
一、目的：确保铣型工件符合质量要求，防止不良品流入下工序。
二、适用X围：铣型工序
三、品质检验：
1、检验工具：卷尺、游标卡尺
2、检验方法：工具测量、目视、手摸
四、品质要求：
1、工件与图纸要求一致，误差为±1mm；
2、工件线条流畅、平滑、匀称，无跳刀、崩缺、发黑、明显凸凹（程度在±0.5mm内），压合处无裂缝；
3、异形件必须与样板相吻合。
3 / 5 压板工序检验规程
一、目的：确保压板工件符合质量要求，防止不良品流入下工序。
二、适用X围：压板工序
三、品质检验：
1、检验工具：卷尺、游标卡尺
2、检验方法：工具测量、目视、手摸
四、品质要求：
1、根据图纸工艺要求，选用同等级的材质；
2、粘合部位打胶饱满，拼接部位须打接口胶，缝隙≤0.2mm，对角线公差≤1.5mm，并即时用直钉和马钉固定；
3、压合后工件表面胶合牢固、平整、无损伤、划伤、脱胶、开裂与过名溢胶现象；
4、空心板加厚时，注意抬条的摆放位置，打孔或受力处一定摆放正确；
5、饰板加厚时，轻拿轻放，产品不能有磁伤、撞伤、压伤等现象；
6、射钉位置准确，正面不允许有钉子，鼓包等现象。
4 / 5 封边工序检验规程
一、目的：确保封边工件符合质量要求，防止不良品流入下工序。
二、适用X围：封边工序
三、品质检验：
1、检验工具：卷尺、游标卡尺
过程检验规程 2
过程检验规程
1 目的
规范现场作业人员操作流程，确保产品生产过程受控。
2 范围
适用于生产现场检验。
3 职责
3.1 现场检验员负责检验产品，根据检验标准判定产品是否符合要求；
3.2 质量检验部负责不合格品的处理；
3.3 生产制造部组织不合格品的评审，生产制造部、质量检验部参加评审。
4 工作程序
4.1 首件检验
4.1.1首检是对本班操作员工在机器稳定状态的第一个产品进行检验，生产部操作员自检合格后负责送检，填写《首件送检通知单》，检验员根据控制计划及作业指导书的要求对产品进行检验；
4.1.2对于首检合格的产品，通知生产线继续生产；
4.1.3首检不合格，质量检验部检验员将质量信息反馈给操作员，操作员继续调整设备，自检合格后重新首检；
4.1.4首检合格的产品由检验员标识（加盖检验章），在本班结束后放入合格品中。
4.1.5 换班、机器调整、停机等作业情况发生变化时，需重新做首检确认。
4.2 巡检
4.2.1按检验作业指导书规定的频率和要求对各机台生产的产品进行检验，结果记录于《加工工序检验记录》中，对某些产品，顾客对检验记录有特殊要求时，按顾客要求执行；
4.2.2检验合格通知生产线继续生产，并在《工序周转卡》上盖章或标识； 4.2.3特殊工序检验员要依据《作业指导书》对其参数记录的正确性、符合性进行监控。
4.2.4巡检中，发现检验结果不符合的处理：
a）检验员若发现不合格，应及时通知操作人员立即停止加工，并对已加工的产品进行全检，检验员对加工者全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格后，才能流入下道工序。
b）工序生产中出现批量不合格品（10件以上）,检验开具《临时停止生产通知单》经主管领导批准后，通知操作工及带班立即停止生产、调整机器，合格后重新执行首检；
C）对于上一时段生产的产品进行隔离并做待检标识，开具《不合格品报告单》报告质量部,等待处理；
d）按“返工/返修作业指导书”要求通知生产制造部进行全检，检验员对全检合格的产品再次进行抽检，抽检合格才能流入下道工序，检验过程中需做好《返工/返修处理记录》，对发现的不合格品进行隔离和标识，按《不合格品控制程序》规定执行。
拉管检验规程
文件编号
版次 A/0
制订部门 品管部 部门车间作业规范 生效日期 2012 年12月20 日
第1页 共1页
制订 审核 核准
守职是最好的工作保证！ 笃定执行是最大的职业诚信！ 拉管检验规程
一、目的
为严格控制拉管工序产品质量，在拉管自检增强的条件下结合专职检验人员，促使拉管在制质品量处于控制之中的原则，同时也为检验人员提供检验依据。
二、范围
拉管工序在制品的自检、专检的检验依据。
三、工作程序
1、在制品检验必须依据工件单、首件确认管、本规程、空白检验记录单《注塑件制程检验记录表》、《注塑件规格测量报告》和相关报表，每间隔半小时进行一次，每次16支（在制过程中连续生产产品）；
2、检验项目和标准：
A、切管长度：按工作单标准±1毫米内，同时检验切口无毛边和刀伤；
B、壁厚：按标准±0.01毫米内，同时检验管身直度；
C、管径：根据定径模棒检验管孔松紧度；（注：二接管适度松些）
D、颜色：根据首件确认管（签样管）无色差；
E、复合牢度：用刀片等工具切开管身，以不容易撕开为合格品；（注：透明管内无刮伤）
3、根据检验项目和标准对在制产品进行检验并如实进行记录，判定为不合格的项目及时填制不合格报告，上报上级进行处置评定。
4、对不合格品经上级部门处置评定后，如返工等产品必须重新进行检验，合格后方可流入下工序。
四、相关文件和记录
«工作单»
首件确认管
不合格报告
抽检记录
五、相关工具
美工刀、（千分尺、卡尺、壁厚尺）、模棒、直尺
检验规程
青岛和兴工贸有限公司
编号：HXGLGL01
检 验 规 程
汇 编
编制：周帅 日期：2013年1月10日
审核：李云刚 日期：2013年1月10日
签批：邢汝琳 日期：2013年1月10日
青岛和兴工贸有限公司 发布目 录
序号 名 称 文件编号 主管部门 页码
1 物资材料进厂检验规范 WI-11-01 A/0 品质部 2
2 物资材料采购质量要求 WI-11-02 A/0 品质部 3
3 机加工工序检验规范 WI-11-03 A/0 品质部 4
4 钣金工序检验规范 WI-11-04 A/0 品质部 5
5 焊接工序检验规范 WI-11-05 A/0 品质部 6
6 蜡染设备成品检验规范 WI-11-06 A/0 品质部 7
7 康复器材成品检验规范 WI-11-07 A/0 品质部 8
-1-物资材料进厂检验规范
编号：WI-11-01
物资名称 序号 检验项目 质量要求 检验方法 检测
器具 检验数量
铁板、槽钢、圆钢、
无缝钢管、不锈钢板 1 外观 1、无破损、无裂纹、无明显毛刺、表面光滑 目测
抽检20% 2 尺寸 2、材料的直径及长度厚度符合规定要求 测量 卡尺、卷尺
3 质量证明 3、有材质单检验报告或质量证明 目测
砂轮、刀具、钻头 1 外观 1、符合规定要求 测量 卡尺 抽检10% 2 尺寸 2、无破损、无裂痕 目测
3 牌号 3、有合格证与要求相符 目测
铸件、轴承座、气缸 1 外观 1、无破损、无裂纹、无气孔、无砂眼、表面光滑 目测
抽检20% 2 尺寸 2、尺寸符合规定要求 测量 卡尺、卷尺
3 质量证明 3、有检验报告或质量证明 目测
减速箱、电机 1 质量证明 1、有合格证或检验报告 目测
全检 2 外观 2、无破损、无碰磕、外观良好 目测
3 运转 3、通电试验运转正常 测量 检测台
零件加工过程检验规程
版本号 A / 0 检验操作规范 文件编号 PG/C 8.2-1-A
早节号 二 零件加工过程检验规程 页数 13/ 21
1检验步骤及放行要求
1.1首件检查：
1） 操作工在完成首件后，自检合格后将记录填入《首检卡》，随同首件存放在工位上， 向巡检员报检。巡检员确认不合格时，应向操作工指出不合格部位，操作工进行纠正 或返工，直至首件合格，并再次经巡检员确认签字后，方可批量生产。
2）由于难以在同一时间内确认其负责的所有工位，巡检员应优先确认一些精度要求高或 者品质不稳定的重要工位。巡检员未确认之前的加工件，操作工应隔离待检。
3） 对更换工装、模具、夹具、机器故障修理、换操作工等，应由操作工完成首检后，向巡检
员报检。
4） 待该班生产完毕后，首件样品和该批工件一起转入下道工序。 《首检卡》由组长保存。
5） 对首检确认的数值记录于《巡检记录表（制程）》
1.2巡迴检查（工序检验）
A. 检查项目：按产品图纸上规定的质控点进行。此外，巡检员应根据工序的重要性适当 增加。
B. 检查方法：按产品图纸上该检查项目中规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测 表面等。
C•抽检规定：除了对首检的确认外，应对其负责的工位巡迴检查，最低标准为：图纸规定 有质控点的工位不少于3次/班，检查的数量不少于4个/次；图纸未规定有质控点的 或
者粗加工的工位不少于1次/班，检查的数量不少于4个/次。
D.检查结果：巡检员应将检验结果记录入《巡检记录表（制程）》，每班不少于 1次。对
不良品记录描述明确：超差**、全检**、返工**、报废**。
2. 对巡检不合格品的处理：
1） 质控点（图纸中打★处）：每次巡检中发现不合格品超过 2个，要求操作工立即停机，并
对已做出的不合格品进行全检。并对其中不良品处置并记录。
2） 一般点（图纸中不打★处）：每次巡检中发现不合格品，由巡检组长判定是否影响后道加
工，确保余量（必要时试装）符合要求，允许放行到下道工序。余量不保证则全检。
缝纫工序检验作业规程
缝纫工序 检验作业规程
1、 范围：本规程适用于服装加工过程的缝纫工序的一般性工艺检验，对
缝纫工艺有特殊要求的，按具体款式和本公司技术部制订的工艺要求或质管部指导书标准进行检验。
2、 依据：ISO9002—1994 4.9标准
质量手册QC—4.9标准
合同或质管部工艺制作要求。
3、 检验方法：本检验方法要求作业员对前造工序先进行自检，上交半成
品或成品由各生产组、质检员进行集中全检。
4、 检验结果的判定各处置：
4．1本检验发现有与标准不符合的专案，一律判为不合格。
4．2对被判为不合格的半成品与成品，一律执行返工，换片或退回前造工序。
5、 判定标准
5．1 开仓定位检验标准（本检验由作业车工对前造工序自检）
A、 面料、辅料、生产款号、数量准确无误。
B、 裁片色差、抽纱、跳纱、破洞、横条等瑕疵。
C、 裁片不准确，层次错编，标签有误等疑难问题。
D、 有以上A、B、C问题，及时报告车间主任调整、退换，方可依据相应款式、尺码的定位板进行并认真熟悉样衣的制作要求。
5．2开袋
A、 袋位准确，袋唇平服不起波浪，袋角倒针牢固，无毛口，左右对称。
B、 压单线止口约0.1cm，双线止约0.7 cm。
5．3拼缝
A、 拼缝必须顺直，平服不起皱。
B、 后片、袖子缝位1 cm，压面线止口约0.1 cm。 5．4上袖
A、 压线顺直、平服不起皱，暗线吃势均匀（转弯处前后打剪口，必要时肩套加棉）。
B、 压单线止口约0.1 cm，双线约0.7 cm。
5．5合身、缝位1 cm。
5．6做领、缝位0.8 cm,长高按纸样标准。
5．7上领、缝位0.8 cm，平服、顺直、吃势均匀，左右对称，压单线止口约0.1cm，双线0.7cm。
5．8上拉链、吃势均匀，不起波浪、平服，压单线止口约0.1 cm，双线0.7cm。
5．9做帽：穿绳管车约2cm宽，帽链归中，链贴盖到帽下沿，单线止口约0.2cm，帽绳两边出头约0.5cm（对折）。
施工现场工序检验制度
工序检验制度
一、职责和作业程序
1、在施工过程中，各班组长根据施工图纸和技术交底的内容，以及施工验收规范进行质量自检和互检。
2、班组长对自检和互检中出现的问题、及时组织工人纠正。
3、技术员、质检员对施工的全过程随时进行监督。
4、工序施工完毕，自检、互检均合格后，技术负责人组织有关人员进行质检评定工作。
5、施工员、班组长参与工序质检评定工作。
6、对重要的工序，必要时，工程部应参与工序的质量检验评定工作。
7、技术负责人按要求填写工序质检表，质量检查员参与并核定工序质量等级。
二、等级评定
主要检查项目的合格率应达100%，非主要检查项目的合格率均应达70%,不满足该规定者，以不合格工序处理。
三、当出现不合格工序时，质检员开具《不合格品报告》，并按不合格品的控制程序的有关规定执行。
四、当施工的工序属于隐蔽工程时，应进行隐蔽验收工作。一般由监理组织，施工单位给予协助、配合。
五、质检员在检查中需要注意事项 1、质检员严格检验各工序，在各工序间发现违反本工序的操作规程，应立即进行纠正。
2、质检员要全面掌握各工序的检查技术标准。并将各工序施工中出现的操作或技术上的问题，通知本工序主管工程师，及时纠正，避免出现意外质量问题。
3、质检员应对施工中的工序随时随地的检验，以便及时发现和解决问题。
4、质检员须将各工序间发现的质量问题作出记录，汇报工序主管工程师，由主管工程师根据记录情况及时向各班组提出整改措施。
5、质检员在工序检验过程中，发现由于机械故障引起工程质量不过关，要及时汇报上级，并停工进行机械检修。
6、质检员有权制止未经检验和检验不合格的工序进行下到工序施工。
工序报验制度
工序报验制度
篇一:工丿芋质量检查验收制度
工序质量检查验收制度
各施工单位在每道工序完成后，要及时报告监理工程师到场检查和签字认可， 使每一道工序都处于受控状态。凡是铁道部验标或本工程规定需要设讣人员参加的 工序检查，应山监理工程师会同设计人员一并参加。未经监理工程师检查合格并签 字，不得进行下道工序施工。1总则
一、 分项工程检验批、分项工程、分部工程、单位工程划分:按照《客运专线 铁路工程施工质量验收标准应用指南》规定的划分方法进行划分。
二、 分项工程检验批、分项工程、分部工程、单位工程质量的验收，应在作业 队质量、技术人员自检合格的基础上进行。分项工程检验批、分项工程、分部工程 山作业队技术负责人报监理丄程师进行验收;地基基础、特殊主体结构、系统功能 测试等重要分部工程的验收勘测设计单位也应参加;单位丄程山建设单位组织设 计、施工、监理单位参加。
2验收工作程序和组织
一、作业队在分项工程检验批、分项工程完工且自检合格后，应填写验收记录 表及《工程报验申请表》，报驻地监
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理机构，曲专业监理工程师组织各作业队的专职质量检查员、分项工程技术负 责人、分项工程负责人对检验批、分项工程质量进行验收，签署验收意见，对有混 凝土、砂浆、水泥浆强度等级（或弹性模量）的工程，可先进行对其他项口的检验， 待试块试验报告出来后再进行判定;作业队在分部工程完工且自检合格后，应填写 验收记录表及《工程报验申请表》，报项LI监理机构，由专业监理工程师负责人或 总监理工程师组织作业队队长、技术负责人、质量负责人对分部工程进行验收，签 署验收意见;单位工程完工后，作业队技术负责人提出申请，由项目总工程师组织 各部有关人员进行检查评定，合格后向建设单位提交工程验收报告，分项工程检验 批、分项工程、分部工程、单位工程转序前都要至少提
前24小时通知相关验收单位。
二、如果参加验收各方对工程施匸质量验收意见不一致，指挥部应该建议建设 单位邀请铁路建设行政主管部门或其委托的质量安全监督部门协调处理。
机加件通用检验规程
机加件通用检验规程
HYJX/JY-03 一、目地：根据公司在机械加工中小批量生产的特点制定本检验规程。 二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。 三、主要检验项目 1、外观及表面粗糙度 ①外观：对外观不合格的产品不再往下检查。 要求：1、工件表面应无划伤、碰伤、夹伤等缺陷。 2、工件应清洁、无铁屑、无毛刺。 3、倒角处应符合图样要求。 方法：1、检验员接到工件后，应首先用目视的方法，按以上要求对工件进行检查。 2、对倒角处按图样要求用卡尺或R规检测，对有特殊要求的倒角应采用万能角度尺进行检测。 3、对外观不合格的产品不再往下检查。 ②表面粗糙度：对表面粗糙度不合格的产品不再往下检查。 要求：已加工的表面应符合图样技术要求。 器具：标准样块、表面粗糙度测量仪。 方法1：对比法：将已加工表面按图样要求与标准样块对比。 方法2：测量法：对要求较高的表面粗糙度应采用仪器测量。测量范围: Ra0.4以上。 方法3：触觉法：用手指或指甲抚摸工件表面，与标准样块进行比较，常用于内外表面的检测。测量范围：Ra0.8--Ra6.3。 2、外圆：检测前，检验员应对检测器具进行校对，合格后方可使用。 ①、根据图样要求参照下表选择适当的检测器具。 检测器具 检测基本尺寸 零件精度等级 备 注 名 称 规格 IT5-IT18 游标卡尺 0-200×0.02 0-200 IT12-IT18 游标卡尺 0-300×0.02 200-300 IT12-IT18 游标卡尺 0-500×0.02 300-500 IT12-IT18 千分尺 0-25×0.01 0-25 IT5-IT10 千分尺 25-50×0.01 25-50 IT5-IT10 千分尺 50-75×0.01 50-75 IT5-IT10 千分尺 75-10×0.01 75-100 IT5-IT10 千分尺 100-12×0.01 100-125 IT5-IT10 ②、对精度等级高于IT5以上的零件应外协，用测量仪检测。 ③、正确的使用游标卡尺、千分尺。使用时两测量角应在一条水平面上，用平视目光读出正确的测量数据。 ④、零件数量较多时应用环规进行测量。 3、内孔：检测前，检验员应对检测器具进行校对，合格后方可使用。 ①、应按图样技术要求并参照下表选择适当的检测器具。 检测器具 检测基本尺寸 零件精度等级 备 注 名 称 规 格 IT5—IT18 内径量表 18-35×0.01 18-35 IT5—IT10 内径量表 35-50×0.01 35-50 IT5—IT10 内径量表 50-100×0.01 50-100 IT5—IT10 内径量表 50-160×0.01 50-160 IT5—IT10 卡尺 0-200×0.02 0-200 IT12---IT18 卡尺 0-300×0.02 200-300 IT12---IT18 卡尺 0-500×0.02 300-500 IT12---IT18 ②、正确的使用内径量表、内径千分尺，读出正确的测量数据。 4、端面： ①、当需确定误差值的数值或单件小批量生产时用游标卡尺，千分尺检测； ②、当零件数量为大批生产或误差值较低时可用百分表检测，其检测方法如下： 检测示意图： 方法：a）制作标准块 ，其厚度为工件厚度（ H+0.01 ）、 //为0.005μm。 b）用标准块调整百分表，使百分表指针对准零位。 c）将工件置放于百分表表针下方，正确地读出测量值。 d）判定合格与否。 5、O圈槽的测量 ①、根据图样技术要求选择正确的测量器具，用常规的方法进行测量。 ②、对于不能用常规方法测量的工件采用以下方法测量： 方法1：a）按下图检测内O圈槽 ； b）根据工件选择合适的钢球，用游标卡尺测量两钢球之间的距离；