机制名词解释和简答题的参考答案

基面----过主切削刃上选定点，并垂直于主运动方向（切削速度V）的平面。

前角-----过主切削刃上选定点的主剖面内，前刀面与基面之间的夹角。

主后角-----过主切削刃上选定点的主剖面内，主后刀面与切削平面之间的夹具。

刃倾角-----在切削平面内，主切削刃与基面之间的夹角。

变形系数----它等于切屑厚度ach与切削层厚度ac的比值。

积屑瘤-----切削塑性材料时，在一定切削速度范围内，在主切削刃附近的前刀面上粘着一块剖面呈三角形的硬块，它的硬度很高，这个硬块即积屑瘤。

残余应力-----在没有外力作用的情况下，在物体内部为保持平衡而留下的应力。

砂轮的硬度----砂轮表面的磨粒在磨削力作用下从砂轮表面上脱落下来的难易程度，容易脱落则砂轮软。砂轮的组织-----反映磨粒、结合剂、气孔三者之间的（体积）比例关系。

磨钝标准-----刀具磨损到一定限度就不能继续使用，这个限度就叫刀具的磨钝标准（或刀具的磨钝标准是允许刀具的最大磨损量）。

刀具耐用度-----刀具刃磨后从开始切削直到磨损量达到规定的磨钝标准的总切削时间，用T表示。

工件材料的切削加工性------工件材料切削加工的难易程度。

刀具材料的耐热性-----指刀具材料在高温下保持其硬度、耐磨性、强度和韧性的能力。

硬质合金------由高硬度高熔点的金属碳化物粉末（如WC、TiC、TaC等）和金属粘结剂(如Co)，经粉末冶金方法制成。

表面成形运动的复合运动----有两个或两个以上的旋转运动或（和）直线运动构成，按照某种确定的运动

关系组合二成的成形运动。

表面成形运动的简单运动---- 由单独的旋转运动或直线运动构成的独立的成形运动。

机械加工精度----零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值之间的符合程度。

加工经济精度-----在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度和表面粗糙度。

工序-----是指一个（或一组）工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分加工过程。工作地、工人、零件和连续作业是构成工序的四个要素。

工序集中----在每道工序中安排的加工内容多，则一个零件的加工只集中在少数几道工序里完成，这时工艺路线短，称为工序集中。

完全定位-----将工件的六个自由度完全限制的定位方式称完全定位。

欠定位----应该限制的自由度没有被限制的定位方式。

01. 简述刀具标注角度与工作角度的区别。为什么车削加工横向进给时，进给量不能过大？（P7）

答：刀具标注角度与工作角度的区别（1）刀具的标注角度定义在标注角度参考系中，标注角度参考系的坐标平面是垂直或平行于主运动方向的；而工作角度是定义在工作角度参考系中，工作角度参考系的坐标平面是垂直或平行于合成切削运动方向的。（2）标注角度完全确定刀具的形状；工作角度反映刀具的切削性能。横向进给车削时，α0e=α0-μ,tanμ=f/ d,进给量f愈大，则μ也愈大，工作后角α0e愈小，后刀面与加工表面间的摩擦就愈严重。因此车削加工横向进给时，进给量不能过大。

2. 简述积屑瘤对切削过程的影响。

答：（1）增大实际切削前角，减小切削变形和切削力；（2）增大切削厚度，影响尺寸精度，引起切削振动；（3）使工件加工表面粗糙度增大；（4）影响刀具耐用度。

3. 影响加工表面粗糙度的因素有哪些？（如何减小表面粗糙度？）

答：（1）由几何因素引起的表面粗糙度，其值由残留面积高度决定；（2）积屑瘤，鳞刺，切削过程中的变形，刀具的边界磨损，切削振动。

4. 为避免磨削烧伤可采取哪些措施？

答：（1）减小磨削厚度，提高工件速度；（2）选择合适的砂轮及修正条件；（3）减小砂轮与工件的接触面积和时间；（4）采取合适的冷却润滑措施。

5. 简述造成刀具磨损的原因。

答：（1）机械磨损或硬质点磨损或磨料磨损；（2）粘结磨损或冷焊磨损；（3）扩散磨损；（4）化学磨损；

（5）热电磨损。

6. 刀具材料必须具备哪些性能？

答：（1）高的硬度和耐磨性；（2）足够的强度和韧性；（3）高的耐热性；（4）良好的工艺性；（5）经济性。

7. 试比较高速钢和硬质合金的主要性能差异。

答：高速钢的强度韧性比硬质合金高，加工性、经济性比硬质合金好，硬质合金硬度、耐热性耐磨性比高速钢好，允许的切削速度高。

8. 选择切削用量的顺序怎样？为什么？

答：首先选最大的切削深度，再选较大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度计算切削速度；这样在满足刀具耐用度的前提下，可使生产率最高。

9. 车削细长轴时，工件成腰鼓形的原因是什么？在刀具上可以采用什么措施减小甚至消除此误差。

答：（1）细长轴刚性差，在径向切削力的作用下，由工艺系统的变形，工件让刀而形成；（2）可增大刀具前角，增大主偏角，可取主偏角为90º。

10. 简述刃倾角的功用。

答：（1）控制切屑流出方向；（2）影响刀头强度及断续切削时切削刃上受冲击的位置；（3）影响切削刃的锋利程度；（4）影响切削分力的大小；（5）影响切削过程的平稳性，影响刀刃的工作长度。11．说明机床型号MG1432A中各字母和数字代号的含义。

答：M—类别代号为磨床类；G—通用特性为高精度；1—组别代号为外圆磨床组；4—系别代号为万能外圆磨床系；32—主参数为最大磨削直径320mm；A—第一次重大改进。

12. 简述获得尺寸精度的方法。

答：（1）试切法；（2）调整法，包括静调整法和动调整法；（3）定尺寸刀具法；（4）自动控制法。

13. 影响加工精度的因素有哪些？

答：（1）加工原理误差；（2）工艺系统的制造误差和磨损；（3）工艺系统受力变形；（4）工艺系统受热变形；（5）零件的残余应力。

14. 简述误差复映规律及减小误差复映的措施。

答：由于毛坯加工余量不均匀，或由于其它原因，引起切削力和工艺系统受力变形发生变化，致使工件产生尺寸误差和形状误差，这种称为误差复映。提高工艺系统刚度，增加走刀次数，可以减小误差。

15. 简述选择精基准的原则。

答：（1）应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准的基准重合原则；（2）应选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为精基准的基准统一原则；（3）当两个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可采用这两个表面互为基准，反复多次进行加工，即互为基准原则；（4）在某些要求加工余量尽量小而均匀的精加工工序中，应尽量选择加工表面本身作为定位基准，即自为基准原则。

16. 简述选择粗基准的原则。

答：（1）若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选该表面为粗基准；（2）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准；（3）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工时，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准；（4）选作粗基准的表面，应尽可能平整光洁；（5）粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次。

17. 简述工序顺序安排的原则。

答：（1）先加工基准面，再加工其它表面；（2）一般情况下，先加工平面，后加工孔；（3）先加工主要表面，后加工次要表面；（4）先安排粗加工工序，后安排精加工工序。

18. 简述工序分散及其特点和应用场合。

答：（1）在每道工序里安排的内容少，一个零件的加工分散在很多工序里完成，这时工艺路线长，称为工序分散；（2）采取工序分散时机床设备及工装夹具比较简单，调整比较方便；对工人的技术水平要求较低；（3）大批大量生产为工序集中和工序分散兼有。