SEET-神鹰-热压罐成型工艺安全性分析
一、热压罐成型工艺
热压罐成型技术是航空、航天领城应用最广泛的成型技术之一，它能在宽广范圈内适应各种材料对加工工艺条件的要求。
二、工艺过程包括：
1、模具清理和脱模剂涂抹。
2、预浸料裁切与铺叠。
3、真空袋组合系统制作和坯件装袋.
真空袋组合系统制作需要采用各种辅助材料，其中包括:真空袋材料(改性尼龙薄膜或聚酸胺薄膜)、橡胶密封胶条、有孔或无孔隔离膜(聚四氟乙烯或改性氟塑料)。吸胶材料、透气材料、脱模布和周边胶条等。按图、所示顺序将坯件与各种辅助材料依次组合并装袋，形成真空组合系统。装袋后应进行真空检漏，确认无误后，便可闭合锁锁热压罐门，升温固化。
1.真空袋.
2.透气材料.
3.压板0
4.有孔隔离层
5.预浸料叠层，
6.有孔脱模布，
7.吸胶材料，
8.隔离膜面.
9.底模板，10.周边挡条.
11.周边密封带 12.热压罐金属基板 13.密封胶条，14.真空管路。
4、固化。
各种树脂体系的固化制度，应根据各种不同树脂体系的固化反应特性和物理特性分别给
予制定，要慎重考虑加压时机和关闭真空系统的时机。固化完毕要控制降温速率，以防止因
降温速度过快导致制品内部产生残余应力。
5、出罐脱模。
罐内温度降至接近室温时方可出罐脱模。
6、检测与修整。
三、成型过程中的危险性分析
由于根据现场使用方介绍，所有预浸料工序均外委完成，该工房主要进行铺料和成型工序，在此仅对成型过程中的危险性进行分析。
1、辅助材料可燃性
由下图可以看出，热压罐成型过程的物理化学变化，一般都会达到120-160℃，因此热压罐
成型工艺所选择的辅助材料都应该在此温度范围内不应发生化学变化，物理性能稳定。各种
材料均选用阻燃材料，不应存在发生火灾的危险。
2、设备的阻燃性
设备的系统分为：罐体、罐门、开门系统、加热系统、冷却系统、加压系统、空气循环系统、真空系统、隔热系统、控制系统等组成，产品的设计均按照国家机电产品安全标准要求
设计。设备的原材料、电气元器件均按照阻燃设计，隔热材料为阻燃材料，不存在发生火灾
的隐患。设备电气系统均进行安全防护、接地可靠，不存在引发火灾危险。
3、产品主材的危险性
本设备加工产品为树脂型复合材料，主要构成成份为树脂、纤维、固化剂、交联促进剂等。在几种组分中：固化剂、交联剂用量极少，纤维没有可燃性，最为可能发生危险的应该是树脂。
对环氧树脂的安全评价：造成液态物质燃烧的一个关键参数就是“闪点”，在安全评价中要用
物质的“闪点”来判定其燃烧等级。可是在标准手册中给出的环氧树脂的“闪点”差别很大！在“新编危险物品安全手册”（化学工业出版社2001年4月第一版）在428 页中给出的环氧树脂
闪点为4. 4 ℃按此手册数据值，环氧树脂火灾危险性分类为甲B 类；根据GB1 3690-92“危险化学品安全技术全书”615页关于环氧树脂一节内容介绍，环氧树脂性能如下：“相对分子质
量350-8000，CAS 号23969-06-0，危险性类别第3. 2 类中闪点，燃烧性易燃，闪点无意义，
爆炸下限12mg/m3，引燃温度490℃，爆炸上限无资料。”进一步查阅GB13690-92 中华人民
共和国国家标准，在“常用危险化学品的分类及标志”第3. 2 类所列的997 种常用危险化学品
明细表无环氧树脂记载。
如按第3. 2 类中闪点来判别环氧树脂火灾危险性分类为乙类。根据环氧树脂引进技术提供的
安全数据来看，双酚A型通用树脂"闪点"为大于200℃，按此数据环氧树脂火灾危险性分类
为丙类，那么环氧树脂火灾危险性分类究竟是甲、乙、丙类中哪一类呢？
这类问题应该引起制订安全标准的部门重视！如果将环氧树脂划为甲B 类，那么将要加大安
全设施的投资，如果划为丙类可能会使一些使用落后技术生产的环氧树脂的用户，在安全措
施不到位的情况下产生事故隐患。
按照目前国内环氧树脂生产技术差距很大，以及有关环氧树脂的安全数据标准不统一的实际
情况，应该对具体的生产厂出品的具体牌号实样检测其“闪点”，在积累数据的基础上适时的
制订相关标准。
环氧树脂是否属危险物品？在“新编危险物品安全手册”（化学工业出版社2001 年4 月第一版）p428 是这样写的：“危规分类及编号易燃液体GB3. 2 类32197------。危险特性易燃闪点4. 4℃”
按此闪点环氧树脂属甲类火灾危险物品。而在中华人民共和国国家标准“危险货物品名表”（GB1 2268-90）这个标准中，环氧树脂是否属危险物品划定得非常详细。在本标准编号为32197 栏目中是这样划定的：“含一级易燃溶剂的合成树脂（闪点-1 8—23℃）如：醇酸树脂、酚醛树脂、有机硅树脂、环氧树脂。”由标准的描述，可非常清楚地知道含一级易燃溶剂的合成树脂（闪点-1 8—23℃）的环氧树脂才属于危险物品的范畴。
哪些闪点大于23℃的环氧树脂就不在此列。为此不分清红皂白地将环氧树脂统统作为危险物
品来处理，是不符合国家标准的规定的。
而我们进行热压罐成型选择的环氧树脂其闪点都大于70℃，引燃温度大于490℃。在成型过
程中产品处于真空环境，已与氧气隔绝，温度也远低于490℃，产品不可能存在被引燃的风险。
•结论
综上，采用热压罐成型技术制备复合材料整个过程是安全的，不存在消防隐患。
热压罐介绍
热压罐介绍 目录 热压罐概述 (2) 热压罐性能 (2) 控制系统的优越性 (3) 安全可靠性 (3) 提供多种选择性 (4) 主要技术参数 (4) 热压罐用途 (4) 热压罐工艺成型典型产品 (5)
热压罐概述 热压罐主要用于金属/非金属胶接结构件和树脂基高强度玻璃纤维、碳纤维、硼纤维、芳纶纤维和环氧树脂复合材料热压固化成型关键设备。该设备可在对复合材料产品抽真空的情况下，实现加温、加压固化成型。 热压罐是聚合物基复合材料构件制品成型的关键工艺设备。热压罐成型工艺是将复合材料毛坯、蜂窝夹心结构或胶接结构用真空袋密封在模具上，置于热压罐中，在真空（或非真空）的状态下，经过升温、加压、保温（中温或高温）保压、降温卸压过程，使其成为所需要形状和质量状态制品的成型工艺方法。热压罐成型工艺是广泛应用的复合材料结构、蜂窝夹心结构及金属或复合材料胶接结构的主要成型方法之一。材料成型时，利用热压罐提供的均匀温度和压力环境实现固化，所以可得到表面与内部质量较高，结构复杂，面积巨大的符合材料制作。 复合材料基体树脂的固化，除了与树脂分子结构有关，还与其它组分（固化剂，交联促进剂等）有关。外界条件--温度、压力和时间因素对固化起着重要作用，通常称这三个因素为主要工艺参数，一切热压罐成型工艺方法都要根据基体树脂的分子结构变化规律确定其相应的工艺参数，热压罐必须具备实现控制这些工艺参数的功能。 热压罐性能 我公司生产的热压罐温度、压力、真空的控制均满足符合波音BAC5621“K”、D6-56273“B”、D6-49327“E”和AMS2750“D”工艺标准、 我公司生产的热压罐可达到真空袋内工件、模具与罐内空气温度的统一性，有效控制工件不同位置的温差，工作温差能够控制在±0.5℃
SEET-神鹰-热压罐成型工艺安全性分析
一、热压罐成型工艺 热压罐成型技术是航空、航天领城应用最广泛的成型技术之一，它能在宽广范圈内适应各种材料对加工工艺条件的要求。 二、工艺过程包括： 1、模具清理和脱模剂涂抹。 2、预浸料裁切与铺叠。 3、真空袋组合系统制作和坯件装袋. 真空袋组合系统制作需要采用各种辅助材料，其中包括:真空袋材料(改性尼龙薄膜或聚酸胺薄膜)、橡胶密封胶条、有孔或无孔隔离膜(聚四氟乙烯或改性氟塑料)。吸胶材料、透气材料、脱模布和周边胶条等。按图、所示顺序将坯件与各种辅助材料依次组合并装袋，形成真空组合系统。装袋后应进行真空检漏，确认无误后，便可闭合锁锁热压罐门，升温固化。 1.真空袋. 2.透气材料. 3.压板0 4.有孔隔离层 5.预浸料叠层， 6.有孔脱模布， 7.吸胶材料， 8.隔离膜面. 9.底模板，10.周边挡条.
11.周边密封带 12.热压罐金属基板 13.密封胶条，14.真空管路。 4、固化。 各种树脂体系的固化制度，应根据各种不同树脂体系的固化反应特性和物理特性分别给 予制定，要慎重考虑加压时机和关闭真空系统的时机。固化完毕要控制降温速率，以防止因 降温速度过快导致制品内部产生残余应力。 5、出罐脱模。 罐内温度降至接近室温时方可出罐脱模。 6、检测与修整。 三、成型过程中的危险性分析 由于根据现场使用方介绍，所有预浸料工序均外委完成，该工房主要进行铺料和成型工序，在此仅对成型过程中的危险性进行分析。 1、辅助材料可燃性 由下图可以看出，热压罐成型过程的物理化学变化，一般都会达到120-160℃，因此热压罐 成型工艺所选择的辅助材料都应该在此温度范围内不应发生化学变化，物理性能稳定。各种 材料均选用阻燃材料，不应存在发生火灾的危险。 2、设备的阻燃性 设备的系统分为：罐体、罐门、开门系统、加热系统、冷却系统、加压系统、空气循环系统、真空系统、隔热系统、控制系统等组成，产品的设计均按照国家机电产品安全标准要求 设计。设备的原材料、电气元器件均按照阻燃设计，隔热材料为阻燃材料，不存在发生火灾 的隐患。设备电气系统均进行安全防护、接地可靠，不存在引发火灾危险。 3、产品主材的危险性
先进复合材料热压罐成型技术
先进复合材料热压罐成型技术 苏鹏;崔文峰 【摘要】近年来,随着复合材料在航空航天中的广泛应用,其加工制造理论和技术水平在逐步提高.其中,热压罐成型技术是复合材料结构成型中较为成熟的方法,在航空航天产品中广泛应用.但是,由于现代大型飞机中应用的复合材料整体构件轮廓复杂度越来越高,尺寸也越来越大,传统热压罐成型技术已经无法满足制造实际应用需求.因此,为提高制品的质量和工作效率,热压罐成型工艺的改进和优化依然是当前主要的途径.本文根据传统热压罐成型工艺流程和特点,从提高产品质量和效率的角度分析其工艺过程,针对下料环节、温度控制环节、压力控制环节以及模具设计等关键技术,给出现阶段的最新研究进展. 【期刊名称】《现代制造技术与装备》 【年(卷),期】2016(000)011 【总页数】2页(P165-166) 【关键词】航空航天;复合材料;热压罐成型技术;温度场控制技术 【作者】苏鹏;崔文峰 【作者单位】大连长丰实业总公司,大连 116038;大连长丰实业总公司,大连116038 【正文语种】中文 热压罐成型工艺的工作原理是利用罐内的高温压缩气体产生的压力对复合材料坯料进行加热加压以完成固化成型。热压罐成型系统是由罐体、冷却系统、真空系统、
压力系统、加热系统、密封系统和控制系统构成。表1是热压罐各个系统的技术要求，该技术要求的满足可使热压罐罐内压力和温度均匀分布。 热压罐工艺流程：①预浸料下料（裁剪）；②铺叠毛坯；③抽真空预压实（坯料与模具贴合）；④（组装）固化；⑤（降温）脱模；⑥无损检测；⑦切边打磨；⑧称重。 当前，在热压罐抽真空压实环节借助真空袋与模具之间抽真空形成的负压，对复合材料坯料进行加压。现已经发展成熟的技术有真空袋成型法、压力袋成型法和双真空袋成型法。其中，真空袋成型法加压不大于0.1MPa，只适用于薄板制作或者蜂窝夹层结构。缺点是制品外形表面质量精度较差。压力袋成型法是通过向橡皮囊构成的压力袋（气压室）内注入压缩气体实现对复材坯料的加压，压力可达0.25～0.5MPa，特点是对模具的刚度和强度要求高，制品的机械性能好于真空袋成型法制品。双真空袋压成型法起源于美国空军，采用湿法环氧预浸料对飞机复合材料结构修补。它有两套真空系统，适用于挥发分含量较高的树脂体系，如酚醛和聚酰亚胺。 热压罐成型工艺已由最初制备飞机承力较小的构件扩张到垂尾，方向舵和平尾发展到当前的机翼、机身等主承力结构。综合热压罐的技术要求和工艺特点，热压罐成型工艺的优点有：①热压罐内的温度和压力均匀变化，保证了固化过程制品受热均匀；②使用范围广泛，模具相对比较简单，效率高，适合大面积复杂型面的蒙皮、壁板和机身的成型；③热压罐内的温度、压力几乎能满足所有聚合物基复合材料的成型工艺要求，如低温成型的聚酯基复材、高温高压成型的聚酰亚胺等；④成型工艺稳定可靠。缺点有：①采用人工铺叠和下料效率低，耗时长，劳动强度大，废料较多；②固化过程中用到的辅助材料价格昂贵。 热压罐成型过程中，具有较大调控和改进空间的工艺有：预浸料下料环节、加热环节、加压环节和模具材料和设计。
化工工艺生产过程安全管理分析
化工工艺生产过程安全管理分析 在國民经济不断发展的今天，化工产品已经慢慢应用于人们生活的方方面面。虽然目前化工工艺生产技术已经趋于成熟，然而在化工产品的生产工艺过程中还存在诸多问题，如易燃、易爆、剧毒的危险化工产品的生产与管理，这些问题不仅会增加化工工作人员的危险性，也有可能对化工产品的未来使用者带来一些隐患。因此，化工工艺生产过程的安全管理是化工生产过程中的重要一环。本文通过分析化工工艺生产安全管理的现状及存在的问题，从而提出化工工艺生产安全管理的要点，进而实现化工工艺生产工作的有效运行。 标签：化工工艺；安全生产；管理要点；分析探讨 随着国民经济和科技的不断发展，各个行业都得到了快速的发展与推进，化工生产作为国民经济和生活的必需行业，其工艺生产的管理水平和质量直接关系着化工安全生产的命脉。其中，化工产品已经在各大行业和领域得到了广泛的应用，化工工艺生产的安全管理问题越来越受到社会的关注。由于化工生产中用到的化学品中会有一些易燃易爆、扩散、腐蚀甚至毒害性的化学危险品，这些危险化学品一旦出现泄漏，如果不及时处理，就容易发生生产事故，对生产人员的生命安全甚至周边环境生命财产安全造成重大的伤害。与此同时，化工生产的操作工艺相对复杂，许多生产过程需要在高温、高压、真空、高转速等条件下进行，经常一些生产工艺要用到腐蚀性、刺激性的危险品，如硫酸、硝酸、盐酸等，使其生产过程极其危险，稍有不慎就会发生重大事故。因此，加强对化工工艺生产过程的安全管理是化工安全生产的关键。 1 化工工艺生产过程安全管理的现状及存在的问题 1.1 化工工艺生产安全管理制度有待健全与完善 在化工工艺生产过程中，虽然各化工企业都对安全问题有诸多规定，也制定了相应的安全生产管理制度及措施，但化工工艺生产过程中的各类安全事故还是频繁发生，这与化工工艺生产安全管理制度的不完善、不健全等直接的关系，特别是化工工艺生产的安全管理几乎没有系统的管理制度，使得化工工艺生产的安全管理工作的有效运行受阻，从而影响到化工工艺的生产安全问题，使得化工工艺生产还存在重大的安全隐患。 1.2 化工从业人员的综合素质及意识还有待提升 在化工工艺生产过程中由于人为因素而引发的安全生产事故占总事故的绝大部分，如在实际工作过程中因为松懈大意而没有对潜在安全隐患或者异常情况作出提前的有效处理；在工作过程中工作人员没有严格按照相应的规章制度进行安全生产；在生产过程中随意拆卸机器设备，单纯的依靠自身感觉和经验来操作或维修等等，这些问题的产生都是工作人员自身素质以及安全意识、责任意识不足够高的原因而引发的。如不注重提升从业人员的综合素质及安全意识、责任意
复合材料成型工艺方法及优缺点分析
复合材料成型工艺方法及优缺点分析 摘要：先进复合材料具有轻质高强、性能可设计、材料与构件一体等优异特性，广泛应用于航空航天装备领域。复合材料的最终性能与使用效能，取决于原材料和成型制备技术。为满足高纤维体积分数、高性能均匀性和高稳定性的“三高”要求，热压罐成型工艺已成为航空航天复合材料制备的首选技术。但是，热压罐成型工艺也存在诸如生产效率低、成本较大、环境污染等缺点。因此，对热压罐成型工艺的研究，应着重放在优化固化工艺路线，使其向着能源节约型、环境友好型、效率最大化方向发展。 关键词：复合材料；热压罐成型；方法 在复合材料制件制造过程中由于环境、原材料缺陷、工艺规范和结构设计不合理等因素会产生各种缺陷，制造缺陷的存在严重影响了复合材料的性能和使用寿命，甚至还会导致复合材料制件的报废，造成重大经济损失。因此，制造缺陷的控制技术是目前先进树脂基复合材料成型工艺领域的重要研究内容。复合材料在航空航天领域的应用日趋广泛，热压罐成型工艺已成为航空航天领域复合材料主承力和次承力结构件成型的首选工艺之一。影响复合材料构件热压罐固化成型质量的主要因素有由热压罐和工装系统构成的成型制造外部温度场、压力场及其作用时间，由构件复杂结构及材料相变特性构成分析了复合材料热压罐固化成形工艺。 一、复合材料成型工艺 1、拉挤成型工艺。复合材料拉挤成型工艺的研究开始于上世纪五十年代，到了六十年代中期，在实际生产中逐渐运用了拉挤成型工艺。经过将近十年的发展，拉挤技术又取得了重大研究进展，树脂胶液连续纤维束在湿润化状态下，通过牵引结构拉力，在成型模中成型，最后在固化设备中进行固化，常用的固化设备有固化模和固化炉。拉挤成型工艺的制品质量十分稳定，制造成本也很低；生产效率也很高能够进行批量化的生产。
可靠性、有效性 、可维护性和安全性(RAMS)
1 目的 为确保产品在使用寿命周期内的可靠性、有效性、可维护性和安全性(以下简称RAMS)，建立执行可靠性分析的典型方法，更好地满足顾客要求,保证顾客满意,特制定本程序. 2 适用范围 适用于本集团产品的设计、开发、试验、使用全过程RAMS的策划和控制. 3 定义 RAMS:可靠性、有效性、可维护性和安全性. R——Reliability可靠性：产品在规定的条件下和规定的时间内,完成规定功能的能力.可靠性的概率度量亦称可靠度。 A-—Availability有效性:是指产品在特定条件下能够令人满意地发挥功能的概率。 M--Maintainability可维护性：是指产品在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力.维修性的概率度量亦称维修度. S——Safety安全性：是指保证产品能够可靠地完成其规定功能，同时保证操作和维护人员的人身安全. FME（C）A：Failure Mode and Effect（Criticality）Analysis 故障模式和影响(危险）分析. MTBF平均故障间隔时间：指可修复产品(部件)的连续发生故障的平均时间. MTTR平均修复时间：指检修员修理和测试机组，使之恢复到正常服务中的平均故障维修时间。 数据库：为解决特定的任务，以一定的组织方式存储在一起的相关的数据的集合。 4 职责 4.1 销售公司负责获取顾客RAMS要求并传递至相关部门;组织对顾客进行产品正确使用和维护的培训;负责产品交付后RAMS数据的收集和反馈。 4。2 技术研究院各技术职能部门负责确定RAMS目标，确定对所用元器件、材料、工艺的可靠性要求，进行可靠性分配和预测，负责建立RAMS数据库。 4。3 工程技术部负责确定能保证实现设计可靠性的工艺方法。 4.4 采购部负责将相关资料和外包(外协）配件的RAMS要求传递给供方，并督促供方实现这些要求. 4。5制造部负责严格按产品图样、工艺文件组织生产。
HAZOP分析SIL评估与工艺安全管理
HAZOP 分析SIL 评估与工艺安全管理 根据安监总局第40号令、安监总管三〔2014〕116号和各省市的法规要求，结合各化工企业的工艺设计特点，针对新建装置和在役装置提供：危险与可操作性分析（HAZOP ）、安全仪表系统（SIS ）的SIL 定级和SIL 验证、安全要求规范（SRS ）服务，同时依托于强大的 SGS-TUV GCC 全球功能安全中心，可提供SIS 系统的全生命周期管理和工艺安全管理PSM 咨询服务。 • 服务内容 • 解决方案 • 我们的优势 • 服务流程 • 资料下载 • 常见问题 SGS 是国际公认的检验、鉴定、测试和认证机构，已在全国建成78个分支机构和150多间实验室，拥有15000多名训练有素的专业人员，联系我们立即获取报价。 咨询报价 为何选择SGS 在线商城？ 官方自营，SGS 自有实验室 就近分配，专业工程师提供方案 快速报价，一对一顾问式服务 依托于强大的 SGS 全球功能安全中心，SGS 中国区团队可针对过程工业领域提供从HAZOP 、SIL 定级、SRS 到SIL 验证等一站式全生命周期功能安全和工艺安全管理PSM 咨询服务。 服务背景
目前国内化工企业扎堆园区，超大产能接连上马，安全管理要求愈加严苛，企业级功能安全管理体系整体缺失；大批工艺装置超期服役，惨痛化工事故近年频发，企业急需建立安全仪表（SIS）系统的全生命周期的管理体系。 服务内容 SGS提供HAZOP分析& SIL评估与工艺安全管理等一站式服务咨询客服获取工程师一对一专业服务
解决方案 总局40号令、安监总管三〔2014〕116号文和各强力监管文件要求各企业应根据工艺过程危险和风险分析结果，确定是否需要装备安全仪表系统。同时要在风险分析（HAZOP）的基础上，确定安全仪表功能（SIF）及其相应的功能安全要求或安全完整性等级（SIL）。 《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号）等多个文件要求“两重点一重大”装置每3年开展一次HAZOP分析。 依托于强大的 SGS-TUV GCC全球功能安全中心，SGS中国区团队可针对过程工业领域提供从HAZOP、SIL定级、SRS到SIL验证等一站式全生命周期功能安全和工艺安全管理PSM咨询服务。
工艺安全管理及HAZOP分析探讨
工艺安全管理及HAZOP分析探讨 作者：季邓峰 来源：《科学与财富》2015年第13期 摘要：工业社会的发展，虽然取得了许多成就，改善了人们的生活，但是，对于其中存在的问题我们也应加强研究。工业生产中的安全问题就是当前十分重要的一类问题。基于此，笔者主要以化学工业为出发点，思考工艺安全管理，并对其采取的HAZOP分析方法进行探讨，对其应用的局限性进行分析，希望相关研究能够促进我国工艺安全管理水平的提升，同时，也促使HAZOP分析方法不断完善。 关键词：工艺安全；管理；HAZOP 一、工艺安全管理探讨 化学工业的本质是为改善人类的生活，对其中存在的一些问题，我们应理性对待，尤其是安全方面的问题，只要对于化学工艺进行有效的安全管理，这些问题的发生概率完全可以显著降低。工艺安全管理，英文全称为Process Safety Management，简称为PSM。目前，较为流行的一种管理体系——危险与可操作性分析，是一种对工艺的危害进行分析的系统性方法，能够对系统中潜在的危害进行识别，并对有害因素进行准确定位，然后提出有效的整改措施，降低这种隐患带来的风险。采用HAZOP的分析方法，最主要的特点是将系统安全的观点确立起来，并不追求单个设备的安全，保证系统性和完善性好，有利于发现化工生产过程中的各种可能存在的危害。 工艺安全管理（PSM），目的是为了确保有关行业能够安全生产，预防重大工艺事故的发生，如化工行业、天然气行业、石油生产行业等。在我国，对于工艺安全管理方面的规定，首次是于2010年9月6日推行的一款推荐标准，即A Q/T3034-2010《化工企业工艺安全管理实施导则》，这款标准于2011年5月1日开始正式实施。总体来看，对于工艺安全管理，主要包含了工艺与技术、设备质量和人员操作水平等三个大块方面的管理，这其中包含有14个要素。在这些要素中，最重要的一项就是工艺危害水平的研究与分析，Process Hazard Analysis，简称PHA，主要是对生产过程中的危害进行分析、评估并制定有效的控制措施。 二、HAZOP分析探讨 （一）HAZOP方法过程分析 危险与可操作性分析（Hazard and Operability Analysis）作为一种对于生产企业的工艺危害进行分析的系统方法，对系统中潜在的各种危害进行有效而又全面的识别，然后提出有针对性的措施，采取切实可行的办法来解决这些隐患的存在，降低甚至杜绝其发生的风险。
石油化工企业油气储运工程安全性分析
石油化工企业油气储运工程安全性分析 摘要：在社会经济高效化的发展过程中，对各项资源的需求量日益加大，需 要借助中长输管道等基础设施，为油气等资源的运输提供助力支持。随着油气储 运中长输管道建设长度日益增加，在运行过程中容易出现安全性问题，通常是以 腐蚀性问题为主，在降低油气储运总量的情况下，若受到不法分子的干扰，则容 易形成较为严重的安全隐患，从而引发资源浪费等问题，同时还会造成较大的经 济损失。油气产品正式储运过程中，其自身易燃易爆的特性，为人们生命安全构 成威胁，为保证油气储运工作标准化、规范化，需积极明晰油气储运相关技术， 严格依照相关规范和流程操作，以及其储运中存在的不足，提出相应的优化策略，为油气安全、可靠储运可靠性奠定良好的基础。本文就石油化工企业油气储运工 程安全性展开分析。 关键词：石油化工；油气；储运；安全 引言 目前我国的油气储运系统已经整体趋向完善，并且形成了一个统一的系统， 但是在设备安全管理方面仍然存在不足之处，影响油气在储运过程中的安全性， 容易导致油气泄漏、爆炸、燃烧等事故的发生，进而对生态环境、人身安全和经 济效益带来了较大的影响，所以要对我国的油气储运系统进行认真研究，才能够 更好地发现油气储运设施安全建设的可行性。 1有关油气田储运工艺的简单概括 油气田储运工艺中所蕴含的内容较复杂，可以通过长距离的运输以及集中的 运输方式来进行工作的开展，合理运用更有效的储运技术，可以大幅度降低油气 资源的浪费，提高油气资源的利用效率。在提高油气田企业经济效益时，可以通 过开展远距离的运输来提高，这在西气东输等工程方面得到了完美表现，充分发 挥油气田的运输工艺在技术方面得到更加有实效性的运用，推动企业成本大幅度 降低，并有助于提升整体成本的控制效率。
产品安全性-详解
产品安全性-详解
(重定向自产品的安全性) 目录 • 1 什么是产品安全性 • 2 产品安全性的特点[1] • 3 产品安全性的形成[1] • 4 产品安全性设计[2] • 5 产品安全性决策指标体系的构建[2] • 6 相关条目 •7 参考文献 什么是产品安全性 产品安全性是指避免产品可能对人身安全、健康、环境以及产品本身带来的危害，其可分为以下几类：人身安全、健康、环境和产品本身的安全。 产品安全性的特点[1] 产品安全性具有以下一些特点： (1)产品安全性是产品固有的特性，也就是说产品安全性的形成伴随产品形成过程一起产生的； (2)产品安全性所关注的是损失； (3)产品安全性是一个相对概念，不同的产品由于其特性不同、使用要求不同，其安全性也不同； (4)产品安全性是存在于产品整个寿命周期内的。 产品安全性的形成[1]
产品安全性形成过程是与产品形成过程相伴而生的，那么产品安全性又是怎么样在产品形成过程中“诞生”的呢? 产品的形成有如下几个大的过程： (1)与顾客有关的过程 确认顾客的需求，明确顾客的要求，将顾客需求转化为设计中的性能指标参数。 (2)设计开发过程 根据顾客需求以及转化后的性能指标参数，结合一些产品标准，设计符合顾客需要的产品。 (3)产品实现过程 根据设计完成的技术方案，实施生产，最终完成产品。 (4)产品的过程监督与测量 根据设计的要求以及相应的需求指标参数，对产品在设计、实现过程进行监视测量，包括对各过程之间的接口、输入输出等均进行有效地测量和监控。 从上述过程中，可以看到，与顾客有关的过程是基础，顾客的需求是产品诞生的根本，而设计开发是核心。 现在我们来关注一下产品的安全性，首先在与顾客有关的过程中，通过与顾客的沟通交流后，可以了解到顾客对产品安全的一个基本需要，这也是产品安全性设计的一个“基石”，换成风险来说，就是顾客可以接受的最高的风险水平。其次，在设计开发过程中，如何把产品的风险降低到顾客可接受风险水平以下，甚至远远低于顾客所期望的风险值，就需要将产品各环节的风险进行识别、分析、评价，进而转化为产品的参数指标，例如：食品，人们可以接受的风险水平就是至少不会给人体带来不良的影响，那么，在设计阶段，就需要对人体有影响的风险因素进行分析评价：毒理性分析、不良反应测试、人体危害分析等等。同时，转化为设计参数：添加剂的剂量、中和剂的添加量、分离残留物的量等等。再进一步转化为生产要求：添加剂应该如何添加、加热消毒还是其他消毒形式等。依此类推，产品实现过程也是如此，分析产品生产过程中可能存在的风险，进而转化为生产管理、技术上的要求。同时，采用监视、测量、过程控制的方式来监督产品安全性的诞生过程，这样就可以以有效地实现前期顾客对产品安全性的要求。 综合以上分析，产品安全性从顾客自身需要、国家标准法规要求等，转化为对各过程的
几种安全性分析方法的比较
对安全性分析的几种方法的比较 FMEA故障模式影响分析、FTA故障树分析； PFMEA过程失效模式及后果分析、HAZOP危险与可操作性分析、ZSA区域安全性分析、PHA初步危险分析。 区别： 一、PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析 PFMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 PFMEA的分析原理 PFMEA的分析原理如下所示，它包括以下几个关键步骤： （1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因； （2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响； （3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施； （4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制； （5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。 模式及后果分析 （1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出； （2）“潜在的失效模式”：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。典型的失效模式包括断裂、变形、安装调试不当等； （3）“失效后果”：是指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响，根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果，对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述，如噪声、异味、不起作用等； （4）“严重性”：是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度，为了准确定义失效模式的不良影响，通常需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用1-10分表示，分值愈高则影响愈严重。“可能性”：是指具体的失效起因发生的概率，可能性的分级数着重在其含义而不是数值，通常也用1—10分来评估可能性的大小，分值愈高则出现机会愈大。“不易探测度”：是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难易程度，评价指标也分为1—10级，得分愈高则愈难以被发现和检查出； （5）“失效的原因/机理”：是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述，针对每一个潜在的失效模式在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因，如果起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了。否则，还要在众多的起因中分析出根本原因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施，典型的失效起因包括：焊接不正确、润滑不当、零件装错等； （6）“现行控制方法”：是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述。这些控制方法可以是物理过程控制方法，如使用防错卡具，或者管理过程控制方法，如采用统计过程控制（SPC）技术； （7）“风险级（RPN）”：是严重性、可能性和不易探测性三者的乘积。该数值愈大
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产品安全性控制程序 1.目的： 本程序规定了为了提高产品质量安全性，识别产品和过程的安全性问题，可靠地避免故障，并在出现问题时，能提供必要的证据证明本厂对涉及产品安全性/产品/过程控制可靠，避免相应的赔偿和责任。 2.适用范围： 适用于所有用户和工厂确认的涉及安全/环保的特殊性产品的过程控制活动。 3.定义： 3.1产品责任：用于描述生产者或他方对因其产品造成的与人员伤害、财产损坏或其它损害有关的损失赔偿责任。 3.2产品风险：是指产品为满足自身功能而具有的风险，此外总体产品上的部分产品所引起的风险也属此例。 4.职责： 4.1技术开发部负责产品安全性策划、识别特殊特性，及对涉及产品安全性技术资料的归档工作。 4.2生产部、计划供应部负责对涉及产品安全性的产品/过程进行标识、控制，适时制定限制不合格品损失的应急方案。
4.3质量保证部负责对安全/环保件的检验、试验和内部审核。 4.4厂部办公室负责产品安全性方面的法律纠纷处理，人劳教育室负责产品安全性方面的培训。 4.5计划供应部负责对涉及产品安全性分承包方的控制，并就有关产品安全性事宜与顾客联络。 4.6计划供应部负责有关产品的紧急追回；质量保证部负责组织原因分析和纠正措施制订，并对产品安全责任事故提出处理意见。 5.工作程序： 5.1产品安全性策划和确定： 5.1.1按合同评审程序规定，由技术开发部负责将顾客的所有资料（设计图、技 术条件、协议书等）翻译或消化。 5.1.2由技术开发部对顾客提供的资料进行评审，查阅顾客在上述资料中有无标 识涉及到产品安全性的特殊特性符号，由技术开发部将顾客标识或通过FMEA 分析，确定涉及产品安全性的特殊特性，编制《产品安全性清单》，注明所有产品安全性项目（包括产品/过程特性）和控制要求。 5.1.3新产品项目小组在进行产品开发和过程策划时，针对所有产品安全性项
热压罐成型复合材料固化变形机理及控制研究
热压罐成型复合材料固化变形机理及控制研究 摘要：先进树脂基复合材料热压罐成形工艺模拟特色实验，以自主开发的热压 罐工艺成形工艺数值模拟平台为基础，基于计算机模拟的热压罐工艺理论分析， 掌握复合材料热压工艺过程复杂的物理化学变化及其对复合材料成形质量的影响，提升实验设计及分析能力，深入理解热压罐成形原理和工艺控制理论。结果表明，通过实验的自主设计，可以有效掌握热压成形工艺数值模拟方法和工艺原理，为 材料科学以及与试验相关的其它学科的研究提供一种研究思路和研究途径。 关键词：树脂基复合材料热压罐工艺实验 1引言 复合材料热压成型工艺模拟软件平台是在多个国家级重点基础项目支撑下， 基于实验和数值理论方法，建立的复合材料热压成型过程数字化模拟与工艺评价 平台，对于缩短复合材料研制周期、提高制件质量可靠性、改变传统的复合材料 研制模式（试错法和经验法），具有重要的意义[7-8]。基于软件平台，自主设计 改变材料、工艺、结构因素，分析制件内温度、固化度、树脂压力、纤维体积分 数等分布及变化规律，对于深入理解热压罐成形原理和工艺控制理论，提升实验 设计及分析能力具有重要意义，同时为材料科学以及与试验相关的其它学科的研 究提供一种研究思路和研究途径。 2 实验方案 在树脂基体工艺特性分析基础上，设计三组工艺参数（T-t，P-t），基于复合 材料热压成型过程数值模拟平台，针对等厚层板计算不同工艺条件下层板内纤维 体积分数及其分布，根据制备层板的纤维体积分数判定工艺参数的合理性，理解 工艺参数对于成型过程的重要性；工艺参数不变，改变铺层方式，考察层板内纤 维体积分数及其分布，了解铺层方式对成型过程的影响；改变材料体系，了解不 同材料体系工艺特性的区别。 3 实验案例 3.1 复合材料热压罐成形热传导/树脂固化反应过程数值模拟 （1）实验问题的详细描述。 以30层玻纤布/环氧层板为对象，层板尺寸为100×100 mm，初始厚度为3.86 mm，初始纤维体积分数59%，平面尺寸远大于厚度尺寸，仅考虑层板厚度方向 温差。 温度制度：从室温以2 ℃/min上升到 130 ℃并保温60 min，然后再以 2 ℃/min从130 ℃升到180 ℃并保温30 min，然后自然冷却。 （2）分析问题，确定材料参数[7]等。 （3）建立研究问题的几何模型。 平面尺寸远大于厚度尺寸，仅考虑层板厚度方向温差，且上下面板对称加热。因此，取层板厚度的一半建模，平面尺寸可以为厚度的数倍。长度单位：mm。 （4）建立边界条件。 初始条件：预浸料叠层初始温度设置298K，固化度为非零极小数，如 0.000001。 上边界（AB）：设定工艺温度，即为随时间变化的温度曲线。 左右边（AC和BD）：对称边界，温度T的法向梯度为零。 底边界（CD）：层板中心面为对称边界，温度T的法向梯度为零。 （5）网格剖分，建立有限元网格模型。
预先危险性分析安全评价法(PHA)
危险性预先分析 在一项工程活动（如设计、施工、生产）之前，首先对系统存在的危险作宏观概略的分析，或作预评价，就叫作危险性预先分析（Prelininary Hazard Analysis，简称PHA），又称初步危险分析，或预备事故分析。这种方法是对可能出现的危险类别、危险出现的条件及其可能造成的后果作大概的分析，其目的是判别系统的潜在危险，确定其危险等级，防止采用不安全的技术路线、使用危险性物质、工艺和设备等。如果必须使用时，也可以从设计和工艺上考虑采取安全措施，使这些危险性不致于发展成为事故。它的特点是把分析工作做在形式系统之前，可避免由于考虑不周而造成的损失。 由于系统的危险性有潜在性质，只有在一定条件下才能发展成为事故。因此，当生产系统处于新开发阶段，对其危险性还没有很深的认识，或者是采用新的操作方法，接触新的危险物质、工具和设备时，使用危险性预先分析就十分合适。由于事先分析几乎不耗费什么资金，而且可以取得防患于未然的效果，所以为大家都乐于使用。 第一节危险性预先分析步骤和分级 使用危险性预先分析方法时，首先对生产目的、工艺过程以及操作条件和周围环境，作比较充分的调查了解。然后按系统和子系统一步一步地查找危险性，其危险性分析的步骤如下： 1．根据经验 根据过去的经验，分析对象出现事故的可能类型。 2．调查危险源 即危险因素存在于哪个子系统中。调查可采用安全检查表、经验方法和技术判断的方法。 3．识别转化条件 即研究危险因素转变为危险状态的触发条件和危险状态转变为事故（或灾害）的必要条件，并进一步谋求防止办法，检验这些办法的效果。 4．划分危险等级 即把预计到潜在危险性划分危险等级。其分级的目的是要排列出先后顺序和重点，以便优先处理。其分级方法和含意为： Ⅰ级安全的，无人员伤亡或系统损坏。 Ⅱ级临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡和系统的损坏。因此，应予排除或采取控制措施。 Ⅲ级危险的，会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取措施。 Ⅳ级破坏性的，会造成害难事故，必须予以排除。
工艺安全符合性审查报告
工艺安全符合性审核报告 编制： 审核： 批准： 单位： 日期：
一、评审目的：检查各岗位作业活动、安全设备设施、产品工艺等有关危害及环境因素。 二、评审围：各部门生产车间生产活动。 三、评审依据：相关法律、法规、标准、规、管理制度、技术规程。 四、评审方式：检查各部门车间有关记录、检查生产现场生产设备设施运行及人员操作对照是否符合法律法规要求。 五、评审人员： 评审组长：朱健 评审组员：徐善义、徐俊涛 六、评审时间：2018年2月2日 七、工艺流程简介： 炼胶（塑胶、混炼）-压出、压延半成品-成品胎胚-硫化成品胎-X光、外观检验-成品入库。 八、工艺过程危险性分析： 1、本项目密炼车间有碳黑颗粒属于粉尘污染，胶料的味道比较大，员工必须带安全防护面具等用品，对身体有害。生产过程中加入少量的硫磺等辅料，硫磺属于危化品，保管或者操作不当容易引起火灾甚至爆炸。 2、半成品车间主要是胶料的挤出、压延、胎圈成型、帘布裁断等。工作相对轻松但刀具等工具比较锋利，容易造成机械伤害，气味比较浓，需带口罩。 3、成型车间一年四季恒温23度左右，机械操作比较频繁，较容发生机械伤害。 4、硫化车间主要是高温，夏季温度在50度以上。冬季温度一般在40度，生产过程中容易造成灼伤事故，车间会产生一些有害气体。
必须戴口罩。 九、评审检查表
十、评审结果 本项目生产过程中不涉及重大危险化学品工艺,本项目使用的原料硫磺为重点监管危险化学品,根据《中华人民全生产法》、《中华人民国劳动法》、《危险化学品安全管理条例》、《特种设备安全监察条例》、《中华人民国职业病防治法》、《中华人民国环境保护法》等有关法律规定，我公司进行了相应的检查,从检查来看项目运行正常,工艺未出现异常,工艺未出现变更。 十一、评审结论 通过本次审查发现我公司安全设备设施和工艺安全方面的管理
实验4 手糊,袋压成型工艺实验报告
复合材料工艺学实验报告（第一组） 实验4 手糊·袋压成型工艺实验 同济大学 飞行器制造工程
实验4 手糊·袋压成型工艺实验 一，实验原理 1，手糊成型工艺又称接触成型工艺，其成型过程为：先在模具上涂脱模剂，然后将配好的树脂混合料用刮刀或刷子涂刷到模具上，开始铺设第一层纤维增强材料（如：玻纤布等），用刮刀或棍子，毛刷迫使树脂浸入增强材料内并赶出气泡，待树脂均匀浸透增强材料后，再铺放第二层增强材料，如此反复涂刷树脂和铺放增强材料，直至达到所需要的设计层数，然后进行固化，脱模和修整。手糊成型工艺流程见图4.1. 图4.1 手糊成型工艺流程图 手糊成型工艺具有以下特点： a. 无需专用设备，投资少. b、不受制品形状、尺寸限制，特别适用于数量少、整体式结构，造型复杂及大型制品的生产和试制； c．合理地使用增强材料，可以根据设计要求，在任意部位加强或减弱 . 做到以最低成本实现设计要求，当发现设计不合理时，能方便地进行修改， d. 操作方便，容易掌握，便于推广. 其缺点是： a. 人为因素较复杂，产品质量不易控制； b. 对工人技术水平要求高S
C 生产效率低劳动条件差。 2，袋压成型工艺是在手糊成型的基础上 (树脂未凝胶) ，通过橡胶袋或其它不透气的高分子聚合物材料制成的柔软袋，将气体压力传递到未固化的复合材料制品表面，达到赶除气泡、层合致密的一种成型方法。袋压成型有湿法和干法之分：从加压形式又可分为加压袋法、真空袋法和热压罐法。袋压成型比手糊成型的制品强度高、材质均匀致密、质量稳定。 我国在 5O 年代就开始采用真空袋法制造飞机雷达罩， 7O 年代后采用热压罐法制造碳纤维和硼纤维复合材料机翼后缘板，起落架后门，垂直尾真等，已成功的用于航空工业。袋压成型工艺按袋压方式不同可分以下三种： （1）加压袋法：它是在未凝胶的手糊制品表面加盖一层橡胶袋，固定好盖板如图 4. 2，然后通过压缩空气或蒸汽，使制品在均匀压力下固化成型。(2) 真空袋法：将未固化的制品，连同模具，用一个大橡胶袋包上，周边密封，抽真空，使手糊制品表面受大气压力. 经固化后即得制品如图 4.3 所示。 1模具（可加热）；2加压橡胶袋； 1模具（可加热）2橡胶袋；3手糊铺层 3手糊铺层；4气压口；5盖板；6紧固 4抽真空口；5密封条 装置 （3）热压灌法：其工作原理参见图 4. 4，它是在真空袋法的基础上把模具和制品整个推进压力罐中，接通真空和压缩空气，边抽真空，边导入压缩气体，使制品在封闭的压力罐内热压固化。它综合了加压袋法和真空袋法的优点，生产周期短，产品质量高。
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产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性 和环境适应性质量控制程序 1 范围 本程序规定了产品的可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性（以下简称“六性”）的设计要求和实施方法。 本程序适用于产品“六性”的设计和管理。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。 GJB/Z 23-1991 可靠性和维修性工程报告编写一般要求 GJB/Z 57-1994 维修性分配与预计手册 GJB/Z 91-1997 维修性设计技术手册 GJB/Z 768A-1998 故障树分析指南 GJB 150A-2009 环境适应性 GJB 190-1986 特性分类 GJB 368B-2009 装备维修性通用规范 GJB 450A-2004 装备可靠性工作通用要求 GJB 451A-2005 可靠性维修性术语 GJB 813-1990 可靠性模型的建立和可靠性预计 GJB 841-1990 故障报告、分析和纠正措施系统 GJB 899A-2009 可靠性鉴定和验收试验 GJB 900-1991 系统安全性通用大纲 GJB 1032-1990 电子产品环境应力筛选方法 GJB 1371-1992 装备保障性分析 GJB 1391-1992 故障模式、影响及危害性分析程序 GJB 1407-1992 可靠性增长试验 GJB 2072-1994 维修性试验与评定 GJB 2547-1995 装备测试性大纲 1
化工企业安全风险分级管控实施指南
化工企业安全风险分级管控实施指南(试用版) 目录 通用指南 例如：化工企业主要风险分析点 .复合肥企业主要风险分析点524 通用指南 1.总则 为了有效指导化工企业落实开展安全生产风险管控工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，编制本指南。 本指南介绍了化工企业实施危险源、危险有害因素辨识(以下统称危害因素)、风险分析、风险分级和风险管控的相关术语、定义、常用方法、风险管控、工作要求、工作程序等。
1.1范围 本指南适用于化工企业的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。 1.2规范性引用文件 《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号） 《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号） 《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安 全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号） 《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第260号，2016年修订版） 《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36号） 《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企 业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2016〕16号） 《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版） 《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版） 《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》 GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》 GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》 GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》 AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》 该行业涉及的其他标准、规范、文件。