统计过程控制(SPC)管理规定
统计过程控制(SPC)
（三） x R 控制图的操作步骤
1. 确定控制对象（统计量） 2. 收集k组预备数据（一般K=25；每组数
据个数n ≥ 2;遵循合理子组原则） 3. 计算每一个样本的均值 X i 与极差 Ri 。 4. 计算 X与R 5. 计算R图控制限并作图 6. 用各样本点绘在图中，判断状态。
分析过程若失控或异常，找出原因， 进行纠正，防止再发生。
7. 计算 X 图控制限并作图，判断状态。 8. 计算过程能力指数验证是否符合要求 9. 延长控制限，作控制用控制图，进行日
常管理
四、 X S 图（掌握） 五、X-Rs图（了解）
六、Me-R图（了解）
七、P控制图
（一）P控制图的控制状态
P 常数
n
n
ˆp p di / ni
i1 i1
（二）P控制图的统计基础为二项分布，其
内容 （1）利用控制图分析过程的稳定性，对
过程存在的异常原因进行预警；
（2）计算过程能力指数分析稳定的过程 能力满足技术要求的程度，对过程质量进行 评价。
三、统计过程控制的特点 是一种预防性的方法 贯彻预防原则是现代质量管理的核心 强调全员参与
SPC的涵义
为了贯彻预防原则，应用统计技术对 过程各阶段评估和监控，建立并保持过程 处于可接受的并且稳定的水平从而保证产 品与服务符合规定的要求的一种质量管理 技术。
过程能力指数 过程性能指数
CP
TU TL 6ˆ ST
PP
TU TL 6ˆ LT
其中 ˆ St —— 短期波动的标准差估计，在稳态
下计算
ˆ St
R d2
或
S C4
ˆ Lt —— 长期波动的标准差估计，在实
际情况下计算 ˆ Lt S
SPC管理办法
SPC管理办法SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一种用于监控工业生产中过程稳定性和质量控制的方法。
为了有效实施SPC，许多组织和企业制定了SPC管理办法。
本文将重点介绍SPC管理办法的主要内容和实施步骤。
一、SPC管理办法的概述SPC管理办法是指为了有效实施SPC，监控和提高过程稳定性和产品质量，组织或企业确定的管理措施和规范。
它包含了SPC的基本原则、组织机构、责任分工、培训要求、数据收集和分析、改进措施等方面的内容。
二、SPC管理办法的基本原则1. 管理层支持和承诺：SPC管理办法要求管理层高度重视和支持SPC的实施，以确保SPC能够得到充分的资源和关注。
2. 全员参与：SPC不仅仅是质量控制部门的责任，而是全员参与的事业。
SPC管理办法要求全体员工对SPC有基本的了解和参与，在各自的岗位上积极贡献。
3. 数据驱动决策：SPC管理办法强调要以数据为基础进行决策，通过对过程数据的收集和分析，及时发现问题并采取改进措施。
4. 持续改进：SPC管理办法要求组织或企业不断改进过程和产品质量，通过SPC实施周期性检查和评估，发现问题和隐患，并持续优化改进。
三、SPC管理办法的主要内容1. 组织机构与责任：SPC管理办法要求设立SPC专职或兼职人员，负责SPC的规划、实施、培训和维护。
同时，明确各级管理人员和相关人员在SPC实施中的责任和义务。
2. 培训要求：SPC管理办法要求组织或企业对SPC相关知识和技能进行培训。
培训内容包括SPC基本原理、数据收集和分析方法、SPC软件的使用等。
3. 数据收集和分析：SPC管理办法要求组织或企业制定明确的数据收集和分析程序，包括收集何种数据、如何统计分析数据、数据报告和反馈等。
4. 控制图的应用：SPC管理办法要求组织或企业在适当的环节应用控制图监控过程稳定性和产品质量。
要求明确控制图的绘制方法、规范解读控制图并采取相应的控制措施。
SPC统计过程控制
SPC统计过程控制SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一种基于统计原理和数据分析方法的质量管理工具，用于监控和控制生产过程中的变异性，以确保产品或服务的质量。
SPC是由质量概念的先驱沃尔特·A·谢温（Walter A. Shewhart）在20世纪20年代初首次引入的。
它的目的是通过使用统计技术来分析生产过程中的数据，从而减少产品或服务的变异性，提高整体质量水平。
SPC的基本原理是通过统计分析来了解生产过程中的变异性，以便及时采取措施来纠正和调整生产过程。
它主要包括以下步骤：1.确定控制指标：选择适当的指标来监控生产过程的变异性。
常用的指标包括尺寸、重量、硬度等。
2.收集数据：根据预定的采样计划和频率，定期收集生产过程中的数据。
数据可以通过各种手段收集，如直接测量、抽样检验等。
3.绘制控制图：使用统计方法将收集到的数据绘制成控制图。
控制图是一种图表，它显示了一个或多个过程指标的变化情况，以及上下限范围。
通过观察控制图，人们可以判断生产过程是否处于控制状态，是否存在异常情况。
4.分析控制图：根据控制图上的变化趋势和模式，进行统计分析，以确定生产过程的绩效。
常用的统计分析方法包括均值、标准差、极差等。
5.制定改进措施：根据分析的结果，确定需要改进的方面，并制定相应的措施。
改进措施可以包括修改生产过程参数、调整设备、培训员工等。
6.监控和调整：持续监控生产过程，并根据需要进行调整，以确保控制图保持在预定的限制范围内。
SPC的优势在于它能够提供实时和持续的监控生产过程的能力。
通过采集数据和绘制控制图，生产者可以及时发现生产过程中的变异，并采取措施进行纠正。
这样可以防止不良品的产生，并提高产品或服务的一致性和质量。
此外，SPC还具有以下几点优势：1.提高生产效率：通过控制和减少生产过程中的变异性，SPC可以提高生产效率。
它能够帮助生产者发现并消除生产过程中的浪费和不必要的变动，从而提高生产效率和资源利用率。
统计过程控制SPC作业规范
统计过程控制（SPC）作业规范1.0 目的Purpose:本规范是基于AIAG手册《统计过程控制(SPC)第二版》而编制，旨在指导公司在过程能力统计和控制图等方面的应用；通过对产品参数的统计分析，实时发现问题与异常，并掌握波动达到预测的可能动向与结果，以保持过程稳定性以及预防不合格产品的流转，最终达到提升过程能力和产品质量的目的。
2.0 范围Scope:2.1 进货检验的控制：公司原材料、辅助材料、外购配套件、外协件的检验或验证的控制；2.2 生产过程的控制：产品过程验证和最终检验的控制；2.3 初始过程能力的控制：产品开发和过程更改进行工艺验证时的过程能力统计分析；2.4 其它适用的情况。
3.0 术语和定义Definition：3.1 均值（Average）：数值的总和除以样本量，数据分析中常用的4个均值：（X-bar）是在一个子组内数值X的平均；（X-double bar）是子组均值（）的平均；（X波浪-bar）是子组中位数的平均；（R-bar）是子组极差的平均。
3.2 极差（Range）：对过程分布宽度的一种测量。
在一个子组、样本或总体中，最大值与最小值之间的差。
3.3 标准差（Standard Deviation）：对过程输出的分布宽度的测量，或对从过程中抽样的统计量的分布宽度的测量。
用希腊字母σ或字母s（用于样本标准差）表示。
3.4 单值（Individual）：一个单独的数值，或者是对某一个特性的一次测量，通常用X表示。
3.5 移动极差（Moving Rgange）：对过程分布宽度的一种测量。
在两个或多个连续样本中最大值与最小值的差。
一般来说，移动极差被应用于单值控制图，并且通常用相邻两点来计算移动极差。
3.6 普通原因（Common Cause）：一种变差来源，它影响被研究过程输出中的所有单值；它是过程固有变差的来源。
3.7 特殊原因（Special Cause）：一种变差来源，其只会影响过程的某些输出；它通常是间歇性的且不可预计的。
SPC管理办法
SPC管理办法SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一种管理质量的方法，它通过收集和分析来自过程的数据以控制过程的变异性，提高产品和服务的稳定性和一致性。
本文将介绍SPC管理办法的基本理念、实施步骤和用户注意事项。
基本理念SPC管理办法的基本理念是通过收集和分析过程数据以制定和实施改进计划。
该方法的主要目标是通过减少过程变异性来满足和超越客户的质量要求。
为此，SPC管理办法需要从可度量的数据中收集信息，根据统计方法进行数据分析，并根据分析结果制定改进方案。
实施步骤SPC管理办法的实施步骤通常包括以下几个阶段：阶段一：定义过程首先需要清楚地定义需要进行SPC管理的过程，明确在过程中需要收集哪些数据，以及如何收集这些数据。
阶段二：数据收集与分析这一阶段需要完整地记录过程数据，并对数据进行统计分析。
通过数据分析，可以了解过程的变异性和潜在问题，并确定改进重点。
阶段三：过程控制与改进在这一阶段，需要采取措施控制过程中的变异性，并制定改进计划。
改进计划的重点是消除根本原因，防止问题再次发生，同时不断提高产品和服务的质量。
阶段四：持续改进SPC管理办法的最终目标是持续改进。
持续改进需要对过程进行监控和评估，制定长期改进计划，确保质量持续提高。
用户注意事项在实施SPC管理办法时，需要注意以下几点：1.选择合适的工具和技术。
根据不同的过程和问题，选择合适的SPC工具和统计技术进行数据分析和改进计划的制定。
2.建立正确的数据收集过程。
保证收集的数据准确、完整、及时，并建立符合实际需要的数据收集流程。
3.保证SPC管理员的专业能力。
SPC管理员应具备良好的统计和数据分析技能，同时应了解业务过程和质量管理方面的知识。
4.推动改进计划的执行。
实施SPC管理，需要确定改进计划的重点和优先级，并推动计划的执行，确保改进措施的落实和效果。
SPC管理办法是一种旨在提高质量的方法，通过收集和分析过程数据，控制过程的变异性，确保产品和服务的稳定性和一致性。
SPC统计过程控制
SPC统计过程控制SPC（Statistical Process Control）是一种质量管理工具，用于监控和控制生产过程中的变异性。
它利用统计分析方法，通过收集和分析数据，帮助企业了解生产过程中的变异情况，并及时采取控制措施以提高产品质量。
SPC统计过程控制方法可以帮助企业发现生产过程中的异常情况，并避免生产不良品。
它通过收集生产过程中的数据，并利用统计方法分析这些数据，确定生产过程中的变异性是否在可接受范围内。
如果变异性超出了可接受范围，SPC可以及时发出警示，并帮助企业找出问题的根源，采取相应的改进措施。
这样可以减少生产过程中的变异性，提高产品质量。
1.确定要监控的关键质量特性：企业首先需要明确要监控的关键质量特性，即对产品质量影响最大的特性。
这些特性可以是尺寸、重量、外观等。
确定了要监控的质量特性后，企业就可以采集相关数据进行分析。
2.收集数据：企业需要收集与关键质量特性相关的数据。
这些数据可以通过自动化设备、传感器或手工记录等方式收集。
数据的收集应该有一定的随机性，以反映生产过程的真实情况。
3.统计分析：通过对收集到的数据进行统计分析，企业可以了解生产过程的变异性情况。
常用的统计方法包括均值、标准差、范围等。
统计分析可以帮助企业判断生产过程中的变异性是否在可接受范围内。
4.建立控制界限：根据统计分析的结果，企业可以确定变异性的上下界限，即控制界限。
通过设定控制界限，企业可以及时发现生产过程中的异常情况，并采取相应的纠正措施。
通常，控制界限可以分为警示界限和动作界限。
当数据超出警示界限时，企业需要注意生产过程的变化，可能需要进行调整。
当数据超出动作界限时，企业需要立即采取措施纠正问题。
5.监控生产过程：在设定好控制界限后，企业需要定期监控生产过程中的数据，并与控制界限进行比较。
如果数据超出了控制界限，企业需要及时采取措施进行调整。
这样可以保证生产过程的稳定性，并避免生产过程中的异常情况。
统计过程控制(SPC)及反应计划
深圳亚翔塑胶五金厂ATLAS PLASTICS&METAL PRODUCT FACTORY SZ文件/指引名称统计过程控制（SPC）及反应计划文件/指引编号TS-QW-EG-04页数1/8文件/指引版本 A 生效日期2006-06-01编写人吴永东部门主管审批李承俊管理者代表确认金东奎生效日期版本修改履历2006-06-01 A 首次发行受控编号1A 2A 3A 4A 5A 6A 7A 8A 接收部门总经办营业部采购部工程部成型部品质部装配部仓务部接收人／受控编号9A 10A 11A接收部门行政部财务部信息技术部接收人／文件控制印章如印章之颜色不是红色﹐则是非受控副本﹐文件/指引名称统计过程控制（SPC）及反应计划文件/指引编号TS-QW-EG-04页数2/8文件/指引版本 A 生效日期2006-06-011. 目的通过应用控制图方法，对产品制造过程关键工序的主要质量特性/重要特性进行控制，及时发现异常因素并加以消除，确保工序处于稳定的受控的状态。
2. 范围适用于公司生产过程各关键工序主要质量特性/重要特性的控制。
3. 术语及定义3.1术语σ标准偏差 CL 中心线LCL 控制下限 LSL 规格下限UCL 控制上限 USL 规格上限SPC 统计过程控制 PP 过程实绩CP 能力指数 CPk 稳定过程的能力指数3.2定义计量型数据：可以连续不间断取值的数据。
计数型数据：不可以连续不间断取值的数据。
稳定性：不存在变差的特殊原因处于统计控制的状态。
规格限：本公司或由供应商或客户对相关过程或产品特性所定的控制界限。
变差：过程的单个输出之间不可避免的差别，原因可分成两类：普通和特殊原因。
4.职责4.1技术部4.1.1 在制定控制计划中确定关键的工序参数或控制特性；4.1.2 选取合适的控制图类型（如： X-R，np图），确定取样数量及测试频率；4.1.3 计算持续的中心线和控制界限，包括对控制界限进行修订；4.1.4 检查完成的控制图，分析其趋势/异常情形；4.1.5 工序能力的研究。
统计过程控制(SPC)
解：
于是，过程能力指数为：
过程能力不够充分，从图2发现分布中心μ=0.1968与规范中心M=（TU+TL）/2=0.1720有偏离，应进行调整。调整后，Cp值会有所提高。
单侧规范情况的过程能力指数
01
只有上限要求，而对下限没有要求： 只适用于的范围:
02
只有下限要求，而对上限没有要求： 只适用于的范围:
4
3
6
5
判稳准则的分析 判稳准则的思路
打一个点未出界有两种可能性：
► 过程本来稳定 ► 漏报 （这里由于α小，所以β大），故打一个点子未出界不能立即判稳。
在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一判稳：
01
► 连续25个点，界外点数d=0；
02
► 连续35个点，界外点数d<0；
03
► 连续100个点，界外点数d<2。
0.1821
0.1828
0.0086
18
0.1812
0.1585
0.1699
0.168
0.1694
0.0227
19
0.1700
0.1567
0.1694
0.1702
0.1666
0.0135
20
0.1698
0.1664
0.17
0.16
0.1666
0.01
图1
μ’
μ
图2-7 正态曲线随着标准差变化
σ=2.5
σ=1.0
σ=0.4
y
x
不论μ与σ取值为何，产品质量特性值落在[μ-3σ，μ+3σ]范围内的概率为99.73%。 图2-8 正态分布曲线下的面积
SPC管理办法
一、目的：了解过程变差，通过各种适当统计方法进行分析，研判制程过程中之品质状况及其发展趋势，从中找出目前存在或后期可能出现的问题，为制程改善提供依据，进而达到预防和控制品质问题的发生，提高产品品质，降低不良成本。
二、范围：适用于产品开发阶段及厂内顾客要求和需做统计过程控制（PPK 、CPK ）的所有产品。
三、权责：3.1、质量部负责推行SPC 的应用并负责统计过程控制的管理工作。
3.2、技术部确认过程和产品的技术要求、控制要求，并组织进行改善。
3.3、制造部负责收集、统计过程数据。
3.4、质量部负责对量产阶段过程数据进行分析。
四、定义：4.1 SPC-----英文（Statistical Process Control ）的字首简称，即统计过程控制。
SPC 就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。
SPC 强调全过程的预防。
4.2 控制图-----对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的记录图形。
图上控制中心线(CL)、控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)，并按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。
4.3 Xbar —R 控制图 对于计量值数据而言，这是最常用最基本的控制图。
它用于管控对象为长度、重量、强度、纯度、时间和生产量等计量值的场合。
4.4 Xbar —R 控制图 主要用于观察分布的均值的变化，R 控制图用于观察分布的分散情况或变异度的变化，而Xbar —R 图则将二者联合运用，用于观察分布的变化。
五、作业内容：5.1 SPC 导入5.1.1 新产品导入生产时，由制造部提供样品（25组以上每组至少取4至5个样品）交由研发工程师按客户或者技术部发行的文件要求进行测量，并将量测结果记录于SPC 图上上。
5.1.2 量产阶段质量部负责对生产员工、检验员统计收集的测量数据作SPC 管制，管制项目OK ，可正常生产，如出现管制异常，则用异常单形式通知责任部门进行改善。
IATF16949统计过程控制程序SPC
文件制修订记录1.0目的指导过程控制，对过程特性的变化进行监控及评估，并将其变化控制在过程界限内，达到不断改善过程的目的。
2.0范围X-R管制图、P管制图、Cpk （制程能力指数）的运用管理。
3.0权责3.1研发技术部：对量产前管制界限的制定及量产前异常原因的分析,并改进措施的跟进。
3.2品质体系部：对量产中样品数据的收集，SPC管制图的制作与分析，提出异常的现象，并改进措施的跟进。
3.3制造部：对品质体系部提出的量产中有异常现象的原因进行分析。
4.0定义4.1计量值特性凡产品的品质特性以实际量测方式取得的特性称为计量特性，例如重量或长度等。
4.2计数值特性凡产品的品质特性不连续，不易或不能以实际量测方式取得，只能间断取值的特性，例如不合格数、不良品率等。
5.0流程图：无6.0程序内容6.1管制图使用规划及选择原则6.1.1使用规划由工程部根据各制造过程或工序影响因素及质量特性，结合成本及效益，从为公司增值的角度，全面规划需采取管制图控制的制程或工序。
6.1.2选择原则6.1.2.1计量值特性选用X-R管制图。
6.1.2.2计数值特性选用P管制图。
6.2管制图绘制、使用步骤6.2.1第一次使用管制图的作业程序6.2.1.1决定须管制的特性。
6.2.1.2搜集35组数据。
6.2.1.3计算中心线（平均值）及管制上、下限。
6.2.1.4绘制管制图。
6.2.1.5检查是否有超出管制界限的点。
6.2.1.6将这些超出管制界限的资料剔除重新计算中心线（平均值）及管制上、下限。
6.2.1.7决定管制图的中心线（平均值）及管制上、下限。
6.2.2现场使用管制图的作业程序6.2.2.1在新的管制图纸划出管制图的中心线（平均值）及管制上、下限。
6.2.2.2依规定的抽样频率及抽样数，并将所得资料记录于管制图上，且依所使用的管制图种类进行计算。
6.2.2.3将计算结果点于管制图上。
6.2.2.4管制图判读及异常管制图纠正/预防措施a.依管制图判读原则对管制图进行判读。
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统计过程控制(SPC)管理规定
1.目的
公司为了在产品开发及批量生产的各个阶段充分利用统计图表分析质量，以便及时发现关键过程中的异常变化，并采取措施及时纠正和改善，从而达到持续改进的目的，制定本规定。
2.范围
适用于本公司产品关键过程的统计分析。
3.工作职责
技术工艺科负责确定需要控制的关键过程、关键特性。
质量管理科负责选择统计方法，初始过程能力分析，监督批量生产SPC系统的实施过程。
各生产车间负责应用规定的统计方法进行数据统计，实施质量分析。
并对SPC系统的数据维护，定期对数据进行存盘、备份。
4．名词解释
4.1 SPC（Statistical Process Control）
统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。
4.2关键特性
指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
（说明：关键特性是一种属性，其变差对产品装配、成型、功能、性能、服役寿命或可制造性有重大影响，要采取特定措施来控制变差。
）
4.3 Cpk
过程能力指数，表示某特定过程固有变异的指标,仅适用于稳定过程,且数据呈正态分配时,在Cpk值的统计处理公式中,标准偏差σ可用R-/d2来近似估计。
4.4控制图（control chart）
又称管理图，它是用来区分过程中性能特性值的波动，是由系统因素引起的异常波动，还是由偶然因素引起的正常波动的一种工具。
控制图可分为分析用控制图和控制用控制图。
控制图的作用：一、可以用来诊断生产过程的稳定性，即生产过程是否处于稳定状态；二、可以用来确定生产过程何时需要加以调整，何时应保持生产过程的稳定状态；三、可以用来确定某过程是否得到了改进。
5．SPC系统的实施
5.1 SPC系统应用的两种形式：①分析作用：用收集的数据绘制控制图，用来分析和寻找过程稳
态。
如果控制图显示过程处于稳态后，可进一步进行过程能力分析；如果控制图显示过程失控，应找出原因并消除，重新收集数据，分析过程。
一般用于产品研制时期。
②控制作用：实时收集、分析数据，监视过程运行状态；一般用于批量生产阶段。
5.2 SPC系统应用的一般步骤：
①选择质量特性和控制图
②确定抽样方案
③收集、整理数据，绘制分析用控制图
④判断过程是否受控
⑤计算过程能力是否足够
⑥利用控制用控制图监控过程状态
6．SPC系统的实施流程
6.1选择质量特性和控制图
研究中心负责识别出对产品性能、进度、成本影响较大；过程中不稳定或经常出现质量问题的关键特性。
质量技术部针对识别出的关键特性，选用适宜的控制图。
常用的控制图有均值-极差控制图、均值-标准差控制图、中位数-极差控制图和单值-移动极差图。
6.2确定抽样方案
本公司采用系统抽样法，即在时间上和空间上以等间隔顺次抽样。
常用的方法有机械抽样法、整群抽样法以及两者混合使用的方法。
对于分析用控制图，可以利用历史数据；对于控制用控制图，数据必须具有时效性（现场采集）。
每个样本之间的间隔时间应根据生产过程的稳定程度、生产率、检验成本和质量成本的实际情况综合确定还应考虑控制图的类型。
一般连续抽取5个样品组成一个样本。
样本个数与控制界限的估计误差有关，K 值越小误判的可能就越大绘制分析用图时，一般为25个样本；绘制控制用图时，抽样次数的多少可随生产过程的变化做相应调整
6.3收集、整理数据，绘制分析用控制图
本公司机加工车间要进行数据的采集、分析。
要指定专人负责，每天对原始数据与统计图表进行存盘,并建立相应清单。
运用SPC控制图判异准则分析判断控制图，从而判断过程是否受控。
6.5计算过程能力是否足够
运用
SPC 软件计算过程能力Cpk ，从而判断过程能力是否足够。
Cpk 值的判别基准见下表
续表
6.6利用控制用控制图监控过程状态
当分析用控制图显示过程处于控制状态且过程能力足够时，则该图确定的控制限可以作为该过程的监控用控制限；
按照控制计划在生产现场采集数据，并实时在基于分析用控制图确定的中心线及控制限的控制图中描点，监控过程运行状态；
当过程出现异常状态时，应及时查找异常原因，并对过程因素进行调整和改进；
当过程条件发生变化时，应重新计算控制限（修正控制限）
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