设计说明书

1 绪论

目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。

1.1国内模具的现状和发展趋势

1.1.1国内模具的现状

我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。

在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。

虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足:

第一，体制不顺，基础薄弱。“三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。

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第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。

第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低．虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。

第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差．由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。

第五，模具材料及模具相关技术落后．模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。

1.1.2国内模具的发展趋势

巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:

1）模具日趋大型化；

2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；

3）模具扫描及数字化系统；

4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；

5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；

6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；

7）模具的精度将越来越高；

8）模具研磨抛光将自动化、智能化；

9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；

10）开发新的成形工艺和模具。

1.2国外模具的现状和发展趋势

模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。

用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600～650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。

国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；

国外模具企业的组织形式是"大而专"、"大而精"。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织--德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。

随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高．故人均产值也较高．我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多15～20万美元，有的达到 25～30万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到45％．

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1.3 冷冲压模具的分类

冷冲压模具主要用于金属及非金属板料的压力加工，其加工方式可分为分离和成形两大类。

分离：按一定轮廓线将工件与板料分开。

成形：在不破坏板料的条件下，通过塑性变形获得所需要求的形状和尺寸精度。

冷冲压模具是冲压生产的主要工艺装备。冲压件的冲压质量、生产效率以及生产成本等，都与模具类型及其结构设计有直接关系。冲压件的品种、式样很多，所以冲压模具的类型也是多种多样的。为了研究方便，将冲压模具按照不同特征进行分类，一般有以下几种分类方法。

1.3.1按冲压工艺进行分类

冲裁模具冲裁模具又可分为冲孔模具、落料模具、切口模具、剖切模具等。

弯曲模具弯曲模具又分为自由弯曲模具、校正弯曲模具、V型弯曲模具、U型弯曲模具等。

拉深模具拉深模具又可分为无凸缘筒形件拉深模具、有凸缘筒形件拉深模具、锥形件拉深模具、阶梯形件拉深模具、球面件拉深模具、抛物面件拉深模具、盒形件拉深模具等。

成形模具成形模具又可分为胀形模具、翻边模具、缩口模具、校形模具等。

1.3.2按工序组合程度进行分类

⑴单工序模压力机行程一次，只对板料完成一种冲压工序的模具。例

如：落料模具、冲孔模具、切边模具、弯曲模具、拉深模具等。单工序模结构简单，造价低，生产效率低，形位精度低。

⑵复合模模具上仅有一个工位，安排有两对或两对以上的凸、凹模，

压力机行程一次，能对板料完成两种（或两种以上）的冲压的模具。其结构的主要特点是：具有复合形式的凸凹模，它既是落料的凸模，又是冲孔的凹模。复合模结构复杂，造价高，生产率适中，形位精度高。

⑶级进模模具上有n个（n＞1）工位，在一直线上等距离安装n对

凸、凹模，条料送进一次，压力机行程一次，模具对板料的不同（n个）位置完成n对冲压，连续送进，连续冲压。级进模结构复杂，生产率高，产品形位精度适中。级进模又称为级连续或跳步模。

1.3.3按上下模的导向方式分类

分为无导向的开式模具、有导向的导板模具和导柱模具等。

1.3.4按导料或定位形式分类

分为固定导料销模具、活动导料销模具、导正销模具、侧刃定距模具等。

此外，可以依据对冲裁件尺寸、精度等质量的不同，把模具分为精密冲裁模具和普通冲裁模具；依据模具体积的大小，把模具分为小型模具、中型模具和大型模具等。有时还可以依据压力机类型、送料方式、出件方式等对模具进行分类。

1.4接头模具设计与制造方面

1.4.1 接头模具设计的设计思路

冲孔、落料、拉深是冲压基本工序之一，它是利用冲裁模在压力机作用下，将平板坯料进行冲孔或落料的加工方法。一般情况下，一般精度的工件IT8～IT7级精度的普通冲裁模；较高精度的工件采用IT7～IT6级精度的高级冲裁模。

翻边是将工件的孔边缘在模具的作用下，翻出竖直的或一定角度的边。

只有加强冲裁件基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定冲裁工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决冲裁中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。

制件冲孔落料件是最典型的冲裁件，其工作过程很简单就冲孔落料，可采用单工序模、复合模具或级进模具，根据计算的结果和选用的标准模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。要改变模具的高度，只有从改变导柱和导套的高度。导柱和导套的高度可根据凸模与凹模工作配合长度决定．设计时可能高度出现误差，应当边试冲边修改高度。

此设计分成两部分，第一部分落料、拉深、冲孔复合模，第二部分翻边模。

1.4.2支架模具设计的进度

1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间5天；

2.确定加工方案，所用时间15天；

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3.模具的设计，所用时间30天；

4．模具的调试．所用时间5天。

在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，肯请各位老师指正。

设计者：唐坤鹏

2. 落料、冲孔复合模

2.1 冲压工件的工艺分析

图 2-1工件图

工件名称：接头

生产批量：中批量

材料：冷轧08钢

厚度：1.5mm

Φ处有内孔翻边成形，翻边前应预冲对固定套翻边件进行分析可知，43

Φ是圆筒件拉深件直径，经计算可一次拉深成形。工序安排为落料，孔，68

冲孔，拉深,翻边。

该零件形状简单、对称，是有圆弧组成的。冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11~IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为1mm.将以上精度与零件的精度要求相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他

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尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的要求，故决定采用冲压方式可以得到落料、冲孔、拉深件，然后进行翻边得到制件。

2.1.1制件的总体分析

图示零件材料为冷轧08号钢板，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。

由工件图可知：该工件既有落料、冲孔、拉深又有翻边，但工件是圆形的对称零件，总的来说加工起来是容易的。

由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。

2.1.2制件的外形分析

该零件有冷轧08号钢板组成，具有良好的塑性、韧性、冷冲压性能，能够进行一般的冲压加工。多处用圆角过度，以便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损，尺寸精度要求一般。

该零件对称，只需要冲孔落料、拉深、冲孔工序就可以得到半成品，然后再翻边。

2.1.3 冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度

冲裁件上的未注公差等级定为IT14级，查表确定工件尺寸如下：

尺寸43mm

Φ的工件制造公差为0.62

尺寸68mm

Φ的工件制造公差为0.75

尺寸8mm的工件制造公差为0.43

尺寸15mm的工件制造公差为0.43

冲裁件的断面粗糙度值与材料塑性、厚度，冲裁间隙，刃口锐钝及冲模结

μ.

构相关，工件厚度为1.5mm，其断面粗糙度值为12.5m

2.2 工艺方案确定

该零件所需的基本冲压工序为落料、冲孔、拉深、翻边。

可拟订出以下三种工艺方案。

方案一：用简单模分四次加工，即落料——拉深——冲孔——翻边。

方案二：落料、冲孔复合模，拉深模、翻边模。

方案三：落料冲孔级进模，再拉深，再翻边。

采用方案一，生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为中批量生产，方案二和方案三更具有优越性。但复合模模具的行位精度和尺寸精度容易保证，且生产率也高。尽管模具结构比较复杂但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。级进模虽生产率也高，但零件的冲裁精度稍差。欲保证冲压件的行位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂。

通过对上述三种方按的分析比较，该零件采用方案二最佳。

故应采用三副模具来完成。

第一副模具为落料冲孔复合模。

第二副模具为单工序拉深模。

第三副模具为单工序翻边模。

2.3 必要的工艺计算

2.3.1 毛坯尺寸计算

由最终制件从翻边算起，毛坯的预冲孔直径计算。

Φ是圆筒形拉深件可43mm

Φ处由内孔翻边成形，翻边前应预冲孔；68mm

一次拉深成形。工序安排为落料、拉深、预冲孔、翻边等。翻边前为

Φ、髙为9.5mm的无凸缘圆筒形件，如图2-2所示。

68mm

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图2-2翻边前毛坯图

①计算预冲孔 D=41.5mm H=7mm

H=H-r-t=7-2-1.5=3.5mm

由式（5.1）计算翻边前预冲孔直径0d

()()020.430.7241.5270.43 2.750.72 1.532.03d D H r t mm =---=-?-?-?= ②计算翻边系数 由表5.1计算翻边系数为 0

32.03

0.77141.5

d m D

=

==

由

32.0321.351.5

d t

==查表5.2得知低碳钢极限翻边系数为0.65＜m,所以

该零件能一次翻边成形，预冲孔直径032.03d mm =。 ③计算翻边力

()()1.11961.141.532.03 1.51969616.56s

s p D d t Mpa

p mm mm Mpa N

σσ=∏-==?∏-??=

④落料毛坯直径计算

拉深件毛坯尺寸确定原则的依据：

体积不变原则 相似原则

毛坯尺寸应包括修边余量

因δ=1.5mm ﹥1mm ，所以应按中线尺寸计算。

（1）确定修边余量 根据拉深件尺寸，其相对高度为

h/d=(9.5-0.75)/(68-1.5)=8.75/66.5≈0.13

查表4-1，得修边余量△h=1mm 则拉深件总的高度h 为： h=9.5-0.75+1=9.75mm

计算毛坯展开直径 先判断能否一次拉深出来，将图4-53中提供的已知条件d =66.5mm r=2.75mm h=9.75mm 代入式（4-5）可求出毛坯的直径D

82D D D mm

==≈ 2.3.2排样设计与计算

设计复合模时，首先要设计条料排样图。根据工件的形状选择有废料排样，且为直排的形式，虽然材料的利用率低于少废料和无废料排样，但工件的精度高，且易于保证工件外形的圆角。 ⑴确定搭边与搭肩值

搭边和搭肩值一般是由经验确定的，查表2.9可知搭边值工件间1 1.2a mm =，侧面 1.0a m m =。 ⑵确定零件的排样方案

设计模具时，条料的排样很重要。分析零件形状可知，确定排样方案：条料从右至左送进，落料凸模的冲压力比较均匀，零件形状精度容易保证。条料的排样如图2-3所示。

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图2-3 排样图

⑶计算送料步距和条料的宽度

按如上排样方式，并根据工件的尺寸确定送料步距为搭肩值与工件宽度之

和。即()82 1.283.2

S mm =+= 查表2.5.3可知条料宽度单向偏差为0.50mm

，由公式计算如下：

()82210.500.5084B mm =+?+-=

()82 1.20.500.5083.2A mm =++-= ⑷计算材料的利用率：

根据一般的市场供应情况，原材料选用600

1200 1.5mm mm mm ??的冷轧薄钢板[]

2（）

。

每块可剪841200

mm mm ?规格条料7条，材料剪切利用率达98%。

计算冲压件的面积:221 3.1441415278.34S R mm mm mm =∏=??= 由文献﹝2﹞ 一个步距的材料利用率通用计算公式： 1

100%S S η=

?

式中 1S —一个步距内零件实际面积2mm ; 0

S —一张步距内所需毛坯面积2mm ；

B —条料宽度 mm ;

A —送料步距 mm ；

得 5278.34

100%75.53%8483.2

η=?=?

2.3.3计算冲压力和初选压力机

(1)落料力的计算

b F klt τ=落

式中 落F —落料力；

L

—冲裁件剪切周边长度mm ；

t —冲裁件材料厚度mm ；

τ

—被冲材料的抗剪强度MPa ；

K

—系数，一般取3

.1。

落料力为：

3.1482 1.5350135.18b F Lt mm mm Mpa KN σ==???=落

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(2)冲孔力的计算

1.3b F Lt τ=冲

式中 L ——工件内轮廓周长（mm ） 3.1432.03100.57L mm =?≈

则 3.1432.03 1.535052.8b F Lt mm Mpa KN σ==???=冲

(3)卸料力的计算

F K F =卸卸落 式中

卸K ——卸料力系数；查手册知03.0=卸K

则卸料力为：

0.03135.18 4.06F KN KN =?≈卸 (4)推件力的计算：

按式冲

推推F nK F =计算

式中 推K ——推件力因数，查表得0.05K =推；

n ——卡在凹模内的工件数，查[7]得n=3； 则推件力为

20.0552.8 5.28F KN KN =??=推

故工序总力：

()135.1852.8 4.06 5.28197.29F F F F F KN KN

=+++=+++=总落卸冲推

为保证冲压力足够，一般冲裁时压力机吨位应比计算的冲压力大30%左

右，即

1 1.3 1.3197.29256.477F F KN KN ==?=总总

(5)初选压力机

查文献[4]开式可倾压力机参数初选压力机型号为40

JH和2335

JC-，见

23-

表一

表一所选择压力机的相关参数

2.3.4压力中心的确定

由于该零件是中心对称图形,故压力中心位于零件轮廓图形的几何中心上。

2.4 模具总体结构设计

2.4.1 模具类型设计

由冲压工艺分析可知，零件材料为冷轧08号钢板，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。

该零件属于中型尺寸零件，料厚1.5mm，外形简单，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工艺获得。

该零件有冷轧08号钢组成，具有良好的塑性、韧性、冷冲压性能，能够进行一般的冲压加工。多处用圆角过度，以便于模具加工，减少热处理开裂，减

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少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损，尺寸精度要求一般。

该零件左右对称.所以模具类型为倒装复合模模。

2.4.2 模具具体结构设计

(1)正倒装结构的确定

根据上述分析，采用倒装复合模具可直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸料可靠，便于操作。

(2)送料方式的确定

因是中批量生产，采用手动送料方式。

(3)定位装置的确定

因该制件采用的是倒装复合模，所以直接用挡料销和导料销即可。

(4)导向方式的选择

为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。由于该零件导尺寸不大，且精度要求不是太高，所以宜采用后侧导柱模架。

(5)卸料、压料方式

本模具采用倒装结构,卡于凸凹模上的废料可由卸料板推出,而冲孔废料则可以在下模座中开设通槽，使废料从孔洞中落下。顶件压边装置安装在下模妨碍了冲孔废料的排出。

(6)出件方式

本模具采用倒装结构，工件留在落料凹模孔洞中，应在凹模孔设置推件块推出。

2.5 主要工作零部件设计

因为材料为08钢，厚度为 1.5

t mm

=,查表2.4得间隙值

m i n 0.132

Z mm

=，

max 0.240

Z mm

=

由手册表查得：

尺寸43mm Φ的工件制造公差为0.62 尺寸68mm Φ的工件制造公差为0.75 尺寸8mm

的工件制造公差为0.43

尺寸15mm 的工件制造公差为0.43 已知尺寸公差如下： 尺寸40mm Φ的工件制造公差为0.1 尺寸65mm

Φ的工件制造公差为0.12

2.5.1冲孔凸、凹模刃口尺寸的计算

由于制件结构简单，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分开加工的方法

制作凸、凹模。

以孔为基准加工凸模，计算公式如下： 设孔尺寸为?+0d

()0

min T d d x δ-=+?凸

()0

A d d x δ+=+?凹凸

对于Φ32.03mm 的孔查表2.6得10.5x = 凸、凹模制造误差由经验公式：

()max min 0.60.065Z Z mm δ=-=凹

()max min 0.40.043Z Z mm δ=-=凸

()()()0

0min 0.0430.04332.030.50.6232.34T d d x mm δ---=+?=+?=凸

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()()0.065

00

32.47A

d d x mm δ++=+?=凹凸

校核： ∣δ凹

∣+∣δ凸

∣≦m a x m i n

Z Z

- 0.043+0.065≦0.240-0.132 0.108≦0.108

2.5.2外形落料凸、凹模刃口尺寸的计算

对于外轮廓的落料，结构简单，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分开

加工的方法制作凸、凹模。以孔为基准加工凸模，计算公式如下：

以凹模为基准加工凸模，计算公式如下：

设工件尺寸为0

D -?

()max 0A

D D x δ+=-?凹

()0

min T D D Z δ-=-凸凹

对于Φ32.03mm 的孔查表2.6得10.5x = 凸、凹模制造误差由经验公式：

()max min 0.60.065Z Z mm δ=-=凹

()max min 0.40.043Z Z mm δ=-=凸

()()0.065

0.065

max 00

820.50.8781.57A

D D x δ+++=-?=-?=凹

()()00

0min 0.0430.04381.570.13281.44T D D Z δ---=-=-=凸凹

校核： ∣δ凹

∣+∣δ凸

∣≦m a x m i n

Z Z

- 0.043+0.065≦0.240-0.132 0.108≦0.108

2.5.4落料凹模的设计

在落料凹模内部，由于要设置推件块，所以凹模刃口应采用直筒形刃口。

该凹模简单，宜采用整体式凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割加工。安排凹模在模架上的位置时，要依据计算的压力中心的数据，使压力中心与模柄中心重合。整体式凹模装于下模座上, 凹模高度可按经验公式计算，即

凹模高度H kb = 凹模壁厚()1.5~2C H =

式中b ——凹模孔的最大宽度（15B mm ≥）

C

——凹模壁厚（刃口至凹模外形边缘的距离）

k ——厚度系数（查表2.22取0.22

k =）

凹模高度0.226313.86H kb mm mm ==?=

按表取标准值18H mm =

凹模壁厚()()1.5~227~36C H mm ==（30~40C mm ≥） 凹模壁厚取35C mm =

凹模长度()823030142

L mm mm =++= 凹模宽度()823030142

B mm mm =++= 凹模上螺孔到凹模外缘的距离一般取()1.7~2.0d ,

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图2-4 凹模上的螺孔设计与选用

d 为螺孔的直径，由于凹模厚度为18mm ，所以根据表2.46[2]查得螺孔选

用4×M12的螺钉固定在下模座。故选用如图2-4。

螺孔到凹模外缘的最小距离：

222816a d mm ==?= 322816a d mm ==?=

凹模上螺孔到销孔的距离一般淬火材料为5mm

,不淬火材料为3mm

.

根据上述方法确定凹模外形尺寸须选用矩形凹模板160

16035mm mm mm ??

凹模的长度选取要考虑以下因素： a)保证有足够的安装刚性卸料板的位置。 b)便于导尺发挥作用，保证送料粗定位精度。

选取凹模边界为220

16035mm mm mm ??，材料用12Cr 制造，热处理硬度

为58~62HRC 。

凹模板 22016035mm mm mm ?? GB2852.1-81 材料：12Cr

2.5.5 冲孔凸模的设计

为了加强凸模的强度与刚度，凸模非工作部分直径应制成逐级增大的多级形式，且它的外形尺寸较大，所以落料凸模采用台阶式，A 型圆凸模。一方面加工简单，另一方面便于装配与更换。凸模固定板的厚度取18mm ，凸模长度根据结构上的需求来确定。

凸模用线切割机床加工成直通式凸模，用垫板固定，由于采用固定卸料