焦炉煤气脱硫工艺技术
焦炉煤气制天然气加氢脱硫工艺流程
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焦炉煤气脱硫及硫回收工艺介绍及特点分析
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺介绍及特点分析焦炉煤气脱硫是指将焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等含硫化合物去除，以减少对环境的污染和提高能源利用效率的过程。
煤气脱硫工艺种类繁多，常见的有吸收法、吸附法、催化氧化法等。
下面将介绍吸收法和催化氧化法，并分析其特点。
吸收法是通过将焦炉煤气中的硫化氢溶于溶剂中，实现气体的物理吸收和化学吸收，从而达到脱硫的目的。
常用的溶剂有碱性溶液、有机溶剂等。
在吸收法中，气体与液体的接触方式有湿法和干法之分。
湿法吸收法是利用液体溶剂对焦炉煤气进行吸收脱硫。
具体工艺流程为：煤气首先通过一个喷淋器，将溶剂喷淋到煤气中，形成液滴；接着在吸收塔内，煤气通过液滴与溶剂的接触，硫化氢溶于溶剂中；最后，经过分离器将溶剂和硫化氢分离，溶剂再重新进入循环。
湿法吸收法具有脱硫效率高、气体处理量大、适应性广的特点。
干法吸收法是指利用固体吸附剂对焦炉煤气进行吸附脱硫。
常用的固体吸附剂有活性炭、分子筛等。
具体工艺流程为：煤气通过一个吸附器，固体吸附剂将煤气中的硫化氢吸附；当固体吸附剂饱和后，可以通过加热或换料的方式实现再生，从而循环使用。
干法吸附法具有烟气温度低、处理量大、不产生二次污染等特点。
催化氧化法是通过将焦炉煤气中的硫化氢氧化成硫酸气体，再进行后续处理。
具体工艺流程为：煤气先通过一个反应器，在催化剂的作用下，硫化氢氧化成硫酸气体；然后通过吸收塔对硫酸气体进行吸收，得到硫酸液；最后，通过蒸馏、结晶等方式使硫酸液再生。
催化氧化法具有氧化效率高、硫回收量大的特点。
总的来说，焦炉煤气脱硫及硫回收工艺的选择应根据实际情况，综合考虑效率、成本、环保等因素。
吸收法具有处理量大、脱硫效率高等特点，适用于大规模高硫煤气的处理；催化氧化法具有回收硫的优势，适用于硫回收要求较高的情况。
同时，还可以根据需求将多种脱硫工艺结合应用，以达到更好的脱硫效果。
PDS法焦炉煤气脱硫工艺分析
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工艺原理：
总反应方程式 2H2S + O2 → 2S + 2H2O 这方程式是整个脱硫的目的和整体过程，也是经常被大多数人忽略的一个反应方程 式，总方程式决定了总体思维模式。 3.2脱硫原理 对于无机硫： H2S+Na2CO3 → NaHS + NaHCO3 这是典型的复分解反应,也是酸碱中和反应，无须任何催化剂，即使加入催化剂， 也不能影响到反应平衡。 对于有机硫： RSH + Na2CO3 → RSNa + NaHCO3 虽然有机硫的平衡常数比无机硫小，但酸碱中和的推动力，能够使反应进行的深度 也很高。 3.3再生原理 对于无机硫： NaHS + 1/2 O2 → S + NaOH 对于有机硫： 2RSNa + 1/2 O2+ H2O → RSSR + 2NaOH
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工艺流程图：
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工艺分析：
PDS脱硫工艺是以酞菁钴磺酸盐系化合物的混合物为催化 剂的湿式氧化法脱硫工艺，其工艺过程与HPF工艺类同。 最初使用的PDS是双核酞菁钴六磺酸铵，后改进到二双核 酞菁钴砜＋磺酸铵，其活性比原PDS提高一倍。PDS法硫 容量可大于0.5g/L，不发生堵塞，副产品盐类增长速度缓 慢，脱硫率大于97%，脱氰率大于95%，有机硫的脱除率 大于40%，PDS结合栲胶法可以达到更好的脱硫效果，该 工艺的缺点是产生大量废液不好处理，目前独立焦化厂使 用此工艺的较多。
PDS法焦炉煤气脱硫工艺分析
应化3141 张斌
关键词：焦炉煤气；PDS脱硫
人机化 含含 体硫氢 有有 也。及 焦多 未 有不多 油种 经 较但种 气 净 大污结 萘体 化 毒染构 氰组 的 害空复 化分 焦 性气杂 氢， 炉 。，的 ，尤 煤 对有 硫其 气 中
焦炉煤气脱硫技术路线
焦炉煤气脱硫技术路线、现状及五种工艺对比焦炉煤气中的硫化物是一种有害物质,若不对其进行脱除,不仅会腐蚀生产设备,而且会带来环境污染，因此焦炉煤气在使用前必须进行脱硫处理。
本文对目前国内应用较多的焦炉煤气脱硫技术方案进行介绍，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等。
通过对这些脱硫工艺在脱硫效果、碱源、成本等方面进行比较，发现PDS法和HPF法因其脱硫效率高、不需要外加碱源、生产流程简洁，被大多数企业所青睐，综合效益最佳。
引言煤在炼焦生产时一般72%～78%转化为焦炭，22%～28%转化为荒煤气，干煤中含有质量分数为0.5%～1.2%的硫，其中有20%～30%的硫转到荒煤气中，形成有机和无机硫化物。
而焦炉煤气中，硫化氢的含硫量占总含硫量的90%以上。
焦炉煤气中的硫化氢是一种有害物质，它会对化学产品回收设备和煤气输送管道产生腐蚀。
硫化氢含量高的焦炉煤气用于炼钢，会导致钢的质量下降; 用于合成氨生产，会导致催化剂中毒失效和管道设备等腐蚀;用于工业和民用燃料，其燃烧所排放废气中的硫化物会污染环境，对人体健康造成危害。
因此，焦炉煤气不论是用作工业原料还是城市燃气都需要对其进行脱硫净化。
煤气脱硫不仅可以改善煤气质量，减轻设备腐蚀，还可以提高经济效益。
本文对目前企业中常用的焦炉煤气脱硫方法进行分类介绍，主要对常用的一些湿式氧化脱硫法，包括PDS法、HPF法、改良ADA法等进行分析对比，说明各种工艺的优缺点。
1 焦炉煤气脱硫方法焦炉煤气脱硫工艺发展至今已经有50余种。
虽然工艺数量众多，但是根据反应的接触条件以及催化剂的种类的不同，总体上可以分为两大类: 一类是干法脱硫; 另一类是湿法脱硫。
1.1 干法脱硫干法脱硫是利用固体吸附剂，例如活性炭、氢氧化铁等脱除煤气中的硫化氢，使煤气中硫化氢的含量达到1～2mg/m3。
该工艺在脱硫反应中无液体存在，脱硫环境完全干燥。
一般适用于量不大的煤气脱硫或者精度要求较高的焦炉煤气二次脱硫( 即为在一次脱硫的基础上根据煤气的使用需要来进行第二次精脱硫)。
焦化厂脱硫工艺流程
焦化厂脱硫工艺流程焦化厂是指使用煤炭或焦炭作为原料进行冶炼和化工生产的工厂。
在焦化厂的生产过程中，会产生大量的二氧化硫（SO2）等污染物，这些污染物对环境和人体健康造成很大的危害。
因此，脱硫工艺是焦化厂必不可少的环保措施之一。
焦化厂脱硫工艺的流程通常包括以下几个步骤：吸收、氧化、吸收液处理、除水、再生和尾气处理。
首先是吸收过程。
焦炉煤气中的二氧化硫进入脱硫塔，在吸收剂的作用下与其发生化学反应，生成硫酸或二次产生反应生成硫酸盐。
吸收剂通常采用氢氧化钠、氨水、氨碱溶液等碱性物质。
其次是氧化过程。
在吸收剂中，SO2的氧化速率较慢，需要添加氧化剂来加快氧化反应。
常用的氧化剂有空气、氯气等。
氧化后的SO2转化为SO3，与水反应生成硫酸。
然后是吸收液处理。
处理过程中，硫酸和其它杂质通过氧化、沉淀、过滤、吸收液回用等操作进行处理，以保证吸收液的性能。
接下来是除水过程。
在吸收过程中，吸收液中会富集大量的水和硫酸盐。
因此，需要通过蒸发、结晶等工艺，使吸收液中的水分和硫酸盐达到一定的浓度，以便后续再生处理。
再生过程是将富集了SO2的吸收液中的硫酸盐再生回SO2。
常见的再生方法有氧气再生法和还原再生法。
氧气再生法通过将吸收液与氧气接触，使硫酸盐重新转化为SO2。
还原再生法是利用还原剂将硫酸盐还原为SO2，再将SO2与氧气反应生成SO3，以便后续再吸收。
最后是尾气处理。
在脱硫过程中，还会产生一定的尾气，其中含有一定的SO2和NOx等污染物。
这些尾气会通过烟囱排放到大气中。
为了避免污染物的排放，尾气需要进行处理，常用的处理技术包括湿式法、干式法、催化转化法等。
总结起来，焦化厂的脱硫工艺流程包括吸收、氧化、吸收液处理、除水、再生和尾气处理等步骤。
通过这些工艺，可以有效地减少焦化厂产生的二氧化硫等污染物的排放，达到环保的目的。
但需要注意的是，不同的焦化厂根据具体情况和要求，可能会有不同的脱硫工艺流程。
这里只是一个基本的概述。
焦炉煤气脱硫制酸技术
焦炉煤气脱硫制酸技术1、技术原理:焦炉煤气脱硫制酸技术分两部分：一部分是脱除焦炉煤气中H2S气体，其核心技术是采用单乙醇胺溶液（MEA）喷洒焦炉煤气，将焦炉煤气中所含的H2S气体脱除出来，而吸收了H2S气体的单乙醇胺溶液再经过加热分解，将单乙醇胺溶液中的H2S气体解析出来，解析出H2S气体的单乙醇胺溶液再去吸收煤气中的H2S气体，循环利用。
另一部分是将脱除出的H2S 气体转化为98%的浓硫酸。
由脱硫来的H2S气体经过燃烧后生成SO2，SO2气体经过装有专用催化剂的反应器转化为SO3气体，再与水蒸汽接触，冷却后生成浓度为98%的浓硫酸。
使用该工艺可将焦炉煤气中的H2S脱除到50mg/m3以下，整个过程中产生的废液为小于130Kg/h，而利用制酸技术直接生产出浓硫酸，抛弃了传统的生产硫磺的生产工艺，既减少了环境污染，又增加了经济效益。
因此脱硫制酸工艺是一套最大发挥经济效益的环保项目，在焦炉煤气脱硫工艺中应大力推广。
2、工艺流程脱硫工艺制酸工艺3、主要设备脱硫部分：吸收塔、解析塔、换热器制酸部分：燃烧室、SO2反应器、WSA冷凝器4、主要技术经济指标MEA脱硫技术可将煤气中H2S含量脱除到小于50 mg/m3,不用再增加深脱硫装置，就可使焦炉煤气达到冶炼不锈钢要求的标准，可节省工艺配置的资金，制酸工艺直接生成98%H2SO4，不用生产硫磺产生二次污染，且浓H2SO4可在焦化硫铵项目使用。
5、投资分析本项目为彻底的环保项目，经济效益不是很大，但环保效益巨大，项目投资估算如下：6、技术应用情况MEA脱硫技术最初是乌克兰国家焦化耐火设计院研究发明，最早使用在前苏联，我国最早使用的是宝钢二期脱硫工程，多年使用表明：该工艺脱硫效率高，产生的二次废液少，且技术成熟，环保效果好。
制酸技术是丹麦托普索公司的专利技术，在欧洲使用较多，但近几年来我国石化行业相继引进投产使用，如株州石化、柳州化肥厂、上海焦化厂、南京石化等已投产使用。
焦炉煤气DDS脱硫技术介绍
焦炉煤气DDS 脱 硫 技 术 知识介绍脱硫效果好、精度高，无机硫脱除率99％以上，有机硫脱除率可达到50%，视含硫状况与业主需求，通过多级脱硫，S降至1mg/Nm3以下。
可将气体中的H2对于焦炉煤气脱硫而言，减少精脱硫投资，减轻后续烟道气脱硫负荷。
降低二次污染的处理难度。
利于高老厂脱硫效率，不达标厂在不增加设备投资情况下达到煤气脱硫要求指标。
例如：阳煤集团平原化工有限公司：全厂8套常压脱脱、加压脱硫系统P=0.8MPa，气量约4×76000Nm3/h；常压系统进口3000 ~ 5000mg/m3；出口≤50 mg/m3加压系统进口300 ~ 500 mg/m3；出口≤1.7 mg/m3安徽泉盛化工有限公司：33万t合成氨变脱共1套系统P=2.5MPa，气量约175000Nm3/h；变脱进口120 ~ 260 mg/m3，出口≤1 mg/m31碱源碳酸钠碳酸钠相同栲胶、PDS、8889检修时间10堵塔程度11副盐生成量节能和运行焦炉气中含有苯、萘、酚、焦油以及HCN等有害物质，对脱硫催化剂影响较大，致使很多催化剂很难适应这种工况，即使勉强应用，也会造成系统脱硫效率抵、副盐高，溶液外排量大，环境污染严重等问题。
焦炉气中的酚、苯类等有机物含量较高，而DDS 催化剂辅料为多酚类，它们在物质结构及性能上有相近之处，因此，酚、苯类的存在对发挥 DDS 催化剂的性能有推进作用，不会产生副作用。
焦炉气含CO较低，约为半水煤气的三分之2的吸收，有利于一，可降低脱硫溶液对CO2溶液PH值的稳定，从而提高脱硫效率。
采用改良 ADA 湿法脱硫的企业，脱硫溶液中的ADA、V 2O 5对 DDS 催化剂没有副作用，且其适当的含量具有激活 DDS 催化剂活性的作用。
（更换DDS时的优点）由于 DDS 催化剂分子结构的特殊性，可减少溶液中副盐 Na 2S 2O 3、Na2SO 4的生成量，稳定溶液的物理、化学性能。
原料气精脱硫的工艺流程
原料气精脱硫的工艺流程
一、技术简介
焦炉煤气主要组成是甲烷、一氧化碳、二氧化碳、氢、氮及烯烃，同时含有微量硫、焦油、萘、氰化氢、氨、苯等杂质。
焦炉煤气作为化工原料使用时，这些杂质会对后续化工工艺过程中的催化剂造成毒害，导致催化剂部分或完全失活。
采用多级加氢的方法将气体中的有机硫转化，生成易于脱除的硫化氢，然后再采用固体脱硫剂吸收转化后气体中的硫化氢。
这样可使有机硫加氢转化完全，净化度大为提高，而且配套干法脱硫剂的硫容也高，并且可将不饱和烯烃进行加氢饱和、氧气加氢燃烧、并对其它微量杂质（如焦油、萘、氰化氢、氨、苯等）进行脱除，，达到对毒物脱除的目的，开发的精脱硫工艺，使焦炉煤气经加氢转化和吸收后，硫含量降至≤0.1×10-6。
二、技术特点
(1) 无三废产生，工艺简洁、操作简单，运行费用低
(2) 可以脱除无机硫，硫化氢脱除精度高；
(3) 可以脱除有机硫，
(4) 可以脱除苯、萘、氨、氰化氢、焦油等；
(5) 增加了生产的稳定性，减少正常产量的损失，使生产的动力消耗降低，节省的动力费用。
三、应用领域
煤焦化、煤气化、煤液化和电石、精细化工、医药电子、粉末冶
金、林农业品加氢、生物工程、石油炼制、氢燃料清洁汽车等行业。
焦炉煤气脱硫工艺选择与方案设计
焦炉煤气脱硫工艺选择与方案设计摘要：随着工业化进程的不断加快，煤炭等化石能源的使用量也在不断增加，而煤炭的燃烧会产生大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人类健康造成严重的影响。
因此，煤气脱硫技术的研究和应用变得越来越重要。
目前，焦炉煤气脱硫技术已经得到广泛应用，但是不同的脱硫工艺有着不同的优缺点，如何选择合适的脱硫工艺并设计出最优方案，成了研究的重点。
关键词：焦炉煤气；脱硫工艺；方案设计1焦炉煤气脱硫工艺对比分析目前，在实际应用中具有代表性的脱硫工艺包括 A.S 法煤气脱硫工艺、HPF 法脱硫工艺以及碳酸钠+PDS脱硫工艺。
（一）A.S 法煤气脱硫工艺A.S 法煤气脱硫工艺是一种常用的焦炉煤气脱硫技术，其主要原理是利用氨水与二氧化硫反应生成硫酸铵，从而达到脱硫的目的。
主要流程包括：氨水喷淋、反应吸收、过滤分离、再生吸收等步骤：将氨水喷淋到煤气中，与二氧化硫发生反应，生成硫酸铵；将含有硫酸铵的煤气进入吸收塔中，与吸收液进行反应吸收，使二氧化硫被吸收；将吸收液中的硫酸铵和水分离出来，得到含有硫酸铵的液体；将含有硫酸铵的液体进入再生塔中，通过加热和通入空气的方式，使硫酸铵分解为二氧化硫和氨水，再次用于煤气脱硫。
A.S 法煤气脱硫工艺能够将煤气中的二氧化硫脱除率达到90%以上，脱硫效率高。
该工艺适用于各种煤气，包括高温、高湿、高硫等煤气，具有很好的适应性。
且操作简单，设备投资和运行成本低，易于维护和管理。
同时不会产生二次污染，对环境友好，同时也能够回收利用氨水和硫酸铵，节约能源和资源。
（二）HPF 法脱硫工艺HPF法脱硫工艺是一种高效的焦炉煤气脱硫技术，其全称为高压喷雾吸收法该工艺主要通过高压喷雾将煤气中的SO2与水溶液中的氢氧化钠反应生成硫酸钠，从而达到脱硫的目的。
HPF法脱硫工艺的优点在于其脱硫效率高、操作简单、设备投资少、运行费用低等方面。
同时，该工艺对煤气中的其他污染物也具有一定的去除效果，如NOx、HC l等。
焦炉煤气精脱硫工艺
右， 导致 出 口硫 指标 很 难 达 到 甲醇 合 成 催 化 剂 的 要 求 。对形 态 复杂 的有 机 硫 （ 醇 、 醚及 噻吩 等 ） 硫 硫 的
加 氢转化 能 力更 差 。
萘 、氰化 氢 、氨 、苯会 在转 化催化 剂 表面发 生 析炭 及其 他副 反应 ，堵 塞催 化剂 的有 效孔 ，遮 盖表 面 活 性位 ，使 催化 剂活 性下 降 。甲醇合 成 催化 剂对 硫含
维普资讯
全 国 气 体 净 化 信 息 站 ２０ ０ ８年 技 术 交 流会 论 文集
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焦 炉 煤 气 精 脱 硫 工 艺
周 晓 奇
（ 北 化 工研 究 院 ， 西 西 安 西 陕 ７０ ０ ） １ ６ ０
我 国是 炼 焦 大 国，２ ０ ０ ６年 底 我 国 焦 炭 年 生 产
气 未经 利用 放空 ， 不仅 造成 资 源浪 费 ， 且对 环境 造 而 成 巨大 污染 。将 焦炉 煤气 转变 为既是 化 工原 料又 是 清 洁燃 料 的 甲醇 ， 为 近 年来 的热 点 。并 已陆 续 有 成 １ ０多套 １ ￣２ ０ ０万 的 以焦炉 煤气 为 原 料 的 甲醇 装 置 投产 ， 以煤为 原料 相 比 ， 炉 煤 气 作 为合 成 甲 醇 、 与 焦 合 成 氨和制 氢 的原 料 ， 有 装 置投 资少 、 具 资源 丰 富 、
原 料成 本低 的特点 ， 济优势 明显 。尤 为重 要 的是 ， 经
量 约 ２７ ． ５亿 吨 ， 每 １ ３ 干煤 生 产 １ｔ 按 ． ３ｔ 焦炭 和 每 吨 干煤生 产 ３ ０ 焦炉煤 气计 算 ， 国焦炉 煤 气 年 ２ ｍ。 全 总 产量 约 １１ ０亿 立 方 米 ， 炼 焦 自身 用 焦 炉 煤 气 ７ 除 外 ， 年排 放 的焦 炉煤 气 达 ６ ０亿 立 方 米 。焦 炉煤 每 ４
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焦炉煤气脱硫工艺技术
焦炉煤气脱硫工艺技术是指通过一系列的物理、化学或生物方法，去除焦炉煤气中的硫化氢（H2S）等有害物质，以保护环
境和提高煤气利用效率的技术过程。
目前常用的焦炉煤气脱硫工艺有干法脱硫和湿法脱硫两种。
干法脱硫是指通过吸附剂吸附H2S等硫化物，然后进行再生
处理，脱除硫化物而实现脱硫的过程。
常用的吸附剂有氧化铁、铁磁性煤气净化剂和锰增强剂。
在焦炉煤气脱硫的工艺中，需要优化吸附剂的选择和技术参数，以提高脱硫效率和经济性。
湿法脱硫是将焦炉煤气先与一定流量的洗涤液接触，使H2S
等硫化物溶解到液体中，然后通过氧化、沉淀、吸附等方法将硫化物转化为硫酸根离子或其他形式，最后得到脱硫后的煤气。
湿法脱硫常用的洗涤液有氨碱溶液、碱性液体和氧化剂溶液等。
湿法脱硫技术具有脱硫彻底、操作简便等优点，但是存在液体回收、处理和废水排放等问题。
在实际应用中，干法脱硫常用于小型焦炉，工艺简单、成本较低，但不能完全脱除H2S；湿法脱硫则适用于大型焦炉，能
有效去除H2S，但其液相处理和废水处理是一个挑战。
近年来，为了提高焦炉煤气脱硫效率和降低环境污染，一些新兴的煤气脱硫技术被广泛关注和研究。
比如，生物脱硫技术是利用硫氧化细菌、硫还原细菌等微生物对焦炉煤气中的硫化氢进行吸附、处理和转化的一种脱硫方法。
生物脱硫技术具有脱硫效率高、废水低、处理成本低等优点，但需要解决微生物耐
受性、稳定性和生长条件等问题。
除了上述的脱硫技术外，目前还有很多新的煤气脱硫工艺正在不断涌现，如气体膜分离技术、超声波脱硫技术等。
这些新技术通过提高脱硫效率、降低能耗和废物产生，为未来焦炉煤气脱硫提供了更好的选择。
总之，焦炉煤气的脱硫工艺技术对于环境保护和碳资源利用具有重要意义。
通过不断创新和研发，我们将能够开发出更加高效、环保和经济的焦炉煤气脱硫技术，为可持续发展做出更大的贡献。