金属表面处理检验规范.(DOC)
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金属表面处理检验规范．
金属表面处理检验规范
1适用范围
本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。
2术语和定义
2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料页 47 共页 2 第
腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的
小坑状痕迹。
2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
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2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、
印迹。
2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。
修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
2.13
色点：由材料、模具、环境或设备中的灰尘或2.14
夹杂物等影响，在表面处理层中形成不同色的斑点。
颗粒：因材料夹杂物或外来物（如焊渣）的影2.15
响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
挂具印：指电镀、电抛光、氧化、喷涂等表面2.16
处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位产生局部无表
面处理层的现象。
氢脆：由于浸蚀、除油或电镀等过程中金属吸2.17
收氢原子和有应力存在下而引起的脆性。
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2.18 针孔：表面处理上可看见类似针剌成的微小孔。
2.19孔隙率：单位面积上针孔的个数。2.20 起泡：在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。
2.21 流痕：喷涂涂料过多且不均匀干燥导致的流痕，或镀层厚度不均造成零件表面的异常区域。
2.22桔皮：喷涂表面因涂料附着力差而导致起皱，象桔子皮样的外观。
2.23 粉化：氧化膜表面疏松引起的粉沫状物。
2.24露底：局部无表面处理层的现象。3职责与权限
3.1 SQA/TQC工程师
根据此规范监督供应商的金属表面处理制程控制、外观检验和性能检验。
3.2 IQC和机加中心质检员
根据此规范进行成品检验。
4 检验方案
4.1 一致性和外观：全检项，或由IQC工程师根据实际来料品质状况依据《检验方案调整工作规页 47 共页 5 第
范》对具体物料检验方案实施调整；
4.2 性能：抽检项。IQC或机加中心质检员每批零件核查供应商检验报告，每季度对每种表面处理至少检验一次。当外观检验发现存在有可能影响性能的缺陷时，需及时检验该批零件或制作试样进行性能检验。
5检验项目及方法
5.1试片制作要求
5.1.1 若测试面积足够，可以实际零件做试样。
5.1.2 当表面处理后的工件大小、形状或材料不适用于试验时，或者当表面处理零件数量太少或价格昂贵而不适合于进行破坏性试验时，可通过制作标准试片进行性能检验，试片的要求如下：
材料：材料牌号与被测零件相同；
尺寸：80×125×0.5~ 4 (mm)或与目标物料相似的样件：
5.1.3 表面粗糙度： Ra ≤ 1.6μm；
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5.1.4 表面处理：与被测零件同批次进行
相同的表面处理工艺。
5.1.5 试样必须在表面处理24小时以后
三天以内进行试验。
5.2外观检验
5.2.1 外观检验条件
视力：校正视力1.0以上。
目视距离：检查物距眼睛40cm～60cm。
目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。目视时间：A级面约15秒/面,B、C面约10秒/面。
灯光：大于500 LX的照明度或正常迈瑞公
司车间照明度。
5.2.2 喷砂拉丝
5.2.2.1 喷砂和拉丝的目数符合图纸要求，图纸未指明时喷砂按120目的标准，拉丝按220目的标准；