质量异常处理流程
品质异常处理流程
品质异常处理流程一、引言品质异常是指产品在生产、加工、运输或储存等过程中出现的不符合要求的情况，可能会导致产品质量下降、客户投诉、损失增加等问题。
为了及时解决品质异常，保证产品质量和客户满意度，企业需要建立一套完善的品质异常处理流程。
本文将介绍一个基本的品质异常处理流程，帮助企业有效应对品质异常。
1.发现问题品质异常可以通过内部和外部渠道发现，如生产线上的质检、客户投诉等。
当发现品质异常时，需要立即记录下问题的具体内容、时间、地点以及相关人员等信息。
2.分类问题将品质异常问题进行分类，可以根据不同的问题类型划分为不合格品、生产过程异常、供应商问题等。
通过分类问题，可以更好地定位问题的原因和解决方案。
3.停止不合格品的流通对于已经发现的不合格品，需要立即停止其继续流通，避免继续扩大问题规模。
可以通过产品召回或暂停销售等方式实施。
4.收集相关信息对于品质异常问题，需要收集相关信息以便后续分析和解决。
例如，产品的出货记录、供应商的检验报告、与客户的沟通记录等。
收集全面的信息有助于准确定位问题和找到根本原因。
5.制定临时处理方案在进行问题分析和根本原因分析之前，需要先制定一些临时的处理方案，以尽快解决品质异常问题。
例如，可以制定临时的质量控制措施、采取快速的召回措施等。
6.进行问题分析通过收集的相关信息，对品质异常问题进行分析，找出问题产生的原因。
可以使用常见的质量管理工具如鱼骨图、5W1H法等，有助于快速找到问题的根本原因。
7.制定长期解决方案在根本原因分析的基础上，制定长期的解决方案，以避免问题再次发生。
长期解决方案可能包括改进制程、加强供应链管理、完善质量管控等措施。
8.实施解决方案将制定的长期解决方案付诸实施，包括更新工艺、落实供应商要求、培训员工等。
同时，还需要制定相应的时间表和责任人，确保解决方案的落地和执行。
9.评估效果实施解决方案后，需要对其效果进行评估。
通过对比之前和之后的质量指标、客户满意度等数据，评估解决方案的有效性和影响。
qc品质异常处理流程
qc品质异常处理流程一、背景概述在生产过程中，由于原材料、设备、人为等各种因素，都可能导致产品出现质量异常。
如果不及时处理，质量异常可能会导致产品返工、报废甚至引发客户投诉等问题，严重影响企业形象和市场竞争力。
因此，建立严格的QC品质异常处理流程非常重要。
二、QC品质异常处理流程1. 异常问题的发现生产过程中，QC人员、生产班组、工艺人员等各个环节都可能发现产品的质量异常。
一旦发现异常问题，应立即向QC主管或质量主管报告，并迅速启动品质异常处理流程。
2. 异常问题的确认质量主管收到异常报告后，应及时组织相关责任人员进行现场确认，对异常问题进行详细调查和分析，确定异常问题的原因和范围。
3. 制定处理方案在确认异常问题的原因和范围后，应制定相应的处理方案。
处理方案应包括处理措施、责任分工、处理时限等内容。
同时，应明确异常问题的处理目标，即使产品质量达到要求。
4. 处理措施的执行一旦制定好处理方案，就要立即执行。
相关责任人员应按照处理方案中的要求，迅速采取相应的措施，确保异常问题得到及时解决。
5. 处理效果的评估处理措施执行完毕后，应对处理效果进行评估。
评估要综合考虑处理结果、处理成本、处理时间等因素，判断处理效果是否符合预期目标。
6. 异常问题的闭环如果处理效果符合预期目标，可以将异常问题视为已解决，并进行相应记录。
如果处理效果不理想，则需要重新制定处理方案，重复上述处理流程，直至异常问题得到有效解决为止。
7. 异常问题的总结在关闭异常问题后，应及时进行总结。
总结要包括异常问题的原因分析、处理经验、处理不足等内容，为防止再次发生类似问题提供参考。
三、建立预防机制除了及时处理异常问题外，还要建立预防机制，预防质量异常的发生。
可以考虑以下几点：1. 加强对原材料、设备、工艺等关键环节的监控，确保产品质量稳定；2. 加强对生产人员及QC人员的培训，提高他们的质量意识和技能水平；3. 定期进行质量内审和外审，发现问题并及时进行改进；4. 建立质量奖惩机制，鼓励员工积极参与质量管理，惩罚质量问题责任人；5. 建立完善的质量管理体系，规范各项工作流程，确保产品质量符合要求。
来料检验及异常处理流程
来料检验及异常处理流程一、来料检验流程：1.接收原材料：当供应商将原材料送到公司时，接收人员负责接收原材料。
他们会核对送货单和实际接收数量，确保一致性。
如果发现数量不一致，则会与供应商协商解决。
2.样品收集：接收人员从接收的原材料中抽取一定数量的样品，确保样品能够全面代表整批原材料。
3.检验依据：根据公司的检验标准和规定，制定检验计划和检验依据，明确要求的检验项目和标准。
4.检验方法选择：根据检验项目的不同性质和要求，选择合适的检验方法，如外观检查、物理性质测试、化学成分分析等。
5.执行检验：根据检验计划和检验依据，实施相应的检验活动。
检验员按照检验方法和标准，对原材料进行检验，并记录检验结果。
6.检验结果评定：根据检验结果和标准，评定原材料是否合格。
如果原材料符合要求，则通过；如果不符合要求，则判定为不合格。
7.合格原材料处理：对于合格的原材料，将其进行封存，并进行标识。
符合要求的原材料可以进入下一道工序使用。
8.不合格原材料处理：对于不合格的原材料，根据具体情况，采取以下措施：返回供应商、报废、返工等。
同时，需要记录不合格原材料的情况并进行归档，以便后续处理。
二、异常处理流程：1.异常检测和发现：在来料检验过程中，如果发现原材料存在异常情况，如外观缺陷、超出标准范围的物理性质、化学成分分析结果与标准不符等，应立即停止检验过程，将异常情况进行记录和报告。
2.异常情况分类：根据异常情况的性质和严重程度，将异常情况进行分类。
如严重影响生产的异常、有风险的异常、可修复的异常等。
3.处理方案制定：根据异常情况的分类和具体情况，制定相应的处理方案。
对于严重影响生产的异常，需要立即停止生产并与供应商协商解决；对于有风险的异常，需要进行风险评估并采取合适的措施进行处理；对于可修复的异常，需要返工或者重新采购原材料。
4.异常情况解决：根据制定的处理方案，采取相应的措施解决异常情况。
如与供应商协商解决问题、制定修复方案并进行返工、重新采购原材料等。
sqe处理异常流程
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产品质量异常处理流程
产品质量异常处理流程产品质量问题是企业经营过程中常见的挑战之一，为了保证产品质量和客户满意度，企业需要建立一套完善的产品质量异常处理流程。
下面将介绍产品质量异常处理的五个步骤。
一、问题报告与登记任何与产品质量相关的问题应该立即报告给质量管理部门。
问题报告应包括问题描述、发生时间、涉及产品信息以及问题的影响程度等。
质量管理部门需要将问题登记于质量异常处理数据库，并为每个问题指派唯一的编号，以便追踪和管理。
二、问题调查与分析在问题报告和登记完成后，质量管理部门需要开始对问题进行调查与分析。
调查的目的是确定问题的具体原因和根源，并找到解决问题的最佳方法。
此过程可能包括实地调查、样品检测、数据分析等多种方式。
通过调查与分析，企业能够识别和理解产品质量异常的来源，为后续的处理提供基础。
三、制定解决方案与实施在问题调查与分析的基础上，质量管理部门需要制定相应的解决方案。
解决方案应根据问题的性质和严重程度来确定，可能包括召回、更换、修复、改进产品设计等不同的措施。
解决方案的实施需要明确责任和时间节点，并在相关部门的配合下执行。
四、效果验证与评估解决方案实施后，需要进行效果验证与评估。
通过对解决方案的效果评估，企业能够了解问题是否得到彻底解决，并确定后续改进的方向。
评估方法可以包括客户反馈、产品测试、质量指标监测等。
如果解决方案未能达到预期效果，企业需要回顾问题处理过程并及时调整方案。
五、问题总结与记录在整个处理流程完成后，质量管理部门需要对问题进行总结与记录。
问题的总结应包括问题发生原因、解决方案、执行过程中的问题与教训等。
记录对产品质量异常的处理过程，有助于企业建立经验数据库，为未来类似问题的处理提供参考。
在产品质量异常处理流程中，及时的响应、准确的调查分析和科学的解决方案是确保质量问题得到有效解决的关键。
通过建立并遵循这一流程，企业能够提高产品质量管理水平，保障客户满意度，提升企业的竞争力。
车间质量改进与异常处理流程管理制度
车间质量改进与异常处理流程管理制度一、引言车间的质量改进和异常处理对于企业的运作至关重要。
良好的质量改进和异常处理流程管理制度能够提高产品质量，满足客户需求，并有效地解决出现的问题。
本文将介绍车间质量改进和异常处理流程管理制度的重要性、组成部分和实施步骤。
二、车间质量改进制度1. 意义和目标车间质量改进制度的意义在于持续提高产品质量，减少缺陷，实现零缺陷生产。
其目标是通过分析和改进生产过程中的不良现象，提高产品的一致性和稳定性，减少资源浪费并提高客户满意度。
2. 组成部分车间质量改进制度主要包括以下几个方面：- 质量数据收集与分析：收集生产中的质量数据，通过统计、图表等方式进行分析，找出存在的问题和改进的空间。
- 品质保证计划：明确品质保证的目标和计划，通过设立合理的质量指标和控制点，确保产品符合质量标准。
- 过程改进：通过流程分析和改进，识别生产中的瓶颈和问题，并采取合理的措施进行改善。
- 持续改进活动：鼓励员工积极参与质量改进活动，提出改进建议并实施，促进车间质量的不断提高。
三、车间异常处理流程管理制度1. 意义和目标车间异常处理流程管理制度的意义在于及时、有效地解决生产中出现的异常情况，保证生产进程的稳定性和顺畅性。
其目标是快速定位异常原因，采取适当的措施进行处理，并防止类似异常再次发生。
2. 组成部分车间异常处理流程管理制度主要包括以下几个方面：- 异常报告和记录：对于发生的异常情况，及时进行报告和记录，包括异常的描述、发生时间、地点、责任人等相关信息。
- 异常定位和分析：通过对异常情况的分析，确定异常的原因和影响，找出相关的关键因素，为后续的处理提供依据。
- 处理方案制定：根据异常情况的严重程度和影响范围，制定合理的处理方案，并明确责任人和处理时限。
- 处理执行和跟踪：按照制定的处理方案进行执行，并及时跟踪处理进展情况，确保异常得到有效解决。
- 异常分析和改进：对已经处理的异常情况进行分析，总结经验教训，提出改进建议，并在制度中进行调整和改进。
ipqc异常处理流程
IPQC异常处理流程1. 异常定义和分类在开始讨论IPQC异常处理流程之前，首先需要明确异常的定义和分类。
IPQC（In-Process Quality Control）即过程中的质量控制，是指在产品制造过程中对产品质量进行控制和监控。
异常是指与预期结果不符的情况，可能会导致产品质量问题或生产进度延误。
根据异常的性质和影响程度，可以将IPQC异常分为以下几类：1.一般异常：对产品质量和交付进度影响较小，可以在正常工作时间内解决；2.重要异常：对产品质量和交付进度有一定影响，需要及时解决；3.紧急异常：对产品质量和交付进度有严重影响，需要立即解决。
2. 异常处理流程下面将详细介绍IPQC异常处理的步骤和流程：步骤1：异常发现与记录•操作员在日常生产过程中发现任何与预期结果不符的情况时，应立即停止当前操作，并向上级主管报告。
•上级主管应记录下发现的异常情况，并尽快通知相关人员进行处理。
步骤2：异常评估与分类•上级主管和质量控制人员对异常情况进行评估，判断其对产品质量和交付进度的影响程度。
•根据异常的性质和影响程度，将异常分类为一般异常、重要异常或紧急异常。
步骤3：异常原因分析•质量控制人员组织相关人员进行异常原因的分析，找出导致异常的根本原因。
•可以使用常见的质量工具如5W1H、鱼骨图（Ishikawa Diagram）等来帮助分析。
步骤4：制定解决方案•根据异常原因分析的结果，制定解决方案以消除或减少异常情况。
•解决方案应具体明确，并包括责任人、实施时间等关键信息。
步骤5：方案执行与验证•按照制定的解决方案进行实施，并进行验证。
•验证可以通过重新执行相同操作、抽样检验等方式进行。
步骤6：跟踪与监控•在解决方案执行后，需要持续跟踪和监控相关指标，确保问题得到有效解决。
•如果发现问题仍然存在或再次出现，需要重新评估并制定新的解决方案。
步骤7：记录与总结•对整个异常处理过程进行记录，包括异常情况、原因分析、解决方案和验证结果等。
质量异常处理流程图
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
十你想过普通的生活，就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活，就一定会遇上最强的伤害。
质量异常处理基准
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
上序操作工：自检追溯确认，返工返修后再检验。
班长：互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
质量异常处理措施
质量异常处理措施引言在生产和制造过程中，质量异常是无法避免的。
它们可能会导致产品不合格、客户投诉甚至损失。
因此，为了保证产品质量，我们需要采取一系列的处理措施来有效应对质量异常。
本文将介绍一些常用的质量异常处理措施，并提供一些实用的建议。
1. 识别和监测质量异常首先，我们需要建立一套有效的质量异常识别和监测系统，以便及时发现质量异常并采取相应的措施。
以下是一些常用的质量异常识别和监测方法：•设立质量指标：制定一系列的质量指标来监测产品的质量，例如产品尺寸、重量、外观等。
•使用质量控制图：运用统计方法，将产品质量的关键指标绘制成控制图，并设置上下限，一旦指标超出限制范围即被视为质量异常。
•制定质量抽检计划：定期进行质量抽检，通过抽样检验来发现潜在的质量异常。
•定期进行质量审核：定期对生产过程进行质量审核，找出可能引起质量异常的环节。
2. 原因分析和改进一旦发现质量异常，我们需要进行原因分析，以确定问题的根本原因。
只有找到问题的根本原因，才能采取正确的措施来解决质量异常。
以下是一些常用的原因分析方法：•5W1H分析法：通过回答问题：What（什么）、Who（谁）、When （何时）、Where（何地）、Why（为什么）、How（如何），来找出问题的根本原因。
•5Why分析法：通过反复问“为什么”来找出问题的根本原因，直至达到不能再问的程度。
•鱼骨图（也称为因果图）：通过绘制一个鱼骨状的图表，将问题作为“鱼骨”的头部，然后找出可能导致问题的各种因素，如人员、设备、材料、方法、环境等。
在进行原因分析的基础上，我们需要采取一些改进措施来解决质量异常。
以下是一些建议的改进措施：•加强员工培训：对员工进行相关的技能培训，提高其工作技能和质量意识。
•优化工艺流程：对生产工艺进行优化，减少可能引起质量异常的环节。
•完善设备管理：加强设备的维护和管理，确保设备正常运行。
•引入先进的质量管理方法：如六西格玛、质量功能展开（QFD）等，将质量管理方法应用到生产和制造过程中。
质量异常管理制度
质量异常管理制度一、总则为规范公司质量异常管理，保障产品质量，提高客户满意度，保护公司形象，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司生产、销售等部门的质量异常发现、处理等相关工作。
三、质量异常管理流程1. 质量异常发现（1）质量异常的发现可以由生产人员、检验人员、客户或其他相关人员发现。
（2）发现质量异常应及时向质量部门或相关部门报告。
2. 质量异常报告（1）质量异常发现后，相关部门应填写质量异常报告，并注明异常性质、范围、原因、影响、处理措施等内容。
（2）报告应及时上报给质量部门或相关部门负责人。
3. 质量异常分析（1）接到质量异常报告后，质量部门应对质量异常进行深入分析，找出根本原因和可能影响范围。
（2）根据分析结果，制定相应的处理措施和改进措施。
4. 质量异常处理（1）对于质量异常，相关部门应根据质量部门制定的处理措施进行及时处理。
（2）对于无法立即处理的质量异常，应采取相应的隔离措施以防止扩大影响。
5. 质量异常纠正（1）对于已发生的质量异常，应采取相应纠正措施，确保质量异常不再发生。
（2）对于可能发生的质量异常，应采取相应预防措施，避免质量异常再次发生。
6. 质量异常验证（1）质量异常处理完成后，应对质量异常进行验证，确保质量异常得到了有效处理。
（2）对于可能发生的质量异常，应对预防措施进行验证，确保预防措施有效。
7. 质量异常记录（1）质量异常的处理过程和结果应做好记录，包括质量异常报告、处理措施和验证结果等。
（2）记录应保存完整、准确、可追溯。
8. 质量异常总结（1）定期对公司质量异常进行总结，分析质量异常的发生原因和规律，提出改进意见。
（2）不断完善质量管理制度，提高公司质量管理水平。
四、质量异常管理责任1. 质量部门（1）负责制定和完善公司质量管理制度，确保质量异常得到及时、有效处理。
（2）负责指导和监督公司质量异常管理工作，对质量异常进行深入分析，提出处理和改进意见。
2. 生产部门（1）负责生产过程中的质量管理工作，加强对生产过程的监控和控制，减少质量异常发生。
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*********制造有限公司天津分公司 产品质量异常处理程序 持有单位:_______ 文件编号 制订日期 修订日期 版 次 ****-2012.05015 2012年5月15日 第A-1版 核 准 审 核 拟 稿 第 1 页 共 8 页 类 别 品质异常处理流程 ****-2012.0515 第 页 一、 目的: 为提高公司产品质量，保障零部件上线及整车下线合格率，提高生产效率，及时处理重大售后问题，维护公司品牌形象。 二、 范围: 本流程适用于********天津分公司产品品质异常解决的所有过程。 三、 定义: 品质异常之定义 1 产品品质异常： 1.1 不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时（“定义”中4.2）； 1.2 有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时； 1.3 重大客户抱怨及退货时； 1.4 其它情形，因产品品质影响到公司品牌形象时； 1.5 不能正常生产或影响生产效率达50%的品质问题。 2 作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。包含： 2.1 不遵守操作标准操作； 2.2 虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因； 2.3 使用不合格的原料或材料； 2.4 机械发生故障或磨损； 2.5 作业员疲劳(或情绪欠佳)； 2.6 其它情形，可能存在品质隐患时。 3 品质异常等级（按重要性排序）： 3.1 整车威胁使用者安全； 3.2 整车无法正常使用的批量事故； 3.3 整车存在批量自燃风险； 3.4 整车到客户手上后，相关零部件批量不稳定，不能正常调试，部份功能缺失； 3.5 品质问题导致使生产停线； 3.6 品质问题导致生产完成后批量返修； 3.7 品质问题导致生产时批量调整； 3.8 因品质问题发生上线前退料； 3.9 因品质问题发生多次进货退料；
2 类 别 品质异常处理流程 ****-2012.0515 第 页 4 批量问题定义 4.1 在客户手里的整车评价为两个月生产周期，在两个月生产周期内同款车型相同问题达10辆样本数，且要求退货或赔偿的； 4.2 产生系统的质量问题批量为同款车，相同问题，样本数量要求如下： 序号 生产日产量水平 不合格因数占比例 发生频率 备注 1 300辆 每日/线 30% 近5批发生3批 不良90个样本 2 500辆 每日/线 15% 近5批发生2批 不良75个样本 3 700辆 每日/线 8% 近5批发生1批 不良56个样本 3 800辆 每日/线 5% 任何时候发生1批 不良40个样本 3 900辆 每日/线 3% 任何时候发生1批 不良27个样本 5 品质问题处理原则： 5.1 所有品质问题由公司品保部负责收集、分析、筛选、传递、跟踪、验收，品质问题首先在品管部与质检部的架构下寻求解决方案，如果两部门不能将问题及时、有效的解决，可通过其主管副总批准寻求其它部门或公司层面的协助； 5.2 发生“定义”中3.1、3.2、3.3、3.4的质量问题时需要立即通知技术部参与； 6.3 “定义”中3.5、3.6、3.7、3.8、3.9的质量题反复（三次以上）批量（定义中4.2规定）发生时，将此异常及所有上批次处理的相关文件、原始记录转技术部，由技术部协同资材部解决； 6.4 当问题处理预计超过20天的，由技术部提报到公司高层，申请高层协助解决。 7 本流程中5天以下的天数为“工作日”天数，5天及以上的天数为自然天数。 8 本流程所涉及到的表单由发起部门按该流程之要求自主编制。 9 本流程由技术总监提出，技术部编制并归口。 四、 权责: 1 营销运营部：收集客户质量信息反馈，将质量问题归类传递相关部门，并将品保部对所反映问题进行最终处理结果及整改验收评价告知客户，定期对质量问题汇总，并考核品保部工作效果。 2 资材部：对供应商进行管理，签署品质、售后等协议，在供方不能满足我公司技术要求时，寻找第二供方，协助品质改良谈判，品质异常的损失核算。 3 生管部：跟进品质异常处理结果，对品质问题对采购计划影响进行评估，品质问题与营销订单发生冲突时应及时报警。 4 技术部：对重大质量问题及批量质量问题进行处理，建立检验标准，对生产、工艺、品保、质检进行标准培训、宣贯，对达不到公司技术要求的车型及供应厂商进行评估，建议淘汰 5 工艺部：生产工艺维护，生产效率（分析）保障，生产节点控制，对质检部及品保部进行考核，
3 类 别 品质异常处理流程 ****-2012.0515 第 页 及时处理生产异常（协助制定临时方案）。 6 生产部：提报生产时发生的零部件与工艺异常，跟踪品质异常处理进度，对零部件及工艺改良结果进行验收，自检、互检控制，加强首件检验（首件产品时必须要求巡检、工艺员、生产线长、班长、组长在现场） 7 品保部：对公司产品质量负责，收集所有品质异常，对公司质量水平进行评价，处理所有整车质量问题，定期制作质量报告，通报工作失误及取得的成绩。 8 质检部：处理生产部、品保部关于零部件的品质异常，通知供应厂家及时协助公司处理品质问题，对技术部整车开发效果及厂家质量水平进行评价，主持零部件异常的临时解决方案。 9 设计部：处理因贴花设计及零部件外观工艺水平引起的质量异常，对颜色样板进行确认，对自主设计的零部件外观工艺进行确认，给质检部、品保部外观件及色板封样，定期对公司执行其设计方案效果确认。 10 财务部：对造成品质异常的供方扣其损失补偿款。 11 管理部：流程监管，执行效果稽核，责任追究。 五、 流程导入计划： 1 第一阶段，对影响生产效率的典型品质异常处理，时间为2012年6月1日至8月30日，内容如 下： 1.1 车架偏（扶手、靠背、尾部）； 1.2 滑道偏、紧； 1.3 保险杠安装困难； 1.4 塑件孔位与车架装配点不符，装配点变形； 1.5 五通螺纹不良； 1.6 合缝不良； 1.7 烤漆不良。 2 第二阶段，导入整车售后的品质异常管理，时间为2012年9月至12月。 3 导入全面的品质异常管理内容，全流程运行，时间为2013年1月开始。 4 本流程导入期间，在第一阶段发生第二阶段的“工作内容”时，需按本流程运作，这里的“工作内容”只有包括公司高层督办事项，否则按原处理流程操作。 六、作业标准
4 类 别 品质异常处理流程 ****-2012.0515 第 页 流程图 单位 总经理 公司副总 技术部 资材部 质检部 品保部 其它部门 节点 A B C D E F G
1
2 生产 3 4 5 技术 6 7 8 9 10 11 12 13
5 售后品质异常 处理异常 技术分析 问题分析 生产品质异常 与供方协调 审批 临时方案 问题分析 生产线问题 售后问题 库存处理
长期方案
审批
验证 生产控制责任追究
签署改进协议
进度控制 效果验收 样本检验 验收报告 审批
整改方案落实 库存处理
调整供方
市场需求收集 生产系统
整车售后处理 客户跟踪
损失金额统计 责任追究
归档 同类问题预防
OK OK NG NG 类 别 品质异常处理流程 ****-2012.0515 第 页 工作标准： 任务名称 节点 任务程序及标准 时限 相关资料
生产品质异常
程序 G1 生产线因品质异常发生停线及零部件退库（零部件批量需要调整后方可装配，整车下线后批量调修，零部件无法装配，整车部份功能缺失，外观质量，存在质量隐患等）时，由生产部填写《生产异常单》经品保部确认原因后交质检部。 5分钟内
《生产异常单》
F1 对生产部所填写的品质异常单进行确认，初步责任分析，为方便品保部对《生产异常单》后继运转跟进。 G1内3分钟
E1 质检部收到由生产部传递的《生产异常单》后，进行原因分析，明确在质检部、品保部架构下解决还是公司层面的协助下解决，并填写临时对策方案与长期对策方案，同时注明需要协助的部门，转生产副总批准。 5分钟内
B2 生产副总审核临时对策方案与长期对策方案的可执行性及有效性，同时对其它部门协助的必要性进行确认。 2分钟
内
E3 质检部拿到经生产副总确认后的《生产异常单》进行异常处理，进行临时方案准备工作，达到“定义”中第5条或自行处理问题周期超过两个星期的质量异常可转技术部处理。 2分钟
D4 资材部通报供方此次品质问题，并告知我公司的临时处理对策，必要时请对方协助，发生费用时要提前告知。 3分钟 E4 质检部按临时处理对策进行生产指导，做好相关记录。 2分钟到现场
F4 品保部对临时方案验收。 现场确认
C3 技术部接到质检部投递的《生产异常单》后，组织技术人员进行问题分析，进行人员工作分配。 1天
C4 相关技术员拿出长期解决方案，并同时做出工作进度时间表，注明需公司内部及供应厂家协助的内容。 1天 《技术联络函》 《品质整改协议》
B5 由技术部将包含“C4”内容的《技术联络函》向技术总监批准 0.5天 C6 批准后技术部调集相关资源进行整改方案实施，与供方技术对接。 3天
D5 资材部协助技术部对零部件进行整改，厂家能满足相关技术要求条件的，转“D6”，如果厂家因工艺水平、质量控制水平、设备条件等因素达不到整改要求的，需要对供应厂家进行调整，起用新供方。评估开发新供应厂家价值，如果是专用件，可以进行车型淘汰评价。 1天 D6 资材部将技术部的《技术联络函》传真给供应厂家，并按照《技术联络函》中的相关调整周期与其签署整改协议。 0.5天 G6 由资材部通知相关部门对公司库存零部件及整车处理，尽可能将损失及影响控制到最小。 视情况
而定
6