热压罐技术指标
MVR制盐
MVR制盐技术在国内的应用介绍MVR 制盐工艺是目前世界上较先进的制盐工艺之一，主要原理是利用电、机械、蒸汽等作为动力，通过压缩机，将低压的二次蒸汽加压提高压力后，供蒸发罐重新使用。
应用 MVR 节能技术使得制盐热源为二次蒸汽潜热的反复利用，提高了蒸汽的热经济，达到节能降耗的目的，同时还节约了锅炉房、循环水系统的运行费用和占地面积，节省了大量的循环冷却水，减少了废气、废渣、废水的排放量，完全符合我国盐行业“十二五”节能减排政策规划，属于绿色环保技术和装置，符合我国能源、环保的基本国策，能够达到合理利用资源，降低生产成本，提高经济效益，增强企业竞争能力的目的。
一、中盐金坛盐化有限责任公司2011年，中盐金坛盐化有限责任公司引进国外MVR制盐技术，建成了100 万t /a 的盐硝联产装置。
该装置的顺利投产使得 MVR 制盐工艺被众多制盐企业关注。
中盐金坛公司盐硝联产工艺采用的是 MVR 工艺流程，净化后的精制卤水经多级预热器加热后依次进入热压罐、节能装置和制盐蒸发罐。
制盐含硝母液再经预热器加热后进入制硝蒸发罐，充分结晶后母液经节能装置，转至制盐蒸发罐再结晶。
热压罐和制盐蒸发罐产生的盐浆进入离心机脱水后，通过皮带输送装置输送至包装车间，至码头装船。
同样，制硝罐排硝浆进入离心机脱水，干燥后通过皮带输送装置输送至硝包装机包装入库。
MVR 制盐部分，只有开车时使用部分生蒸汽，正常运行后不使用生蒸汽，热压罐产生的二次汽经过压缩机压缩后，再次作为热压罐加热卤水的热源。
制盐部分主要依靠电能将二次蒸汽再利用，母液回收部分是以生蒸汽为热源，与盐硝联产装置一样，利用大气冷凝器将末效罐二次汽通过冷凝水瞬间冷凝形成真空。
各效的蒸汽压力和温度自动分配并逐效降低，卤水的沸点亦逐效降低，从而使卤水在不同的压力和对应温度条件下蒸发、结晶。
MVR 比多效真空蒸发工艺有明显节能效果，其节能比率大于25% ，符合我国节能降耗的政策。
根据我国汽、电折标煤的换算值，将以上两种工艺能耗进行比较，见表 1。
复合材料技术
航空预浸料- 热压罐工艺复合材料技术应用概况发布时间：2011-11-23 15:34:27先进复合材料自问世以来，由于其轻质、高强、耐疲劳、耐腐蚀等诸多优势，一直在航空材料领域得到重视。
随着近几十年来的发展，尤其是最近10年在大型飞机上井喷式的应用，先进复材料已经证明了其在未来航空领域的重要地位，它在飞机上的用量和应用部位也已经成为衡量飞结构先进性的重要标志之一[1] 如目前代表世界最先进战机的美国F-22 和F-35，其复合材料占机结构重量达到了26%（F-22 机身、机翼、襟翼、垂尾、副翼、口盖、起落架舱门；F-35 机身翼进气道、操纵面、副翼、垂尾），欧洲EF-2000 战机更是达到了35%~40%（机翼、垂尾、方向舵[2] ；民机领域的两大巨头波音和空客，在其最新型的大型客机波音787、A350XWB 机型中，大幅使用复合材料，分别达到50% 和52%[3],在机身主承力结构中，除一些特殊需要外，基本上实现了全复合材料化。
从当前的复合材料应用来看，航空复合材料具备以下几个方面的特点：在材料方面，飞主承力结构应用高韧性复合材料；在工艺方面，呈现出以预浸料- 热压罐工艺为主，积极开发液体成型工艺及其他低成本成型工艺的态势，对复合材料构件的制造综合考虑性能/ 成本因机[4]设计理念的广泛认知，复合材料已逐渐在主承力结构上站稳了脚跟，而且，为了进一步将复合材料的优点充分发挥，飞机结构设计越来越趋向于整体化和大型化。
复合材料在主承力结构上的应用技术是体现航空复合材料水平及应用程度的重要标志。
目前复合材料主承力构件仍是以预浸料- 热压罐工艺为主。
基于此，本文旨在介绍目前与航空预浸料- 热压罐工艺相关的复合材料技术。
主承力结构用预浸料1 高性能复合材料体系“计是主导，材料是基础，工艺是关键”[5]复合材料的制造技术与材料的发展息息相关。
航空预浸料-热压罐工艺高性能复合材料到目前已经历了3个阶段。
第一阶段的复合材料采用通用T300 级碳纤维和未增韧热固性树脂，具有明显的脆性材料特征，主要用于飞机承力较小的结构件。
选煤厂压风机和储气罐技术规格书
200万吨/年坑口洗煤配套项目压风机、储气罐技术规格书（一）通用说明一、总则1、本技术条件提出的是最低的技术要求，并未对一些技术细节做出规定，也未充分分述有关标准和规定的条文。
制造厂应保证提供符合本技术条件和工业标准的优质产品。
2、如果供方没有以书面形式对本技术条件的条文提出异议，则认为供方可以提供完全满足技术条件的产品。
3、本技术条件作为定货合同的附件。
4、所提供的设计、设备和相关技术文件应使用中文并采用国际单位制（SI）。
5、标志和铭牌每台设备应设有一个铭牌，固定在设备的外壳上，文字的尺寸应便于清楚、方便的观察。
铭牌应符合标牌国家标准（GB/T 13306-1991）的要求。
铭牌应用不锈钢制作，表面无光泽或抛光，刻黑色文字，其大小应在工作层易见。
警示牌应用不锈钢制成，表面无光泽或抛光，刻印有红色文字和固定在易见位置以提供最大的人身安全。
所有标志牌、铭牌、说明和警告牌的固定方式应采用铆钉或其他批准的方式固定在装置或设备器件上，不得使用胶粘剂。
6、安全装置所有机器外露转动件要设防护罩，危险区域要设有明显标志。
所有运动部件的运动范围要设安全标志和说明，采用中文书写。
该设备应符合选煤厂安全规程（AQ1010-2005）的规定。
7、部件的互换性所有同类部件均应为同一种型号或同一制造厂家的产品，并应可完全互换，以减少必备的备品备件库存。
本条要求尤其适用于诸如电机、减速机、轴承、开关设备、仪表、控制器、阀门和继电器等设备和部件的供货。
8、材料和设备所有的材料和设备均应是全新的，未使用过的，质量优良，适用于在应用中存在的条件、温度和压力变化下的工作，不会出现不合理变形和性能下降或者任何零件发生意外，以致于影响到设备的效率和可靠性。
9、噪声装置及其辅机应设计和构筑成以实际可行的最低噪声值运行。
应提供合适的隔音处理，保证装置在任何不超过和包括最大出力的负荷运行时，在稳定状态下距装置及其辅机或其外罩轮廓1米处噪声等级不超过85db(A)。
连续平压热压机_之四
直径滚子摩擦系数小, 传热效率高。采用差动油缸精 密 控 制 板 材 厚 度 十 分 有 效。D ieffenbacher 公 司 的 CPS 压机, 别具一格的活动机架拉板和油缸外侧布 局, 解决了连续平压热压机维护、保养不易的难题。采 用耐磨板有效地保护了制作精密和价格昂贵的热压 板。S iem p elkam p 公司的 Co n t iro ll 压机变间距机架 布局做到了等强度设计, 从而减轻了整机重量。
滚子为无缝厚壁钢管, 直径1215 mm , 长度有9、 13、14 … 21 mm 等 8 种, 链 板 厚 116 mm , 节 距 12. 7 mm。滚子表面经耐磨处理, 直径加工精度很高, 公差 仅01005 mm。 滚子链之所以要采用8种尺寸不等长度的滚子, 组合成相同宽度的滚子链单元的结构形式, 是为了解 决链板联结部位的传热不良问题。因为链板直径小于 滚子, 不与钢带和热压板接触, 以减小钢带和热压板 的磨损。因而在这个区域热压板的热量只能以辐射和 对流的方式传给链板。链板再以此两种热传导方式将
图21 早期 Küsters 压机滚子链返回图 F ig. 21 Feed back outl ine of early Küsters press
m ulti-cha in raf t roller 11上滚子链上返回段; 21导向板; 31上滚子链下返回段; 41上热压 板; 51上滚子链工作段; 61上钢带; 71板坯; 81下钢带; 91下滚子链 工作段; 101下热压板; 111下滚子链上返回段; 121下导向板; 131下 滚子链下返回段
滚子链的型式主要有短轴多排型和通轴单排型 两种。 51111 短轴多排滚子链
图19为 Küsters 压机短轴多排滚子链毯。该链毯 由若干条单幅环形滚子链并列而成, 单幅环形滚子链 则由若干等长的滚子链单元联接组成。
热压罐成型工艺流程图
热压罐成型工艺流程图热压罐成型工艺流程图是指通过热压技术将金属材料加热至一定温度后，施加一定的压力使其在模具内顺利成型的过程。
下面是一篇关于热压罐成型工艺流程图的文章，总共700字。
热压罐是一种常见的储存容器，被广泛应用于石油、化工、食品、医药等行业。
它具有耐高温、耐腐蚀、密封性能好等特点，因此制造热压罐的工艺非常重要。
下面我将为大家介绍一种常见的热压罐成型工艺流程图。
首先，在制造热压罐的工艺流程中，首要的一步是对原材料进行筛选和准备。
一般情况下，热压罐的制作材料是不锈钢，因为不锈钢具有良好的耐腐蚀性和高温稳定性等特点。
接下来，需要对选好的不锈钢原材料进行切割。
切割的目的是根据热压罐的设计尺寸和形状，将原材料切割成相应的零件。
一般情况下，切割采用的是机械切割或数控切割的方法，以保证切割精度和效率。
然后，对切割好的零件进行热处理。
热处理是指将材料加热到一定的温度并保持一段时间，然后迅速冷却。
这一过程的目的是改善材料的力学性能和组织组织，提高材料的强度和硬度。
接下来，需要对经过热处理的零件进行成型。
成型是指将零件放入热压机的模具内，并施加一定的压力和温度，使零件在模具内成形。
通常情况下，热压机的模具会根据热压罐的形状和尺寸进行定制，以确保成型的精度和质量。
在成型过程中，需要严格控制热压机的温度和压力。
温度过高或过低都会对成型产生不良影响，压力过大或过小都会影响成型的质量和效率。
因此，操作人员需要根据实际情况进行相应的调整和控制。
最后，成型完成后，需要对成型好的热压罐进行处理和加工。
一般情况下，成型好的热压罐需要进行焊接、清洗和表面处理等工艺，以保证热压罐的密封性和耐腐蚀性。
综上所述，热压罐的制作工艺流程可以简单概括为：原材料准备，切割，热处理，成型，处理和加工。
每一步都需要操作人员的严格控制和调整，以确保热压罐的质量和性能。
只有通过科学合理的工艺流程和严格的质量控制，才能制作出高质量的热压罐。
同时，制造热压罐的工艺也在不断进步和改进中，以满足不同行业和应用的需求。
航空用热压罐外固化预浸料复合材料的应用
航空用热压罐外固化预浸料复合材料的应用发布时间：2012-10-18 13:06:25目前，航空结构用复合材料主要采用预浸料和热压罐固化工艺制造。
尽管热压罐成型工艺制备的复合材料性能优异、质量稳定可靠，但其高昂的工艺成本一直被人诟病[1]，热压罐设备成本比相同容积的烘箱高10~100万英镑。
另外，高压固化增加了芯材塌陷和真空袋破裂的风险；零件尺寸受到热压罐尺寸的限制，不利于大型整体化零件的成型[2]。
因此，热压罐外固化（主要是指烘箱固化）预浸料成型技术应运而生。
热压罐外固化预浸料（Out-of-Autoclave Prepreg），也叫非热压罐固化预浸料（Non-Autoclave Prepreg 或V a c u u m - B a g - O n l y - C u r a b l e Prepregs），最早于20 世纪90 年代提出，此后欧洲和美国投入了大量精力用于研究热压罐外固化预浸料复合材料技术，一些支持项目如：欧洲的CASCADE（Civil Aircraft StructuralComposites Application, Development and Exploitation）、EFFICOMP（LowTemperature Cure Cost Effective C o m p o s i t e M a t e r i a l s f o r A i r c r a f t Structure using Out of Autoclave Processing）、ALCAS（Advanced Low Cost Aircraft Structure）、NGCW（Next Generation Composite Wing）和美国的LCS（Lightweight Composite Structures）[3-4]。
相对于传统的热压罐固化预浸料体系，热压罐外固化预浸料体系在烘箱内即可加热固化，大大节省了设备费用；而且采用烘箱固化时，固化工艺制度简单，只需要控制温度和真空度水平（一般热压罐外固化预浸料固化过程中都采用满真空）；烘箱的形状和尺寸更容易按零件大小要求定制，适合大型零件整体化成型。
PMI泡沫材料研究
PMI泡沫材料研究一、PMI泡沫材料简介聚甲基丙烯酰亚胺（PMI）泡沫是一种交联型硬质结构型泡沫材料，具有100%的闭孔结构，其均匀交联的孔壁结构可赋予其突出的结构稳定性和优异的力学性能。
其主分子链为C-C链，分子侧链含有酰亚胺结构的泡沫塑料，可由多种方法制造。
该泡沫塑料是目前强度和刚度最高的耐热泡沫塑料（180～240℃），能够满足中高温、高压固化和预浸料工艺要求。
与各种类型树脂之间具有良好的兼容性，适合作为高性能夹层结构中的芯层材料使用，可以取代蜂窝结构，而且各向同性，容易经过机械加工成为各种形状复杂的截面形状，并且不含任何氟利昂，属于环保型材料，防火性能达到FAR 25.853和AITM等有关标准，代表着高性能聚合物结构泡沫塑料的最新发展领域。
PMI泡沫首先是由德国Schrder博士在1961年发明的，由德国Rohm(罗姆)和Hass股份有限公司于1966年在德国Darmstadt首先研制成功并实现商品化。
目前PMI泡沫已被广泛地应用在航天、航空、军工、船舶、汽车、铁路机车制造、雷达、天线等领域。
PMI泡沫具有下列性能：1、100%的闭孔结构，且各向同性。
2、耐热性能好，热变形温度为180～240℃。
3、优异的力学性能，比强度高、比模量高，在各种泡沫中是最高的。
4、面接触，具有很好的压缩蠕变性能。
5、可高温热压罐成型（180～230℃、0.5～0.7MPa），可真空包加热成型（180～230℃，几个Pa），还可熔融注射成型，实现泡沫夹层与预浸料的一次性共固化。
6、不含氟里昂和卤素。
7、良好的防火性能，无毒、低烟。
8、和各种树脂体系的相容性好。
9、优良的介电性能：介电常数1.05～1.13，损耗角正切在(1～18)×10-3。
在2～26 GHz 的频率范围内，其介电常数和介电损耗的变化很小，表现出很好的宽频稳定性，使之非常适于雷达及天线罩的制造。
10、没有铝蜂窝夹层结构的面板-蜂窝界面的湿热腐蚀。
航空航天复合材料应用研发方案
航空航天复合材料应用研发方案第一章引言 (2)1.1 研究背景 (2)1.2 研究意义 (3)第二章航空航天复合材料概述 (3)2.1 复合材料定义及分类 (3)2.2 航空航天复合材料的特点 (3)2.3 航空航天复合材料的应用现状 (4)第三章材料研发方向与目标 (4)3.1 材料研发方向 (4)3.1.1 高功能复合材料研发 (4)3.1.2 轻量化复合材料研发 (5)3.1.3 功能性复合材料研发 (5)3.2 研发目标 (5)3.2.1 功能目标 (5)3.2.2 工艺目标 (5)3.3 技术指标 (5)第四章原材料选择与制备 (6)4.1 基体材料选择 (6)4.2 增强材料选择 (6)4.3 复合材料制备工艺 (6)第五章结构设计与应用 (7)5.1 结构设计原则 (7)5.2 结构设计方法 (8)5.3 应用领域分析 (8)第六章功能优化与评价 (8)6.1 功能优化方法 (8)6.1.1 设计参数优化 (8)6.1.2 制备工艺优化 (9)6.1.3 复合材料功能协同优化 (9)6.2 功能评价体系 (9)6.2.1 评价指标 (9)6.2.2 评价方法 (9)6.3 功能测试与分析 (10)6.3.1 力学功能测试与分析 (10)6.3.2 热稳定性测试与分析 (10)6.3.3 耐腐蚀功能测试与分析 (10)6.3.4 电磁功能测试与分析 (10)第七章制造工艺与设备 (10)7.1 制造工艺流程 (10)7.2 关键设备选型 (11)7.3 工艺参数优化 (11)第八章质量控制与标准化 (12)8.1 质量控制体系 (12)8.1.1 概述 (12)8.1.2 质量控制体系基本构成 (12)8.1.3 实施原则 (12)8.1.4 运行机制 (13)8.2 标准化制定 (13)8.2.1 概述 (13)8.2.2 标准化内容 (13)8.2.3 标准化方法 (13)8.2.4 实施步骤 (13)8.3 质量检测方法 (14)8.3.1 概述 (14)8.3.2 检测方法 (14)8.3.3 检测设备 (14)8.3.4 检测流程 (14)第九章环境影响与可持续发展 (14)9.1 环境影响分析 (14)9.1.1 航空航天复合材料生产过程的环境影响 (14)9.1.2 航空航天复合材料使用过程中的环境影响 (15)9.2 可持续发展策略 (15)9.2.1 政策引导与法规制定 (15)9.2.2 产业技术创新 (15)9.2.3 生命周期管理 (15)9.3 环保型复合材料研发 (15)9.3.1 生物基复合材料 (15)9.3.2 环保型树脂体系 (15)9.3.3 碳纤维复合材料回收技术 (16)第十章总结与展望 (16)10.1 研发成果总结 (16)10.2 研发不足与挑战 (16)10.3 未来发展趋势与展望 (16)第一章引言1.1 研究背景我国航空航天事业的快速发展，航空航天器的功能要求不断提高，对材料功能的要求也越来越高。
复合材料实验室仪器设备
一、介电法树脂固化监测仪型号：DEA 230产地：德国•技术参数•介电法树脂固化监测仪DEA 230/231● 频率范围：0.001～100kHz●测量范围：100～1016ohm·cm(不同传感器）● 温度范围：-150～400℃● 数据通道数：1/2/4/10● DEA230适用于大多数热固性树脂、粘结剂、油漆和涂料● DEA231适用于快速固化树脂，如SMC/BMC、UV固化● DEA234 CurePakTM,独立式在线树脂固化监测仪● 传感器种类繁多，包括安装于模具内的永久型传感器应用：● 固化速率研究● 树脂变化测试● 薄膜固化时间确定● 介电性能测定● 固化工艺优化● 模具内制品固化行为分析● 高聚物偶极松弛研究● 可与DMA联用，深入研究树脂固化•主要特点•介电法树脂固化监控（DEA）是一项通过实时监测热固性材料在固化过程中的介电性质的变化来研究其固化进程的技术。
广泛应用于热固性树脂、油漆、涂料、粘合剂、复合材料与电子材料等领域，用来进行固化行为研究与固化工艺优化。
不仅能用于实验室的研究开发，也能用于生产车间的在线监控。
NETZSCH DEA 固化监控系统包括一系列产品，可以满足不同客户的需要和应用。
为了测量热固性树脂固化过程中介电性质的巨大变化，有些系统可以在很宽的频率范围(0.001 Hz ～100 kHz) 进行扫描。
有些系统的测量速率很快(最大采样速率55样品/sec) ，适用于快速固化树脂体系。
有些系统在一次实验中最多可以同时使用10 个传感器，测量对象不同区域的固化进程。
测量可得到离子粘度、离子电导、介电常数、损耗因子等相关参数。
NETZSCH 介电固化监测仪DEA 还可以和动态机械分析仪DMA 配合使用，进行同步DMA - DEA 分析。
将这两项互补的技术相结合，可以对热固性材料的固化行为进行全面的表征。
NETZSCH DEA 遵从ASTM E 2038，ASTM E 2039 等相关国际标准。
复合材料发动机衬管热压罐成型工艺研究
复合材料发动机衬管热压罐成型工艺研究曾艳明;王海云;王敏;王宇红;谢欢;姚春臣【摘要】为了提高固体火箭发动机衬管耐高温、耐冲刷的能力,解决发动机壳体烧蚀问题,对其复合材料衬管进行了热压罐成型工艺研究.优化其预浸料制备、缠绕预成型和热压罐固化成型等工艺过程及工艺参数,并对生产的衬管进行材料物理性能和力学性能检测,对装配发动机进行发动机使用性能的考核试验.试验结果表明,按热压罐成型工艺生产的复合材料衬管完全能够满足其材料性能要求和发动机的使用性能及质量要求,圆满解决了发动机耐烧蚀的关键技术问题.%In order to improve the thermostability and erosion of the solid rocket engine liner,and solve the problem about the ablation of the engine case,the autoclave molding technology is studied through the composite liner.The process and parameters such as preparing materials,winding and autoclave molding were optimized.At the same time,the liner on production was tested by physical and mechanical property,and then the liner assembled on the engine is assessed by the performance of engines.The results show that the liner produced by the autoclave molding process can completely meet the quality and performance of the engine.The research solves the key technical issues of the ablative engine.【期刊名称】《新技术新工艺》【年(卷),期】2017(000)001【总页数】3页(P82-84)【关键词】复合材料;固体火箭发动机;衬管;热压罐成型【作者】曾艳明;王海云;王敏;王宇红;谢欢;姚春臣【作者单位】江南工业集团有限公司工艺技术研究所,湖南湘潭411207;江南工业集团有限公司工艺技术研究所,湖南湘潭411207;江南工业集团有限公司工艺技术研究所,湖南湘潭411207;江南工业集团有限公司工艺技术研究所,湖南湘潭411207;江南工业集团有限公司工艺技术研究所,湖南湘潭411207;江南工业集团有限公司工艺技术研究所,湖南湘潭411207【正文语种】中文【中图分类】TB332衬管是一种固体火箭发动机中的重要部件。
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热压罐技术指标
（最新版）
目录
一、热压罐技术指标概述
二、热压罐技术指标的重要性
三、影响热压罐技术指标的因素
四、国内热压罐技术指标领先的厂家
五、总结
正文
一、热压罐技术指标概述
热压罐是一种在高压高温条件下，对预浸料进行固化和成型的设备。
热压罐技术指标是对其性能和质量的衡量标准，是评估热压罐是否满足生产需求的关键因素。
二、热压罐技术指标的重要性
热压罐技术指标的重要性体现在以下几个方面：
1.确保生产效率：高水平的热压罐技术指标能够提高生产效率，降低生产成本。
2.保证产品质量：符合技术指标的热压罐能够生产出高性能的产品，提高产品合格率。
3.保障生产安全：合理的热压罐技术指标能够降低生产过程中的安全风险。
三、影响热压罐技术指标的因素
影响热压罐技术指标的因素包括：
1.设计理念：先进的设计理念能够引领热压罐技术指标的提升。
2.材料选择：优质的材料能够保证热压罐的性能和质量。
3.制造工艺：精湛的制造工艺是确保热压罐技术指标的关键。
4.国家政策和行业标准：符合国家政策和行业标准的热压罐技术指标有利于其推广和应用。
四、国内热压罐技术指标领先的厂家
在国内热压罐厂家中，樱田机械的技术水平被认为最为先进。
该公司与国外合作生产热压罐，技术水平与国外相同，但价格相对国内其他厂家较高。
五、总结
综上所述，热压罐技术指标对于保证产品质量和生产安全具有重要意义。
影响热压罐技术指标的因素包括设计理念、材料选择、制造工艺以及国家政策和行业标准。