环氧树脂基粉末涂料配方优化及性能的思考
环氧树脂-百度百科
环氧树脂百科名片环氧树脂是泛指分子中含有两个或两个以上环氧基团的有机高分子化合物，除个别外，它们的相对分子质量都不高。
环氧树脂的分子结构是以分子链中含有活泼的环氧基团为其特征，环氧基团可以位于分子链的末端、中间或成环状结构。
由于分子结构中含有活泼的环氧基团，使它们可与多种类型的固化剂发生交联反应而形成不溶、不熔的具有三向网状结构的高聚物。
简介英文术语:epoxy Resin凡分子结构中含有环氧基团的高分子化合物统称为环氧树脂。
固化后的环氧树脂具有良好的物理化学性能，它对金属和非金属材料的表面具有优异的粘接强度，介电性能良好，变定收缩率小，制品尺寸稳定性好，硬度高，柔韧性较好，对碱及大部分溶剂稳定，因而广泛应用于国防、国民经济各部门，作浇注、浸渍、层压料、粘接剂、涂料等用途。
我国自1958年开始对环氧树脂进行了研究，并以很快的速度投入了工业生产，至今已在全国各地蓬勃发展，除生产普通的双酚A-环氧氯丙烷型环氧树脂外，也生产各种类型的新型环氧树脂，以满足国防建设及国家经济各部门的急需。
环氧树脂是泛指分子中含有两个或两个以上环氧基团的有机高分子化合物，除个别外，它们的相对分子质量都不高。
环氧树脂的分子结构是以分子链中含有活泼的环氧基团为其特征，环氧基团可以位于分子链的末端、中间或成环状结构。
由于分子结构中含有活泼的环氧基团，使它们可与多种类型的固化剂发生交联反应而形成不溶、不熔的具有三向网状结构的高聚物。
类型1、活性氢化物与环氧氯丙烷反应；2、以过氧化氢或过酸（例过醋酸）将双键进行液相氧化；3、双键化合物的空气氧化；4、其它。
由于它的性能并不是十分完美的，同时应用环氧树脂的对象也不是千遍一律的，根据使用的对象不同，对环氧树脂的性能也有所要求，例如有的要求低温快干，有的要求绝缘性能优良。
因而要有的放矢对环氧树脂加以改性。
改性的方法1、选择固化剂；2、添加反应性稀释剂；3、添加填充剂；4、添加别种热固性或热塑性树脂；5、改良环氧树脂本身。
水性环氧防腐漆配方及应用研究
水性环氧防腐漆配方及应用研究随着环保意识的增强，对高性能防腐涂料的需求也十分迫切。
本文介绍了水性环氧防腐涂料的制备方法，讨论了水性环氧体系的优点。
标签：水性环氧；底漆；防腐性引言随着国家对环境保护的重视及人们环保意识的日益增强，水性涂料成为涂料发展的重要方向和研究热点。
水性环氧防腐涂料是以水为分散介质，环氧树脂作为主要成膜物质的一种的涂料，因其绿色环保、生产施工方便、无安全隐患、成本较低等优势而成为研究热点。
1.实验部分1.1实验原料和制备方法主要原料：水，润湿剂，分散剂，增稠剂，消泡剂，助溶剂，闪锈剂，环氧乳液及固化剂（美国翰森，亨斯曼，美国空气化学，自制），功能填料（三聚磷酸铝粉，磷酸锌粉），滑石粉，硫酸钡，云母粉等。
A组份制备方法：在搅拌釜中依次加入水，润湿剂，分散剂，闪锈剂，助溶剂，消泡剂等，控制搅拌速度为400转/min，搅拌20min-30min，然后将滑石粉，磷酸锌粉，硫酸钡，三聚磷酸铝粉，云母粉等加入上述混合液中，开启高速分散模式，转速900转/min。
搅拌1h，加入反应釜中分散均匀，最后加入环氧树脂乳液，增稠剂制得水性环氧防腐涂料A组份，并将A组份研磨至细度≤40um。
B组分制备方法：在搅拌釜中加入消泡剂，润湿流平剂，水性环氧固化剂搅拌均匀即可。
1.2水性环氧防腐涂料基本配方水性环氧防腐涂料基础配方见表1所示。
1.3试验仪器和水性环氧防腐涂料性能检测漆膜硬度仪（TQC-SP0500），高速分散搅拌器（FJS-300），盐雾试验仪（YWX/Q-250），NDJ旋转粘度计等。
水性环氧防腐涂料依据《水性环氧树脂防腐涂料》HG/T4759-2014标准要求制作检测样板。
2.结果与讨论2.1水性环氧树脂乳液与固化剂体系对成膜性能的影响2.1.1胺氢当量对漆膜基本性能的影响本试验采用自主开发的水性环氧树脂固化剂体系，研究胺氢当量对漆膜基本性能的影响。
其结果如表2所示。
2.1.2防腐清漆对比试验影响本文通过自主开发的水性环氧乳液清漆体系与市售产品清漆体系进行对比试验，其性能结果如表3所示。
环氧树脂的用法及配比
环氧树脂是一种常用的工业材料，具有较高的强度、耐热性和耐腐蚀性，广泛应用于涂料、粘合剂、复合材料和电子电器等领域。
以下是环氧树脂的常见用途及配比方法：
1.涂料：环氧树脂可以作为一种涂料基材，可用于防腐涂料、地坪涂料、桥梁涂料等。
通常配比为环氧树脂：固化剂=100：10-30。
根据不同的涂料要求，可以添加颜料或填充剂等增加特性。
2.粘合剂：环氧树脂可以作为一种强力的粘合剂，用于金属、陶瓷、玻璃等材料的粘接。
通常配比为环氧树脂：固化剂=100：10-20。
3.复合材料：环氧树脂可以与纤维材料（如碳纤维、玻璃纤维等）结合制备高强度、轻质的复合材料。
配比根据具体的纤维材料和要求而定。
4.电子电器：环氧树脂可以作为电子封装材料，用于制作电路板、半导体封装等。
配比根据具体应用而定，需要根据要求选择特定的环氧树脂体系。
需要注意的是，不同的环氧树脂品牌和型号可能有不同的配比方法，请遵循产品说明书或咨询厂家以获得准确的配比参数。
此外，配比过程需要按照一定的操作规范和安全注意事项进行，确保配比的准确性和安全性。
拉挤环氧树脂配方
拉挤环氧树脂配方
环氧树脂是一种常用的工业材料，用于制作涂料、黏合剂、电子元件等。
下面是一种常见的环氧树脂配方：
主剂：
1. 环氧树脂（固体）：100份
2. 硬化剂（例如聚胺等）：30-40份
3. 填料（例如二氧化硅、氧化铝等）：适量
助剂：
1. 增稠剂（例如有机硅增稠剂）：适量
2. 溶剂（例如醇类溶剂）：适量
3. 稳定剂（例如抗氧化剂）：适量
具体的配方比例和配料选择可以根据具体的产品要求和工艺流程进行调整。
此外，制备环氧树脂配方时需要注意以下事项：
1. 选择合适的环氧树脂和硬化剂组合，确保两者能够充分反应，实现理想的固化效果。
2. 填料的添加可以改善环氧树脂的物理性能，如增加强度、降低收缩等。
填料的选择应考虑到其与环氧树脂的相容性和增强效果。
3. 助剂的选择要考虑到其对环氧树脂性能的影响，如增稠剂的添加可以改变树脂的流变性质，溶剂的选择要考虑到其对环保和安全性的影响。
4. 在配方过程中，需要充分混合所有成分，确保均匀分散，以获得稳定的树脂体系。
需要特别注意的是，这只是一种常见的环氧树脂配方，实际应用中可能会根据不同的产品需求和工艺要求进行调整。
自修复环氧防腐涂层的研究进展
自修复环氧防腐涂层的研究进展目录1. 内容综述 (2)1.1 研究背景与意义 (3)1.2 国内外研究现状概述 (4)2. 自修复环氧防腐涂层材料的设计与制备 (5)2.1 材料选择与改进 (6)2.2 涂层制备方法与优化 (8)2.3 涂层性能评价标准建立 (8)3. 自修复环氧防腐涂层的机理研究 (9)3.1 自修复机制的探究 (10)3.2 防腐效果的评估方法 (12)3.3 涂层与基材的界面结合分析 (13)4. 自修复环氧防腐涂层在典型环境中的应用 (14)4.1 在金属腐蚀环境中的应用 (15)4.2 在化工环境污染环境中的应用 (17)4.3 在海洋工程防腐环境中的应用 (18)5. 自修复环氧防腐涂层的性能改进与优化 (18)5.1 提高耐磨性、耐腐蚀性和耐候性 (20)5.2 优化涂层结构与成分以提高整体性能 (21)5.3 涂层的多功能化与集成化研究 (22)6. 实际应用案例分析 (23)6.1 工程实例介绍 (25)6.2 应用效果与评价 (26)6.3 经验教训与发展建议 (27)7. 结论与展望 (28)7.1 研究成果总结 (29)7.2 存在问题与挑战 (31)7.3 未来发展方向与前景展望 (32)1. 内容综述随着科技的不断发展，自修复环氧防腐涂层作为一种新型环保型涂料，逐渐受到人们的关注和重视。
自修复环氧防腐涂层具有优异的耐磨、耐腐蚀、抗老化等性能，能够有效地延长物体的使用寿命，降低维修成本，减少对环境的污染。
国内外学者在自修复环氧防腐涂层的研究方面取得了一系列重要进展。
自修复环氧防腐涂层的制备工艺得到了不断的优化，研究人员通过采用不同的成膜基料、添加剂和分散剂等，成功地实现了不同类型自修复环氧防腐涂层的制备。
还研究了纳米颗粒、微米级颗粒等特殊功能填料在自修复环氧防腐涂层中的应用，进一步提高了涂层的性能。
自修复环氧防腐涂层的性能研究取得了显著成果，研究人员通过对不同种类的自修复环氧防腐涂层进行对比试验，发现其具有较高的抗划伤性、耐磨性和耐腐蚀性，能够有效抵抗各种恶劣环境的侵蚀。
水性环氧面涂配方
水性环氧面涂配方
配方如下：
基料：
1.环氧树脂：60%
2.聚酯胺：18%
3.环氧固化剂：12%
4.水：10%
添加剂：
1.防沉剂：1%
2.增稠剂：2%
3.环保防腐剂：0.5%
4.触变剂：1%
以上配方的主要原料是环氧树脂、聚酯胺和环氧固化剂。
环氧树脂是水性环氧面涂的主要成分，具有良好的耐磨性、耐化学性和耐候性。
聚酯胺是环氧树脂的增塑剂，可以增加涂膜的柔韧性和张力。
环氧固化剂则用于与环氧树脂发生化学反应，使其固化形成耐久的涂层。
水在配方中的主要作用是稀释环氧树脂，使其具有较好的涂布性能和流动性，同时也有利于环保的考虑。
水的加入量需要根据具体要求进行调整，一般控制在10%左右。
添加剂部分主要包括防沉剂、增稠剂、环保防腐剂以及触变剂等。
防沉剂的作用是防止涂料中各种颜料和填料沉积，保持涂料的均匀分散性。
增稠剂则用于调整涂料的粘度，提高其涂布性能。
环保防腐剂则可以提供涂层的防腐性能，延长涂料的使用寿命。
触变剂则用于调整涂料的流变性能，使其适应不同的施工条件。
环氧树脂涂料元素成分
环氧树脂涂料元素成分环氧树脂涂料是一种含环氧基的材料，具有非常优异的耐化学腐蚀、耐磨损和抗冲击性能，广泛应用于建筑、船舶、汽车、电子、航天等领域。
本文将对环氧树脂涂料的元素成分进行详细介绍，主要包括以下几个方面。
1. 环氧树脂环氧树脂是环氧树脂涂料的主要成分，由环氧基和含有两个或多个活性氢原子的化合物反应得到。
环氧树脂的特点是低粘度、良好的耐化学性和抗冲击性能，且在固化后成膜具有极高的硬度和耐久性。
在环氧树脂涂料中，环氧树脂通常以液体或固体形式存在，占据了涂料体系的重要部分。
2. 固化剂环氧树脂涂料的固化体系是由环氧树脂和固化剂组成的两部分，其失效机理是环氧树脂与固化剂的化学反应，形成高分子聚合物。
常见的固化剂有胺类、酸酐类和脂肪族酸类。
其中，胺类固化剂的反应活性高，固化时间短，适用于低温条件下的固化，但氨杂胺类固化剂还有刺激性气味，易引起过敏反应。
酸酐类固化剂具有较快的固化速度，产物具有较好的耐化学腐蚀性，但对于耐热性要求较高的情况不适用。
脂肪族酸类固化剂可用于低温条件下的固化，并具有较优异的高温耐受性和电性能。
3. 助剂助剂是环氧树脂涂料体系中的功能性辅助成分，对涂料的性能和外观起到重要的影响作用。
常见的助剂有流平剂、消泡剂、防皮剂和增稠剂。
流平剂可增加涂层表面的平整度和光泽度，消泡剂可控制涂料中的气泡生成，防皮剂可防止涂层表面的皮化现象，增稠剂可增加涂料的粘度和流变性。
4. 填料填料是环氧树脂涂料中的非活性成分，主要用于调节涂料的流变性、增加涂层的厚度和强度，以及控制运用成本等。
常见的填料有氧化铝、硅晶体、钙碳酸盐和滑石粉等。
不同的填料在涂料中具有不同的作用，如硅晶体和氧化铝可增加涂层的抗磨损性和耐热性，滑石粉和钙碳酸盐可起到填充和增加涂料体积的作用。
综上所述，环氧树脂涂料的元素成分主要包括环氧树脂、固化剂、助剂和填料等，这些成分的比例和种类不同，会对涂料的性能和用途产生很大的影响。
因此，在选择环氧树脂涂料时，需要根据具体的使用要求和环境条件选择适宜的涂料体系。
聚已内酯改性环氧树脂及涂料配方
聚已内酯改性环氧树脂及涂料配方中高相对分子质量的环氧树脂具有优异的耐化学性及耐腐蚀性能，广泛应用于溶剂型和水性涂料中。
然而由于通过环氧树脂的仲羟基实现交联，需要高温烘烤或延长烘烤时间，制得的涂膜脆性太大。
通过对环氧树脂进行改性，用CAPA2054聚已内酯进行扩链或者冷拼，制备的环氧烘烤涂料柔韧性好，这两种方法都不会缩短烘烤时间或者降低烘烤温度。
聚已内酯接枝到环氧树脂的仲羟基上，生成分子主链，酯化的侧链由伯羟基封端。
当聚已内酯在中等温度下和环氧树脂酯化时，大量环氧基团末发生反应，这样得到的材料可用于制备粉末涂料和溶剂型涂料以及用作树脂中间体。
1聚已环氧树脂将环氧树脂放人带有搅拌器，氮气导管、冷凝回流管和真空蒸馏装置的反应器中，加入5%～10%的二甲苯溶液熔融回流。
在抽真空条件下，升温至120～40℃，除去环氧树脂中的水分和二甲苯。
然后降温至100℃，加入聚已内酯和催化剂溶液(10%辛酸亚锡二甲苯溶液)，催化剂用量在0～×10-4。
然后升温至145℃反应1h，再升温至155qC继续反应，当残留的聚已内酯含量降至o.5%时，开始抽真空，使其含量继续降至o.1%以下，停止反应，将树脂冷却，用溶剂稀释或熔融倾倒在托盘上。
对3个不同生产商生产的环氧树脂在155~C 条件下通过加入50×l0-6酸亚锡催化剂进行了改性，反应时间从7～17h不等，环氧官能团损失在7%～17%之间。
如果先用胺或者酸使得环氧基团开环，则可以制得低粘度树脂。
通过上述方法，我们可以制备3种类型的树脂体系，即阳离子、阴离子水性涂料和溶剂型涂料。
2阳离子水性涂料仲胺与环氧树脂反应可生成叔胺，当叔胺被中和后，提供了树脂水溶性，胺化的环氧树脂均可用聚已内酯改性，使得环氧树脂的仲羟基转化成伯羟基。
2.1胺加成物的制备将544.7R环氧树脂Epikote1004(当量895.7)和50g二甲苯加入装有搅拌器、冷凝回流装置，氮气导管的反应器中，将混合物加热至60%，加入45.3g二乙胺，升温至120℃并保持1h。
脆性无溶剂型环氧地坪涂料的性能分析及配方调整
脆性无溶剂型环氧地坪涂料的性能分析及配方调整姜广明1，马海旭1，肖凯巍1，胡 水2（1.中国建筑科学研究院有限公司，北京 100013；2.北京化工大学，北京 100029） 【摘要】 通过组分分析和比较不同比例的无溶剂型环氧地坪涂料的性能，研究样品比例对脆性无溶剂型环氧地坪涂料的微观性能和力学性能的影响程度，指出一款脆性无溶剂型环氧地坪涂料的问题和配方调整方法。
【关键词】 无溶剂型；环氧地坪涂料；性能分析；配方调整 【中图分类号】 TQ630.7+2 【文献标志码】 A 【文章编号】 1671－3702（2021）08－0077－040 引言无溶剂型地坪涂料能对建筑地面起到保护和装饰作用。
由于其挥发性有机化合物含量（VOC ）很低，所以使用很广泛；其中无溶剂型环氧地坪涂料是使用最多的。
实验室检测无溶剂型环氧地坪涂料时，发现个别样品与合格的无溶剂型环氧地坪涂料相比，发脆、抗压强度较低；其他性能如耐磨性和耐介质性则无异常。
环氧地坪涂料是由环氧树脂与胺类固化剂反应形成的。
当环氧地坪涂料的交联密度过大时，抗压强度不强，这是因为环氧地坪涂料的玻璃化温度过高，脆性较高［1］。
而活性稀释剂的加入，可以使环氧地坪涂料的黏度降低，流平性变好，韧性增加［2］；也可以向环氧地坪涂料中加入一定的增韧剂，来提高环氧树脂的柔韧性，提高环氧地坪涂料的耐冲击性［3］。
本文研究了一款脆性的无溶剂型环氧地坪涂料的主漆和固化剂的成分，通过对不同比例的环氧地坪涂料的力学性能、红外分析、动态热机械分析和热失重分析研究，探讨了无溶剂型环氧地坪涂料的微观参数的变化规律，并指出脆性无溶剂型环氧地坪涂料的配方可能存在的问题。
1 原材料本文使用的无溶剂型环氧地坪涂料，样品为绿色。
当样品比例为主漆∶固化剂=100∶50（w/w ）时；物理性能中邵氏硬度（D 型）为 80，抗压强度仅为 23 MPa 。
样品呈现脆性断裂，抗压强度未达到地坪涂料国家标准的要求。
环氧防腐涂料配方
环氧防腐涂料配方环氧防腐涂料是一种以环氧树脂为基础材料，添加一定的添加剂而制成的低温环氧涂料。
它可以抵抗腐蚀，抗老化，防止空气中的有害物质对金属和木材表面的侵蚀。
目前，环氧防腐涂料已被广泛用于内外墙壁，室内装修，车辆板材和桥梁等场合，具有良好的耐腐蚀性能和强度。
一、环氧防腐涂料配方1、基料：环氧树脂、烷烃类底漆、溶剂、消泡剂、活性助剂等。
2、添加剂：各种颜料、粒子、填料、助剂等。
3、涂料配方：（1）环氧树脂：100质量份；（2）烷烃类底漆：20质量份；（3）溶剂：60质量份；（4）消泡剂：2质量份；（5）活性助剂：3质量份；（6）各种颜料、粒子、填料、助剂：15质量份。
二、涂料生产工艺流程1、原料研磨：将环氧树脂、烷烃类底漆、溶剂、消泡剂、活性助剂等经过研磨混合，使得涂料的粒径尽可能地趋于均匀。
2、添加：将添加剂混合，将其加入到研磨好的溶剂中，继续均匀搅拌，使其物理性能满足使用要求。
3、剪切平滑：将混合涂料进行剪切和平滑，以调整其物理粘度和流动性，以确保满足我们的涂装要求。
4、过滤：将混合好的涂料过滤，以清除其中的杂质和浊粒，确保其质量符合要求。
5、成型：将过滤好的涂料均匀涂布，采用机械或手工的方式将其成型，使其形状和厚度达到规定要求。
6、封装：将涂料用容器进行封装，以便进行长期的储存和使用。
三、涂料使用方法1、表面处理：首先，应对表面进行清洗，以去除附着在表面上的杂质，接着应用去除铁锈的化学清洗剂，再涂上防锈涂料，最后用专业的环氧防腐涂料涂覆表面。
2、滚涂：在面上均匀地喷洒涂料，然后用滚涂机滚动涂覆以达到均匀涂覆的目的。
3、喷涂：在喷涂设备上，将环氧防腐涂料喷洒到表面，使其均匀涂覆。
4、涂装：将涂料用刷子或滚筒涂装到表面上，保持表面的均匀度，以达到涂装的要求。
四、环氧防腐涂料的注意事项1、涂装前，表面应干燥、洁净、无杂质，以减少涂料的耐腐蚀性能的降低。
2、涂装时，应尽量避免涂料的浓度过低、均匀性不佳、用量过多或过少等情况，以免影响涂料的效果。
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环氧树脂基粉末涂料配方优化及性能的思考
随着国家科学技术的发展，涂料的种类也在逐渐增加，新时期的涂料在保护和装饰作用之外，还额外增加了隔音保湿、导电防污、防腐蚀等多种功能。
而粉末涂料是一种固体粉末状的新型涂料，这种细微粉末状的涂料和传统涂料相比，更加安全环保，且施工便捷，因此在推出后得到了广泛应用。
但是这种粉末涂料本身的性能还需要进一步提高，以此降低成本，达到进一步推广应用的目的。
1 环氧树脂基粉末涂料
在环氧树脂中含有独特的环氧基、烃基等活性基团和极性基团，因此环氧树脂本身就具有优良的性能，此外，环氧树脂的种类较多，且性能各异，因此环氧树脂的固化剂种类也相对较多，在和促进剂、添加剂等搭配下，可以形成多种多样的组合搭配形式，最终配置出来的环氧固化体系无论是工艺还是性能上都各不相同，但都能够保证性能的优异。
最为显著的几点特征包括了粘结性、稳定性、工艺性等，此外，在力学性能、固化收缩率较好以及电绝缘性上也表现出了其本身的优异性能。
正是因为这种环氧树脂优异的电绝缘性和物理机械性能，让环氧树脂在多个领域中都发挥着作用，包括：涂料、电子电器、复合材料、胶结剂。
但是环氧树脂粉末涂料也存在一定的缺点，其中单纯双酚A环氧树脂粉末涂料就存在着耐性差、耐热差、耐冲击差等问题，在这样情况下，还需要在涂料中添加适当的增塑剂提高相关性能。
比如，可以在环氧树脂中添加固定数量的有机树脂，并且额外加入具有抗热性的云母粉，因此提高粉末的耐热性。
在制备涂料的构成中，要充分遵守制备工艺流程，具体内容为：预混、分散研磨、调色、包装。
作为现阶段性能优异的热固性粉沫涂料，在具备优秀性能的同时，成本相对较低，产量较大，但是在环氧树脂粉末固化物中存在三维立体的网状结构，这些结构的分子链支架的联动能力较小，虽然表面教导，但是烃基等一些内应力较大的物质，高温下容易受到水的影
响。
因此必须要通过对环氧树脂进行深入的研究，改善环氧树脂粉末涂料的耐热性，让环氧树脂进入更多高温领域中。
2 环氧树脂基粉末涂料配方优化实验
2.1 实验设计
首先，环氧树脂基粉沫涂料中主要包括树脂、颜填料、固化剂和助剂组成，但是有机硅树脂虽然柔软性较好，在热环境和水环境下稳定性较高，但是成本较高。
因此本文采用了环氧树脂SM609作为主要材料，而在填料、固化剂上选择了钛白粉和双氰胺、葵二酸二酰肼。
此外，还准备液体偶联剂、聚乙烯醇缩丁醛等材料，而且为了增加整体的涂抹韧性，还会在试验过程中适当增加增塑。
除了上述相关实验材料外，还需要准备相应的实验仪器。
2.2 实验工艺
实验可以分为四大步骤，首先进行预处理，然后制备树脂粉末和其他粉末、其次，要将这些粉末进行混合处理，最后制作结合形成强度试块。
2.2.1 预处理
考慮到本文能使用的填料为钛白粉，但是钛白粉中的二氧化钛难以和环氧树脂相容，就利用事先准备好的硅烷偶联剂，让其和环氧树脂进行充分结合。
通过硅烷偶联剂对钛白粉进行处理，并且经过水解后，得到了硅烷偶联剂的水溶液，值得一提的是，硅烷偶联剂的种类较多，其中的X基团为可水解基团，虽然不同的基团对偶联效果没有影响，但是会对水解速度造成影响，进而影响基础材料的处理效果，此外如果X基团为氯基，那么形成的水解溶液就会对金属基材造成腐蚀，此外X集团如果为乙酰氧基，那么水解速度会加快，不易储存，给使用上带来影响，因此本文选择了硅烷偶联剂，这其中的X基团为烷氧基，性质较为稳定。
2.2.2 制备树脂粉末
实验采用的是SM604F、SM609两种固体环氧树脂，软化点分别为89-95℃、130-150℃，环氧值分别为0.11-0.135eq/100g、0.25-
0.042eq/100g，挥发分前者低于0.35%，后者低于1.0%。
首先要取出适量的环氧树脂放置在不锈钢面板上，将其碾碎后，使用搅拌器进行二次粉碎，通过这这种方法有效防治树脂出现散热困难、结块的现象，需要注意的是，在粉碎过程中进行适当的停顿，最后也要经过过筛环节。
除了环氧树脂粉末之外，还需要准备双氰胺粉末、葵二酸二酰肼粉末、聚乙烯醇缩丁醛粉末，对于不是粉末状的物体要经过搅拌器搅拌，已经是粉末装的物体，直接过筛后就可以使用。
2.2.3 粉末混合
在完成了所有粉末的制备以后，根据试验的具体设计比例，将制备好的粉末合置于一次性纸杯中，通过搅拌让粉末充分相容，最后将混合物放回样本袋中，开始10分钟的反复旋转挤压。
2.2.4 制作结合强度试块
本文准备的试块的材质为Q235-A，试块的尺寸为20mm×35mm，在使用之前，需要经过预处理，清除掉试块表面的污物后，在对石块进行加热，当温度达到150℃以后，对其中一个试块蘸取一定量的混合粉末样品后，继续加热到200℃，加热5分钟，取出试块后两个试块进行结合在一起，施加压力保证粉末涂料得到了充分混合后，在室温下放置24小时。
2.3 结果分析
想要得到环氧树脂粉末涂料的最优配方，就要展开相关的实验，采用三种不同的实验方式，进行（下转第111页）（上接第109页）对比。
三种方法中使用的环氧树脂比例不同、增塑剂和颜填料的比例也各不相同，最后根据涂层结合强度为最终评价指标，所得出的最佳培养为：33.3份的SM604环氧树脂、67.7份的SM609环氧树脂、增塑剂和颜填料各20份。
在此基础之上，还需要进一步进行单因素分析，通过对两种环氧树脂配比、增塑剂、颜填料三个方面分别展开分析，得到的最终优化配方为：25份的SM604环氧树脂、75份的SM609环氧树脂、增塑剂和颜填料各20份。
3 优化后环氧树脂粉末涂料的性能
3.1 性能检测
在得到了最优的环氧树脂粉末配方以后，要对优化后的环氧树脂粉末涂料的性能进行一步的检测，包括产品性能、涂膜性能、固化前后红外光谱、工件试喷涂等方面。
在这个过程中，要通过红外谱图对粉末涂料的固化情况进行确认，并且用静电粉末喷涂设备，通过试喷涂，确认喷涂产品的效果。
以红外光谱实验和工件试喷涂试验为例，在红外光谱实验中，将固化前的粉末涂料样品进行压片，获得相应的红外谱图，在对固化后的粉沫涂料进行红外光谱实验，对比分析固化前后的红外光谱情况，而在工件试喷涂试验中，本文选择了摩托车后尾箱的安装片进行试喷涂实验，按照相关工业参数进行设置，然后利用静电粉末喷涂设备进行喷涂，为了保证和量化产品的色泽一致，在配方中还额外添加了1%的炭黑颜料，最后将试喷涂产品和量化产品进行对比分析。
3.2 检测结果
经过相关试验后发现，优化后配方制作出来的粉末涂料样本的各性能符合相关标准，而且在D04钢板上的试喷涂后，展开的涂膜性能检测中，各项涂膜性能均符合国家相关标准，且获得了和传统量产品外观相当的产品。
此外在红外谱图的对比中发现，在固化反应后，双氰胺上氨基吸收峰消失，随后环氧基吸收峰消失，可以表明环氧树脂基粉末涂料和固化剂双氰胺发生了交联反应。
综上所述，环氧树脂粉末涂抹是新时期研发出来的一种无害清洁、环保节约的材料，因为这种材料本身具有着诸多优势，且施工难度较低，成本消耗相对较小，因此在建筑工业中得到了广泛应用。
但是这种粉末涂料本身性能还需要进行进一步的优化，才能够取得的更加显著的效果，发挥出更大的作用，因此还要更加深入研究环氧树脂基粉末涂料的研究和实验，创造出性能更加优秀的环氧树脂基粉末涂料。