5S现场管理法[1]

关于公司实行5S现场管理方法

5S指五个项目：SEIRI，SEITON，SEISO，SEIKETSU 和SHITSUKE。由于日语的罗马化以“ S”开头，因此称为5S。进行着重于整理，纠正，清理，清洁和扫盲的活动称为“ 5S”活动。

目录

5S简介5S的含义

5S的历史5S发展

5S应用5S扩展

定义目的

1秒，2S ，3S ，4S ，5S

5S活动

目的，原则上，影响，方法

现场管理

原则上，效用，内容，实施目的，实现方法，看板管理，检验系统

误解，实施要点，检查点，实施步骤，执行方法，实施困难

实施意义，改善建议，管理案例，项目背景，现场诊断，解

项目收益，6s管理，13S管理

展开5S简介

5S的含义

5S表示整理（SEIRI），纠正（SEITON），清理（SEISO），清洁（SEIKETSU），素养（SHITSUKE）和其他五个项目，因为日本的罗马拼音它们都以“ S”开头，因此被称为5S（注：日语为せいり，せいとん，せいそう，せいけつ，しつけ）。

5S的历史

5S起源于日本，指生产现场对人员，机器，材料和方法等生产要素的有效管理。对于日本公司来说，这是一种独特的管理方法。

1955年，日本5S的宣传口号是“安全首先要分类，最后要分类”。当时只实施了前两个S，目的只是为了确保工作空间和安全。生产后质量控制并逐步提出3S，即清洁，清洁和培训，这进一步扩大了应用空间和应用范围。到1986年，日本的5S书籍逐渐问世，这对整个现场管理模式产生了影响，从而掀起了5S的热潮。

5S发展

日式公司将5S运动作为其管理工作的基础，并实施各种质量管理方法。第二次世界大战从那时起，产品质量迅速提高，确立了经济实力的地位，并且丰田汽车在公司的倡导和实施下，5S对于塑造公司形

象，降低成本，按时交货，安全生产和改进至关重要。标准化，创造人刷新它在工作场所和现场改进中发挥了巨大作用，并逐渐得到了各国管理界的认可。随着世界经济的发展，5S已成为工厂管理的新趋势。

5S应用

5S被广泛使用制造业，服务业为了改善现场环境的质量和员工的思维方式，使公司能够有效地朝着全面质量管理的方向发展，主要是针对生产现场的制造，针对材料，设备等生产要素开展相应的活动和人员。

5S扩展

根据企业进一步发展的需要，部分企业增加了5S 安全（安全），形成“6S“;一些公司增加保存（保存），形成“7S“;一些公司添加了习性（しゅうかんか，拉丁语发音Shiukanka），服务（服务）和坚持（しつこく，拉丁语发音为shitukoku），形成了“10秒“；有些公司甚至实施了“12秒”，但一切都与“ 5S”不同衍生物例如，需要在分类过程中删除无用的东西。从某种意义上讲，这可能与节省和安全有关。具体来说，例如无用的垃圾在安全通道中。这是安全的内容。。

定义目的

1秒

1S塞里

整理的定义：区分必要物品和不必要物品，并仅保留必要物品在现场。

5S现场管理方法

整理目的：

①改善和增加工作区域；

②现场无杂物，道路畅通，提高了工作效率；

③减少碰撞的机会，确保安全并提高质量；

④消除混合和混合等管理错误；

⑤帮助减少库存并节省资金；

⑥更改风格，改善工作心情。

整理的含义：将不需要的人，物和物分开，然后处理不需要的人，物和物，对生产中的实际放置位置和停滞的物品进行分类站点，并区分站点上需要什么是，站点上不需要什么；其次，对于现场不需要

的物品，例如剩余材料，多余的半成品，切割材料，碎屑，垃圾，废品，多余的工具，报废设备和工人的个人日常必需品等，必须坚决清理生产现场。这项工作的重点是坚决清理网站上不需要的东西。必须彻底搜索和清理车间中每个工作站或设备的正面和背面，左右通道，工厂的上下，工具箱的内部和外部以及死角。实现网站上不需要的任何内容。

2S

2S整流（Seiton）

重组的定义：必需品按照规定的位置和方法整齐有序地放置，并清晰地标记。

整改目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，确保生产安全。

纠正的含义：量化并找到所需的人员，事物和事物。完成上一步骤后，科学合理地安排需要留在生产现场的物品，以便尽快获得所需物品，并在最有效的法规，系统和最简单的条件下完成操作处理。。整改要点：

①物品应放置在固定的位置和区域，以利于搜索并消除由于混合引起的错误；

②物品的位置应科学合理。例如，根据物品的使用频率，经常使用的物品应放在较近的地方（例如放

在工作区），偶尔或很少使用的物品应放在较远的地方（例如集中在车间）；

③物品的放置是可视化的，因此可以清楚地知道定量装载的物品，并且通过不同的颜色和标记来区分放置不同物品的区域。

3S

3S清洁（Seiso）

清洁的定义：清除现场的污垢，并清除操作区域内的材料垃圾。

清洁目的：去除“污垢”，并保持场地清洁明亮。

清洁的意义：清除工作场所中的灰尘以使其易于发现异常源是实施自动维护的第一步，主要是为了提高设备利用率。

清洁要点：

①您使用的物品（例如设备，工具等）必须由您自己清洁，而不是依靠他人，并且不要增加专门的清洁工人；

②设备的清洁集中在设备的维护上。清洗设备应与设备的现场检查相结合，清洗即为现场检查；清洁设备应同时润滑，清洁也是维护；

③清洁也是为了改善。在清理地面并发现飞扬的碎屑和漏油，漏水时，应找出原因并采取措施加以改

善。

4S

4S-Clean（纯净）

清洁的定义：将整理，整顿和清洁的实施制度化和标准化，并保持其结果。

清洁目的：认真维护并坚持整理，整顿和清洁的效果，以使其保持最佳状态。

清洁的含义：通过持久，深入的整理，整顿和清洁活动，消除安全事故的根本原因。创造良好的工作环境，使员工能够快乐地工作。

清洁要点：

①车间环境不仅必须整洁，而且还必须清洁卫生，以确保工人的健康并增强他们的劳动热情；

②不仅对象必须干净，而且工人本身也必须干净，例如工作服和工具，并及时理发，刨花，修指甲，洗澡等；

③工人不仅必须身体清洁，而且必须在精神上“清洁”。与他人打交道时，他们必须礼貌和尊重。

④必须保护环境不受污染，进一步消除混浊的空气，灰尘，噪音和污染源，并消除职业病。

5S

5S-Literacy（Shitsuke）

扫盲的定义：每个人都遵守规则和规章制度，养成良好的习惯，并使每个人都受过教育。

扫盲的目的：提高“人的素质”，培养对任何工作都很认真的人。

素养的含义：努力提高员工的自我修养，使员工养成严格遵守法规的习惯和作风，是“ 5S”活动的核心。

5S活动

目的

1.更改工作后，寻找工具，立即找到对象，搜索时间为零。

5S活动简介[1]

2.场地整洁，次品为零。

3.努力降低成本，减少消耗和零浪费。

4.工作进展顺利，任务及时完成，延误为零。

5.无泄漏，无伤害，安全，整洁，零事故。

6.团结，博爱，时刻尊重他人，积极做自己的工作，

零不良行为。

原则上

1.自我管理原则

一个好的工作环境不能仅通过添加设备来创建，也不能由其他人创建。要充分依靠现场人员，让现场党员为自己创造一个整洁，干净，方便，安全的工作环境，使他们在改变客观世界的同时改变主观世界，产生感官。养成遵守现代大规模生产所需的法规和严格要求的习俗和习惯。因为它是DIY创建的结果，所以易于维护和坚持不懈。

2.勤俭节约的原则

进行“ 5S”活动将清除生产现场的许多无用的东西。其中，有些只是在现场没有用，但可以在其他地方使用。尽管有些是废物，但应将其用于废物中，然后将其变成宝藏。应该以各种可能的方式使用应使用的精神，还应根据报废程序处理需要报废的精神，并应收回其“剩余价值”。不要只是尝试处理一段时间，然后将其作为垃圾乱扔掉。。应当及时停止，批判和教育“挥霍式”挥霍公司财产的方式，对严重案件应采取适当的制裁措施。

3.坚持原则

“ 5S”活动相对容易进行，可以大力开展，并在短时

间内取得明显的成效，但坚持不懈，坚持不懈，不断优化并不容易。许多公司都经历过一种现象：一次拧紧，两次松动，三次塌陷和四次重复。因此，开展“ 5S”活动，坚持下去很重要。为了坚持这一活动，公司应首先将“ 5S”活动纳入工作职责体系，使每个部门和每个人都有明确的工作职责和工作标准；第二，要严格，认真地做好检查，鉴定和评估工作，把评估结果与各部门和人员的经济利益联系起来。第三，我们必须坚持PDCA周期，不断提高现场的“ 5S”水平，即通过检查，不断发现并解决问题。因此，在检查和评估之后，有必要针对该问题提出改进措施和计划，以便“ 5S”活动能够连续进行。

影响

1.提升企业形象

2.提高生产效率和工作效率

3.增加库存周转率

4.减少故障并确保质量

5.加强安全性，减少安全隐患

6.养成节省和减少生产成本的习惯

7.缩短工作周期并确保交货

8.提升企业精神，形成良好的企业文化

方法

1.定点摄影：所谓定点摄影是指在同一地点，相同方向进行连续摄影，其目的是对场景中不合理的现象进行定点摄影，包括操作，设备，过程和工作方法，以及提高连续性的方法之一。

2.红色单身战斗：使用红牌可以使员工一目了然知道工厂的缺点在哪里。各个级别的主管都可以看到红色单打的对象，包括库存，机械，设备和空间。什么是必要的，什么是多余的。

3.看板操作（可见管理）：使工作现场的工人可以一目了然地知道那里有多少东西，同时，整体管理内容，流程，订单，交货时间表和工作时间表可以产生的看板，使工作人员可以轻松理解进行必要的操作。

4.颜色管理方法：颜色管理是指工人区分颜色和唯一关联的能力，以将复杂的管理问题简化为不同的颜色并区分不同的程度。直观和直观的方法介绍问题的性质和问题的改进，以便每个人对问题都有相同的理解和理解。

现场管理

原则上

经常有组织，经常整顿，经常清洁，经常标准化并

且经常自律：

清洁，清洁环境，制定标准并形成系统

整理，区分项目目的并清除多余的项目

重新组织，将项目放置在分区中，并清楚地标识它们以便于访问

扫除，清除垃圾和污物，防止污染

修养，养成良好的习惯，提高个性

效用

5S管理的五个主要影响可以概括为5 S，即：安全，销售，标准化，满意度和节省。

1.确保安全（Safety）

通过实施5S，公司通常可以避免因漏油而引起的火灾或打滑。不遵守安全规则而引起的各种事故和故障；由粉尘或油类污染引起的污染。因此，可以实现安全生产。

2.扩大销售（销售）

5S是一个非常好的推销员，拥有干净，整洁，安全和舒适的环境；拥有一支训练有素的员工队伍的公司通常会赢得客户的信任。

3.标准化

通过实施5S，在企业内部养成了遵守标准的习惯，使所有活动和操作都按照标准的要求进行，结果与

计划的安排相一致，为提供5S提供了基础。质量稳定。

4.顾客满意度（满意度）

灰尘，头发，油等杂质通常会降低加工精度，甚至直接影响产品质量。实施5S后，可以保证进行清洁和清洁。产品在良好的卫生环境中成型，存储并交付给客户，质量稳定。

5.保存（保存）

通过5S的实施，一方面，减少了辅助生产时间，提高了工作效率；另一方面，降低了设备的故障率，提高了设备的使用效率，从而降低了一定的生产成本。可以说“ 5S是节省者”。

内容

通过实施5S现场管理，使现场和现有对象标准化，营造清晰的工作环境，并为员工养成良好的工作习惯。最终目标是

提高人民素质：

★★摆脱草率的头脑，养成认真对待一切的习惯（认真对待工作中的每个“小事”）

★★合规习惯

★★有意识地保持清洁和清晰的工作环境的良好习惯

★★文明礼貌的习惯

1.整理

★★区分工作场所中所有必要和不必要的事物；★★清楚，严格地将必要的事物与不必要的事物分开；

★★尽快处理不必要的东西。

目的：

★★腾出空间，利用空间

★★防止误用和误送

★★创建一个令人耳目一新的工作场所

在生产过程中，一些残留的材料，要维修的产品，要退回的产品，废料等经常留在现场，占用空间并妨碍生产，其中包括一些不再使用的工具和固定装置，测量工具，机械设备可用的。如果不及时删除它们，将会使场景混乱。

生产现场不必要的物品是浪费：

★★即使是宽敞的工作场所也会变得越来越狭窄。★★脚手架，橱柜等被杂物占据，降低了其使用价值。

★★增加了查找工具，零件和其他物品的难度，浪费了时间。

★★物料的无序排列增加了库存难度，并使成本计算不准确。

注意：确定后，应分类处理不必要的项目。

实施要点：

1.全面检查自己的工作场所（范围），包括可见和不可见

2.制定判断“至”和“不至”的标准

3.从工作场所清除不必要的物品

4.调查所需物品的使用频率，确定每日剂量和放置